1、攀煤联合焦化有限责任公司培训记录表部门：甲醇车间 NO：日期 地点 培训人数 培训老师 培训时间2012.8.14 甲醇现场 10 人 王静9：40-11：00 培训内容：甲醇生产工艺流程1、压缩从煤气柜来的焦炉煤气经一级前气液分离器后分别进入三个一级气缸压缩，一级气缸出口气体汇合进入一级出口缓冲器、一级出口水冷器冷却至 40后送至一级分离器，分离掉油水的焦炉气进入二级气缸压缩，二级压缩后的气体经二级出口缓冲器、二级水冷却器冷却至 40后进入二级分离器，进行油水分离后进入三级气缸入口缓冲器，而后经三级气缸压缩后进入三级出口缓冲器，三级水冷器冷却至 40后进入三级出口分离器分离油水后进入四级入口
2、缓冲器，进入四级气缸压缩至 2.1MPa 后进入四级出口缓冲器，经四级水冷却冷却至 40后进入四级出口分离器分离油水后送脱硫转化工序。2、精脱硫由压缩机四级送来的焦炉气含有H 2S20mg/Nm 3和CS 2、COS、RHS、RSR、C 4H4S等有机硫350mg/Nm 3，压力为2.1MPa，温度40左右，经油过滤器除油后，进入转化工序焦炉气初预热器预热至300350，依次进入一级加氢转化器将有机硫大部分加氢转化为无机硫H 2S，将烯烃加氢变成饱和烃；另外，气体中的氧也在此与氢反应生成水，一级加氢转化后的气体含总硫约270 mg/Nm 3，进入中温脱硫槽，脱硫后总硫量约30 mg/Nm3，再
3、进入二级加氢转化器将剩余的有机硫进一步转化为H 2S，再进入氧化锌脱硫槽，对煤气中的H 2S和有机硫作进一步吸收，使出口气体中的总硫0.1PPM后送往转化工序。3、转化3.1、焦炉气预热来自压缩岗位的焦炉气，压力约 2.1MPa，温度 40，甲烷含量 2327%，经过滤器分离焦炉煤气中的焦油后到焦炉气初预热器加热至 350后，送往脱硫岗位脱除有机硫和无机硫。脱硫后的焦炉气，压力约 2.0MPa，温度 380返回转化岗位。为使甲烷转化反应的需要，同时为防止焦炉气在高温下析碳，在焦炉气中加入 2.5MPa 的饱和蒸汽，蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节，加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器加热至 500左
4、右后，再经预热炉预热至 650左右进入转化炉上部。3.2、燃料气来自甲醇合成的燃料气与来自甲醇精馏岗位的不凝气经燃料气混合器混合后，进入预热炉底部后燃烧，为焦炉气和蒸汽预热提供热量。经燃料气混合器后的燃料气一部分送精脱硫升温炉作燃料。3.3、氧气来自空分岗位的氧气、温度 40、压力约 2.5MPa，加入安全蒸汽后进入转化炉上部，氧气流量根据转化炉出口温度来调节。3.4、锅炉给水来自除氧站的除氧水，温度约 105，压力约 3.2 MPa，在锅炉给水预热器用转化气加热至 190，经废锅的汽包进入废锅，生产中压蒸汽。废锅所产生的蒸汽除供给本岗位用汽外，富裕蒸汽送往蒸汽管网。3.5、冷凝液气液分离器出
5、口的冷凝液因氨氮达约 250ppm，不能外排，送循环水池。3.6、转化气焦炉气和氧气分别进入转化炉后发生甲烷转化反应，生成的转化气由转化炉底部引出，温度980，压力约 2.0MPa，甲烷含量0.75%，进入废锅回收热量副产蒸汽。转化气温度降为540，然后经焦炉气预热器加热入炉焦炉气和蒸汽，温度降至 370，再进入焦炉气初预热器加热原料焦炉气，温度降为 250后，经锅炉给水预热器进一步回收热量后，转化气温度降至 152，用脱盐水预热器、水冷器和最终水冷器冷却至 40。经气液分离器分离工艺冷凝液后送往合成气压缩机。3.7、氧气烧嘴氧气流从管口处进入烧嘴，沿轴向流到烧嘴端部，然后通过一个高速单孔喷射
6、进燃烧室。焦炉气从一个横向喷口进入到自热式反应器，然后在一个垂直的环形的气体分布器。为保护烧嘴免受工艺气直接的冲击，烧嘴本体上有一个绝热套筒。为防止烧嘴被氧气与氢气和烃类燃烧产生的高温烧毁，烧嘴端部有一个强制的对流冷却系统。烧嘴冷却水流经烧嘴壁均匀和有效的冷却。4、二合一来自转化工序的合成新鲜气进入合成压缩机一、二段，压缩至 4.8MPa（G） ，经冷却至 40与来自甲醇合成的循环气（4.75MPa（G） 、40） ，一起进入合成压缩机的三段，经过三段压缩至 5.35MPa（G） ，然后送甲醇合成工序。5、合成转化岗位来的转化气 P1.65MPa，T40送至合成气压缩机经一级、二级压缩，与甲醇
7、分离器来的 P4.75MPa 循环气混合加压至 5.3MPa 进入气气换热器与废热锅炉出来的甲醇合成气换热，回收其热量。出气气换热器混合气进入电加热器，加热到甲醇合成触媒活性温度后进入甲醇合成塔上部集气室，经引气管进入上部盘管到下行冷管与触媒换热，出下行冷管的合成气经下部盘管进入上行冷管，进一步与触媒换热再经上行冷管进入触媒层进行甲醇合成反应，反应后的气体（约250）从合成塔底部进入废热锅炉，与来自除氧站的除氧水换热后副产低压蒸汽并入低压蒸汽外管使用。出废热锅炉的合成气（190）进入气气换热器与混合气换热后，进入蒸发式冷器冷却至 40，进入甲醇分离器进行气液分离。经过甲醇分离器分离后的气体大部
8、分回到合成气压缩机作为循环气，少部分进入洗醇塔用脱盐水将气体中的残醇洗去作为驰放气去燃料气管网。甲醇分离器底部出来的粗甲醇经减压阀减压到 0.5MPa 去粗甲醇缓冲槽，粗甲醇中的溶解气绝大部分被释放出来，该气体送燃料气管网作燃料气使用。出洗醇塔的含醇水经减压后送至甲醇精馏岗位。6、精甲从甲醇合成工段来的粗甲醇，温度 40，压力 0.4MPa，经粗甲醇预热器（C40501）预热至 70左右进入预精馏塔（E40501） 。为中和粗甲醇中的少量酸，用碱液泵（J40506A/B）向预塔内加入浓度为 5%(wt%)的 NaOH 溶液。从预塔（E40501）塔顶出来的气体温度 74，压力 0.05 MPa
9、，经预塔冷凝器I（C40503）和预塔冷凝器（C40504）用循环水分级冷凝后温度降至 40，冷凝下来的甲醇溶液收集在预塔回流槽（F40503）内，通过预塔回流泵（J40502AB）加压后，从预塔上部进入到预塔内。预塔再沸器的热源为低压蒸汽。预塔冷凝器（C40504）中不凝气、预塔（E40501）塔顶少量的弛放气和各塔顶部气体管线上安全阀后的排放气体，均通入排放槽（F40509） ，用脱盐水吸收甲醇后送至转化系统作为燃料气燃烧。回收的甲醇液自流入地下槽（F40508）内。从预塔塔底出来脱除轻组分后的预后甲醇，温度为 85，用预后甲醇泵（J40501AB）抽出，送入加压精馏塔（E40502） ，
10、加压精馏塔（E40502）的操作压力为 0.6MPa，塔底有再沸器（C40506A/B）加热，使塔底料液维持在 134 左右，从甲醇加压塔塔顶出来的甲醇蒸汽在常压塔再沸器（C40508A/B）中冷凝，释放的热量用来加热常压塔（E40503）中的物料。常压塔再沸器出口的甲醇冷凝液流入回流槽（F40506） ，一部分由加压塔回流泵（J40503A/B）在流量控制下送回加压塔上部回流，另一部分作为成品甲醇，依次经粗甲醇预热器和精甲醇冷却器（C40507）冷却到大约 40，送往精甲醇中间槽（F40510A/B） 。控制加压塔的液面使过剩的产物在 134进入常压塔，常压塔底部产物在 107和 0.03M
11、Pa 压力条件下，由加压塔顶产物的冷凝热再沸。离开常压塔顶的蒸汽约在 65，在常压塔顶冷凝器（C40509A/B）冷却到 40后送到常压塔回流槽（F40506） ，用常压塔回流泵（J40504AB）将其中一部分精甲醇液在流量控制下送回常压塔上部作回流，其余部分作为精甲醇产品送入精甲醇中间槽（F40510A/B） ，精甲醇中间槽的精甲醇经分析合格后，通过精甲醇泵（J40507A/B）送入到成品罐区贮存。常压塔底的产物是水，含有微量的甲醇和高沸点杂质，为防止高沸点的杂醇混入到精甲醇产品中，在常压塔的下部有杂醇采出，温度约 85，经杂醇冷却器（E405011）冷却到 40后，靠静压送到杂醇贮槽，再通过杂醇泵送到成品罐区贮存。从常压塔底部排出的残液温度 107，压力约 0.03MPa，由残液泵送入残液冷却器冷却到 40。来自各个排放点的污甲醇排入到地下槽，经地下槽液下泵送至粗甲醇预热器前和甲醇合成来的粗甲醇混合进入粗甲醇预热器加热。开车时或事故状态下，经分析精甲醇中间槽（F40510A/B）内不合格的甲醇通过精甲醇泵（J40507A/B）送到粗甲醇贮槽（F40511） ，然后重新打回预塔进行精馏。培训内容：工艺流程方框图附后。培训人员签字：
