1、费城搅拌器变速箱通用技术条件JT第 105 册 共 19 页河南中光学集团有限公司2003 年 5 月费城搅拌器变速箱通用技术条件11 范围1.1 主题内容本技术条件规定了费城搅拌器变速箱（以下简称变速箱）的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。1.2 适用范围本技术条件适用于变速箱系列产品及其零、部件。2 引用标准GB/T1031-1995 表面粗糙度 参数及其数值GB/T131-1993 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法GB/T1182-1996 形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法GB/T1184-1996 形状和位置公差 未注公差值 GB10095-198
2、8 渐开线圆柱齿轮 精度制与侧隙JB/T5000.12-1988 重型机械通用技术条件 涂装GB/T13384-1992 机电产品包装 通用技术要求GB191-1990 包装储运图示标志GB/T2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表3 技术要求3.1 总则变速箱及其零部件应按经规定程序审批的产品图样及技术文件制造与验收，并符合本技术条件的规定。3.2 图纸转化中的一般要求3.2.1 对于图纸中的表面粗糙度，应在不降低原设计要求的基础上符合下述标准要求：GB/T1031-1995 表面粗糙度 参数及其数值GB/T131-1993 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法3.2.2 图纸中
3、尺寸、尺寸公差及形位公差的转化要求:a)尺寸及各项公差的转化，原则上保持原有精度，只将其数值大小由英制转化为公制即可。b)形位公差的转化，应符合 GB/T1182-1996形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法及 GB/T1184-1996形状和位置公差 未注公差值的要求。3.2.3 齿轮精度在对等原则下，转化为符合 GB10095-1988渐开线圆柱齿轮 精度制与侧隙2要求的精度等级，对因转化而造成单项精度差距较大者，可保留原单项精度要求值。3.2.4 图纸中的技术要求，应在同等含义的原则下，作出符合国标要求的解释。3.2.5 材料的转化，要列出推荐材料，并与原设计材料对照，经外方同意
4、后方可转化使用。3.2.6 对原设计图纸标明的加工方法，要如实转化，以提请工艺部门参考。3.2.7 标准件中轴承、油封要按原设计采购；螺栓、螺母、吊环螺钉等要在对等并提高一级的原则下进行转化，转化后应通知外方认可。3.2.8 键、销、圆螺母等标准件按国标转化。3.3 外观3.3.1 所有零件应清洁干净，不得有任何脏物附着。3.3.2 所有零件不允许有裂纹、损伤、锈斑及影响使用的毛刺、飞边等缺陷存在。3.3.3 所有铸件的毛坯表面应涂 C06-1 铁红醇酸底漆。3.3.4 成品变速箱内部铸件的非加工面应涂 Q04-3 奶油色硝基内用磁漆；外露铸件的非加工面应涂 Q04-2 灰色醇酸磁漆；涂漆应符
5、合 JB/T5000.12-1988重型机械通用技术条件 涂装的规定。3.4 尺寸3.4.1 产品图中未注尺寸公差按:.x=1，.xx=0.25，.xxx=0.1,.xxxx=0.0127 执行。3.4.2 产品图中未注角度公差按10执行。 3.5 齿轮各齿轮的齿面不得有磕碰、突起、划伤、裂纹等缺陷，其精度满足零件图纸的要求。3.6 原材料用于齿轮类和轴类产品的钢材应符合附录 A原材料规范中的各项规定。3.7 热处理3.7.1 调质处理应符合附录 B调质规范中的各项规定。3.7.2 渗碳处理应符合附录 C渗碳硬化规范中的各项规定。3.7.3 氮化处理应符合附录 D氮化硬化规范中的各项规定。3.
6、8 装配3.8.1 在装配前应将零件清点清楚,并清洗干净，不允许有任何杂物存在。3.8.2 零件要摆放整齐,做好标识。3.8.3 螺栓的拧紧力矩应符合以下要求：M6-11N.m(7.9lbf.ft) M8-25N.m(18.4lbf.ft) M10-50N.m(36.5lbf.ft)M12-75N.m(55.3lbf.ft) M14-119N.m(88.1lbf.ft) M16-180N.m(133lbf.ft)3M18-196N.m(144.6lbf.ft) M20-350N.m(257.9lbf.ft) M24-562N.m(414.6lbf.ft)M30-1217N.m(898lbf.f
7、t) M36-2076N.m(1531.4lbf.ft) M42-3990N.m(2942.5lbf.ft)3.8.4 轴承的游隙应符合产品图纸的要求。3.8.5 每对齿轮的侧隙应符合产品图纸的要求，并画出接触区示意图。3.8.6 零件装配正确,不允许有错装、漏装现象。3.9 试验3.9.1 所有变速箱待装配、调整完毕后都应进行不低于 4h 的满转速空载试验,要求如下：a) 转速为 1400r/min；b) 运转试验前从箱盖上立管所在孔位加入干净的中负荷齿轮油 N100-GB3141，注入量为淹没低速齿轮即可；c) 从输入级装入连接键、联轴器及电动机，电机固定后做运转试验；要求整机运转平稳,不
8、得有异响、卡滞等现象。3.9.2 运转噪音试验在箱体平稳放置的前提下,按附录 F齿轮箱出厂检验报告中出厂试验报告的要求（项目）测试齿轮箱运转噪声；测试结果不得高于 85dB（最好低于 78dB），否则判为不合格。3.9.3 运转温度试验a)在 4h 的空载试验过程中,按出厂试验报告中项目的要求对规定部位做连续温度测量，测量间隔为半小时一次，并做好记录；b)要求运转温度在 4h 内达到稳定，最高温度不超过 80，且每半小时内最大温升45；如无异常情况，则判为合格。4 试验方法4.1 外观目测4.2 尺寸用通用或专用量具检测。4.3 齿轮用专用检测设备或仪器检测齿轮的精度。4.4 原材料用专用检测
9、设备或仪器对用于齿轮类和轴类产品的钢材进行检测。4.5 热处理4用专用检测设备或仪器进行检测。4.6 装配4.6.1 用目测的方法检查 3.8.1，3.8.2，3.8.6。4.6.2 用力矩扳手检测螺栓的拧紧力矩。4.6.3 用百分表及专用辅具检测 3.8.4，3.8.5。4.7 试验4.7.1 用目测、耳听的方法检查 3.9.1。4.7.2 用普通声级计-2 型（A 计权）检测 3.9.2。4.7.3 用温度计(刻度值 0.1)检测 3.9.3。4.7.4 运转试验应符合附录 E减速箱运转试验规范的规定。5 检验规则5.1 检验分类变速箱检验分型式检验和出厂检验。5.2 型式检验5.2.1
10、型式检验项目为技术要求中 3.33.9 的全部内容。5.2.2 有下列情况之一时，应进行型式检验：a） 新产品的试制定型鉴定；b） 产品的设计、工艺改进、改型及转厂生产；c） 正常生产的产品每两年不少于一次；d） 停产一年后，恢复生产时。5.2.3 作型式检验的变速箱应从出厂检验合格的同一批变速箱中随机抽取，每次不少于二件。5.2.4 型式检验中，若有某项检验不合格时，则判为型式检验不合格。5.3 出厂检验5.3.1 变速箱经质检部门检验合格，并出具合格证后方可出厂。5.3.2 每台变速箱出厂时必须带有附录 F齿轮箱出厂检验报告规范所要求的各项报告。5.3.3 变速箱出厂检验项目和要求按表 1
11、 执行，抽样方案按 GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表中规定的一次抽样方案执行。表 1检验项目 IL AQL 检测方法和要求 备注外观 I 0.1 按 4.1 执行，符合 3.3 的各项规定装配尺寸 I 0.1 按 4.6 执行，符合 3.8.33.8.6 的规定连接尺寸 I 0.1 按 4.2 执行，符合产品图的要求5噪音检测 I 0.1 用专用试验设备检测，符合 3.9.2 的规定6 标志、包装、运输、贮存6.1 标志6.1.1 产品标志a)每台变速箱上应有规定的厂家标志；b)每台变速箱上应挂产品标识牌,其内容包括:序列号、型号、速比、定单号。6.1.2 包装标志包装箱
12、储运图示标志的种类、位置、尺寸、颜色等要求应按 GB191-1990包装储运图示标志执行。应在包装箱侧面标明：a)产品型号、速比：（喷涂在前后侧面中部，标记一行，排列整齐）速比 i=5.0617.1 的标记为 “4040D i= ”;速比 i=20.986.5 的标记为 “4040S i= ”; b)产品数量、重量：（喷涂在前后侧面右下方，上下两排） 数量标记为“数量/QUANTITY: ” 重量标记为“重量/WEIGHT: ” c)图示标志：（喷涂在四个侧面左上方，整齐排列成一行）标志顺序如下向上；怕湿；禁止滚翻。6.2 包装6.2.1 文件及装箱单a)每台变速箱供给用户的文件（包括：有批次
13、编号的产品合格证、附录 F 要求的各种检查记录或报告、装箱单等）应用塑料袋封装好，并放入该台变速箱的包装箱内；b)装箱单内容及型式见附录 G；c)产品合格证内容及型式由公司自行设计。6.2.2 防锈a)变速箱的外露各表面应根据客户要求进行涂漆，未涂漆表面应涂锂基润滑脂 3 号GB7324-1987，以防锈蚀。b) 变速箱应用塑料袋进行密封包装，以防潮、防锈。6.2.3 其它要求按 GB/T13384-1992机电产品包装 通用技术要求执行。6.3 运输6本产品采用铁路、公路、海运等运输方式均可，但应在装卸过程中采取防止磕碰、淋雨、损坏包装等措施。6.4 贮存6.4.1 变速箱及零部件应用专用器
14、具进行贮存,不得落地;并采取一定的防尘措施。6.4.2 变速箱及零部件应在干燥、通风良好、无酸碱、无有害气体的环境中贮存，以防止发霉、生锈等。7附录 A原材料规范(用于齿轮类和轴类产品的钢材)A1.总则钢材应无任何表面缺陷,并满足本规范中规定的材质要求。每个原材料炉批必须单独标识，并应按本规范的要求分别检验确认材质。该检验确认可以在原材料上实物取样，或在由钢锭中切取并制备的试样上进行。每个原材料炉批都应能追溯回钢厂的原材料制造工艺，每个炉批的检验确认记录应与相应的客户订单号对应。所有的原材料检验确认记录应适当保存，如客户有要求应能随时备查并提供有关的文本。其它要求随产品提交或直接提交给客户的文
15、件和表格应按供方和客户间的约定执行。A2.化学成份化学成份应符合相应的原材料牌号。如需对原材料牌号进行转换（比如从 AISI 标准转换到中国标准），则供方必须在采购前得到客户的确认。A3.低倍组织低倍组织应达到或超过以下级别：中心疏松：2 级； 一般疏松：2 级； 偏析：2 级 A4.非金属夹杂物钢材中非金属夹杂物应达到或超过表 2 规定的级别。表 2A 硫化物类 B 氧化铝类 C 硅酸盐类 D 球状氧化物类细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系 细系 粗系级别 3.0 2.0 2.5 1.5 2.5 1.5 2.0 1.5A5.显微组织钢材显微组织应达到或超过以下级别：带状组织：2 级； 魏氏组
16、织；2 级 A6.淬透性钢材的淬透性应至少在 J9 和 J15 两点处确认。硬度值应符合相应的钢材牌号。8附录 B调质规范B1.总则调质件应无任何可见缺陷、表面发纹和裂纹，并满足本规范中规定的要求。每个淬火及回火炉批必须单独标识，并应按本规范的要求分别检验确认质量。该检验确认可以在实物，或在随炉试样上进行。每个淬回火炉批都应能溯回原始的处理工艺，每个炉批的检验确认记录应与相应的客户订单号对应。所有的检验确认记录应适当保存，如客户有要求应能随时备查并提供有关的文本。其它要求随产品提交或直接提交给客户的文件和表格应按供方和客户间的约定执行。B2.表面硬度表面硬度应在规定的硬度范围内。对每个回火炉批
17、，必须对工件实物抽验表面硬度，抽验比率每炉不得小于 10%。如果若干个零件号同炉热处理，则每个零件号应至少抽验一件。同炉中不同工件的硬度差异不得超过 4HRC。B3.芯部硬度本规范中芯部位置定义为：a）对齿轮类零件，为齿根圆以下 2mm；b）对轴类零件，为最大轴径以下 2mm；c）如零件图纸中有规定，则芯部硬度检测位置应在规定的范围内。B4.显微组织调质后材料的显微组织应为细针状回火索氏体，和少量的自由铁素体（0.15%）。B5.晶粒度调质后材料的晶粒度不得超过 5 级。B6.脱碳层调质后表面脱碳层深度不得超过 1.0mm.9附录 C渗碳硬化规范（用于齿轮类产品）C1.总则渗碳硬化零件应无表面
18、发纹和裂纹等缺陷,并满足本规范中规定的要求。每个炉批必须单独标示，并应按本规范的要求分别检验确认质量.该检验确认可以在实物，或在随炉试样上进行。每个炉批都应能追溯回原始的热处理工艺，每个炉批的检验确认记录应与相应的客户定单号对应。所有的检验确认记录应适当保存，如客户有要求应能随时备查并提供有关的文本。其它要求随产品提交或直接提交给客户的文件和表格应按供方和客户间的约定施行。C2.外观渗碳后零件应 100%目检表面状况。零件必须无任何缺陷和黑皮。C3.渗碳有效硬化层深度必须符合零件图纸要求。除非专门说明，渗碳有效硬化层深度应为：对表面最低硬度 58HRC的零件，应为从成品表面至极限硬度 50HRC 处；对表面硬度低于 58HRC 的零件，应按供方和客户之间的约定执行。C4.表面硬度必须符合零件图纸要求。对每个渗碳炉批，必须对工件实物抽检表面硬度，检验比率每炉不得小于 5%。C5.表面碳浓度表面碳浓度不得超过 1.0%。注：可以通过符合工艺能力调查的工艺控制记录，来代替在每个渗碳炉批中的零件或随炉试样上进行的测试。C6.渗碳层显微组织渗碳层的显微组织应为：细小的针状马氏体（马氏体针尺寸小于 0.02mm）+散布的细小的碳化物+最多 30%的剩余奥氏体。C7.淬火后零件的芯部性能必须符合零件图纸要求。
