1、水泥稳定层路拌法施工方案路拌法施工的工艺流程宜按图 1 的顺序进行。一、准备下承层1 水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。2 当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。（1）对土基不论是路堤还是路堑，必须用 12-15t 三轮压路机或等效的碾压机械进行 3-4 遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开、晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。图 1 路拌法施工水泥稳定土的工艺流程（2）对于底基层，应
2、进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。准备下承层 施工放样 备料、摊铺土 洒水闷料 整平和轻压摆放和摊铺水泥 拌和（干拌）加水并湿拌整形 碾压接缝和调头处的处理养生（3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。（4）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。（5）新完成的底基层或土基，必须按规范的规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层
3、。（6）应按规范的规定逐个断面检查下承层标高。3 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为 5-10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟） 。二、施工放样1 在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每 20-25m 设一桩，平曲线段每 15-20m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。2 在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。三、备料1 利用老路面或土基上部材料。（1）必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。（2）每隔 20-25m 挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。（3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推
4、土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。（4）应经常用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。（5）用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。2 利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土） 。（1）采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。（2）土中的超尺寸颗粒应予筛除。（3）应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。（4）对于塑性指数大于 12 的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。（5）计算材料用量：根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度
5、，计算各路段需要的干燥土的数量。根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据水泥稳定土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。（6）在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。（7）土装车时，应控制每车料的数量基本相等。（8）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。（9）料堆每隔一定距离应留一缺口。（10）土在下承层上的堆置时间不应过长。运送土只宜比摊铺土工序提前 1-2d。四、摊铺土1 应
6、事 先 通 过 试 验 确 定 土 的 松 铺 系 数 。 人 工 摊 铺 混 合 料 时 ， 其 松铺 系 数 可 按 下 表 选 用 。混合料松铺系数参考表材料名称 松铺系数 备 注水泥稳定砂砾 1.30-1.35水泥土 1.53-1.58现场人工摊铺土和水泥，机械拌和，人工整平2 摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。3 应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。4 摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。5 如土中有较多土块，应进行粉碎。6 检验松铺土
7、层的厚度，应符合预计要求。7 除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。五、洒水闷料1 如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。2 严禁洒水车在洒水段内停留和调头。3 细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。4 如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。六、整平和轻压对人工摊铺的土层整平后，用 6-8t 两轮压路机碾压 1-2 遍，使其表面平整，并有一定的压实度。七、摆放和摊铺水泥1 按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。2 应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无
8、遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。3 用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。八、拌和（干拌）1 对二级及二级以上公路，应采用专用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层 5-10mm，以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。2 对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行
9、拌和，但应注意拌和效果，拌和时间不能过长。先用平地机或多铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好水泥的土翻拌两遍，使水泥分布到土中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进；第二遍应相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。接着用旋转耕作机拌和两遍。再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层素土，也应防止翻犁过深或过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。3 对于三、四级公路，在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌
10、和水泥稳定细粒土和中粒土，但应注意拌和效果，拌和时间不可过长。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟在后面拌和。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与土拌和均匀。应翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部；后面的两遍应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度。九、加水并湿拌1 在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段 2m 以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。2 洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水
11、分流失。3 洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%-1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大 1%-2%。4 在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。5 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。十、整形1 混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。2 用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，
12、以暴露潜在的不平整。3 再用平地机按本条第 1 款进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层 5cm 以上耙松，并按本条第 2 款再碾压一遍。4 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。5 再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。6 每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。7 当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压 1-2 遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板
13、（拖拉机牵引）进行整形。8 在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。十一、碾压1 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压 2-3 遍。2 整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1% +2%）时，应立即用轻型压路机并配合 12t 以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压 6-8 遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h 为宜，以后宜采用 2.0-2.5km/h。采用
14、人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或 6-8t 两轮压路机或轮胎压路机碾压1-2 遍，然后再用重型压路机碾压。3 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。4 碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。5 碾压过程中，如有“弹簧” 、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。6 经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。7 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱
15、和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。十二、接缝和调头处的处理1 同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留 5-8m 不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。2 经过拌和、整形的水泥稳定土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。3 应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调头处可按下述方法处理：（1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约 30cm 的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定
16、土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。（2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。（3）如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约 8-10m 长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm 厚的土、砂或砂砾。（4）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约 5cm，以利形成一个平顺的接缝。（5）整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布） ，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。4 纵缝的处理水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，
