1、研磨加工作业规范 1第 1 页 共 30 页1. 目的研磨加工作业规范使研磨加工标准化、制度化，进而提升研磨加工技术,保证产品质量。2. 适用范围适用于公司成型研磨加工3成型研磨加工作业内容3.1 加工作业3.1.1 研磨平面3.1.1.1修整砂轮5-15mm(1). 研磨中低硬度钢材砂轮( 如:氧化铝砂轮)选用钻石修刀修整底面,研磨高硬度钢材砂轮(如: 金刚石砂轮) 选用钼块. 铜块.软钢做修刀修整底面.修整修刀的摆放如图 3.1.1.1) (2) 对于不同研磨加工情形时，砂轮底面的修整办法(见附件二).3.1.1.2 修平台(1).对刀-对刀时应小心谨慎, 应选平台的最边沿为对刀面,以免伤
2、到平台的工作部分;(2).粗磨-将砂轮转速调至2000 2400RPM，按0.0010.005进刀量粗修一次平台( 吸磁);(3).精磨-将砂轮转速调至1800-2400RPM每次进刀量0.001mm 或不进刀, 左右走图 3.1.1.1钼块.铜块 .软钢砂轮防护罩钻石修刀研磨加工作业规范 1第 2 页 共 30 页刀要连续勿撞击,前后走刀应慢且均匀，砂轮不得在平台上停留，可加上润滑油研磨平台,这样更能使平台修整时减少磨擦热量。(4) .确认平台是否修好-在平台表面划上奇异笔迹,砂轮不进刀空走一次看是否均匀擦去奇异笔迹(在冷却状态下).或以量表检验平台表面。3.1.1.3平面的加工 .【注意砂
3、轮磨损并应及时修整砂轮，避勉砂轮损耗影响到加工尺寸】(1).加工时区分粗磨和精磨，按设定的加工条件选择恰当的转速及进刀量。粗磨过程中一定要适时测量,以求掌握工件的实际状况,变形量多大, 平面度多大(最高点与最低点差值 ),根据实际情况预留余量 ,一般情况下,粗磨余量留0.02-0.10mm(磨薄片除外);精磨时, 切勿使工件发热,走刀要均匀,工件翻面至少两次以上。最后一刀应在工件表面涂上奇异笔,空走一刀,看奇异笔墨迹是否均匀.(2).研磨时因挤压.磨擦发热易产生变形,加工时应保持砂轮锋利 ,以减少变形的产生。(3).变形的修除方法:A.半吸. 全吸法: 适用于余量足够修除变形的情况。(研磨时注
4、意检测变形)A-1 将工件以拱形放置, 在拱面磨平 30%-50%的面积再翻面磨平对面 30%-50%的面积;A-2 接着翻面磨平拱形面 60%-80%的面积再次翻面磨平对面 60%-80%的面积;A-3 然后翻面将两面全部磨平【注意及时修整砂轮,保持砂轮锋利】B. 敲击法:适用于变形大 ,而余量少的情况。( 如图-3.1.1.2)B-1.对热处理的材料:用 V3 块(头部应为圆头) 敲击(应根据工件余量和变形大小选择用力大小以免扎伤太深而无法去除敲痕)工件的凹部,使被敲系部分延伸,减小工件变形减小; B-2.对未热处理的材料:用较粗铜棒敲击使变形减小;研磨加工作业规范 1第 3 页 共 30
5、 页* 敲击后再以半吸.全吸法修除变形。敲击点应均匀不要集中在一个点也不要在边角敲击。C. 垫实法:适用于工件余量充足, 但其变形量易被磁力吸平的情况.量测娈形(以拱形放置) 垫实后磨80%面积 多次翻面修除变形D. 整压法: 适用于变形量过大的模板类工件,此方法是将工件退回热处理回,退火使用压力机将工件压整23 小时,使工件变形量减少 ,再将其热处理达到所需硬度.E. 磨大模板所用垫四点法( 用感应磁块垫四点).*以上方法并非独立,在同一工作中可灵活选用和混用,以求更有效地修除变形.图 3.1.1-2铁板铁板变形工件变形工件(热处理)(未热处理)铜棒 V3 块图 3.1.1-3H H图 3.
6、1.1-41432研磨加工作业规范 1第 4 页 共 30 页3.1.2 研磨直角3.1.2.1. 利用杠杆千分表或MAHR 表抓直角(1).原理以量表测量抓直角,是以量表确认六面体中两平行面的所处状态,找出所需研磨的部位及研磨量来研磨, 直到量表测量时值相同(测量差值为0). 因为如图,两边量表测值 A D 相同表明:. ABC=DCB 六面体 又由于 ABDC 所以: ABC=DCE=ABC=90(度) 即ABBC. B C E (2). 研磨量(BN)的计算: (如图3.1.2.1) AE+CF为量表读数最大差值. 假设为a值.而AE=CF 那么AE=a/2 .又因BNC与AEB 相似,
7、 所以:AE/BN=BE/CN, E A D BN=AE*CN/BE M由于CN.BE 已知(可用量具直接测出), 即可计算出(研磨量) BN. B C F (3). 研磨方法. 首先磨出六面体六个面保证其平面度和平行度,再以六面体两大面为测量面用量表测出差值,算出研磨量, 在基面磨去( 如图3.1.2.3所示),然后测量,若读数相等, A D C A D C NG N H N G G B C D A N C H A3.1.2.3图 3.1.2.1N图 3.1.2.2研磨加工作业规范 1第 5 页 共 30 页则以基面为定位面磨平对面,再翻面磨平, 再测量若仍有差值, 则重复上述过程, 直到其
8、差值达到设定标准, 即研磨直角度OK。*一个六面体必须加工三次,即三对平行面相互之间各加工一次。*适用于直角度要求较高之大工件及治具.3.1.2.2. 利用精密平口虎钳研磨直角。(1) 对于正角要求较低之工件或粗磨六面体时利用平口虎钳(麦司)直接研磨正角,以提高加工效率 ,但需注意工件毛刺去净 .摆放整齐,且夹紧可靠。(2) 研磨的方法如用正角器相同.工件 麦司图 3.1.2.2 3.1.2.3. 用正角器研磨正角.(1). 选择工件两较大面为基面(A面) 精磨好, 保证其平面度.平行度.光洁度.(2). 将工件毛刺去干净,如图装夹于正角器的两定位面上 ,若多件装夹,则应摆放整齐。(3). 调
9、整螺钉,使压板保持水平,以保证夹紧力方 向垂直于定位平面并将压板头置于正角器该定位面的中间锁紧螺钉。* 注意螺钉与压板头下面都需垫上垫片,以保护正角器和工件不被压伤.(4). 最后用电子高度规检验A 面是否装平, 若不平, 重新装夹。(5).在粗磨时,为防止切削力过大而导致工件打飞或松动 ,应如图放置,将被夹紧的面放置于砂轮旋转之反方向,加强工件研磨的钢性和稳定。研磨加工作业规范 1第 6 页 共 30 页压板 工件 AB C 正角器 图 -3.1.2.3(6).先粗磨 A面, 再粗磨B 面;然后精磨 B面,最后精磨A面。这样,以防工件粗磨时因切削力过大而导致工件位置变动,使加工工件正角不正,
10、采用AB A的方法。(7).在工件未拆下之前 ,检查A.B贰面,若与正角器面平行,则正角已磨好,否则须重新研磨。3.1.2.4. 对于工件体积比较大,正角要求比较好的工件,采用大正角器抓正角。(1). 采用此方法抓正角 ,夹紧力必须稳固 ,采用大的压板或形夹。 (2). 基准面必须装平 ,其余两个面是研磨的两面也应大致装平 (可以电子高度规测量)。 (3). 研磨的方法如用正角器相同 .大正角器图 3.1.2.4 3.1.3. 研磨直槽 3.1.3.1. 修砂轮侧面(1).用单面修刀修砂轮的侧面.修侧面时,根据蓝图及工艺要求应尽量保证所修砂轮侧面高度适中，其修整方法有两种.A.上下修整法:利用
11、钻石尖逐步切削砂轮以达到修整砂轮的目的。粗修时进刀量一般为0.1-0.3mm, 精修时进刀量一般为 0.001-0.02mm,粗修时尽量快,以体察砂轮能承受冲击力和心轴无异样的颤动为前提,一般若砂研磨加工作业规范 1第 7 页 共 30 页轮厚度0.6mm则双边余量为 0.05-0.10mm，进入精修用有锋利锐角的钻石，注意修刀的摆放应斜对着砂轮旋转的逆方向.利用修刀在砂轮侧由下至上逐步去除余量的方法, 适用于较薄或较深砂轮的修整.0.1-0.3mm/次图 3.1.3.1B. 左右修整 :利用修刀在砂轮侧一适当高度,对砂轮整面去除余量的方法,*适用于较宽.较浅成型砂轮(宽2mm. 高 图 3.
12、1.3.3(1). 如图所示,通常称为台阶或断差。A.加工断差时，只需修砂轮一个侧面和底部,根据断差余量多少拟定加工工艺.B.通常先粗切留 0.020.10 余量，再精修砂轮以进刀量 0.0010.005mm 为宜，加工底面时由里往外精磨出来,使工件尺寸到位.( 砂轮选择参照附件一).C. 对于靠肩尺寸精度要求较高的 ,精加工断差时可留 0.01mm 余量试切, 取下测量其侧面是否有喇叭口，如有，则再次修整砂轮侧面,如没有喇叭口则测得有多少余量就按数显进多少.D. 断差逃角加工-按照如图-12 所示之方法修加工断差砂轮底部，根据蓝图逃角尺寸要求, 目测砂轮底 底面修刀部所留量的宽度和所修深度，进行逃角。 图 -12*对于逃角尺寸要求较高的另修砂轮加工.(2). 如图所示,其成型方法 : A. 槽宽较大时，其成型方法有两种: 工件成型一边后 ,再将工件调头成型另一边; 先将工件成型一边后, 测出砂轮厚度,算出其相对应距离, 再将砂轮移过来,成型另一边。 B. 槽宽小时可修成型砂轮直接成型 ;但加工时应注意工件.砂轮发热对成型尺寸的影响, 如槽宽尺寸精度要求很高也可根据实际情况采取两刀加工。
