1、烘烤锅炉详细技术参数 用耐腐蚀性强的特定金属制作，由分体设计加工的换热器和炉体两部分组成。两部分对接的烟气管道与支撑架均采用螺栓紧固连接。换热器采用 3 3 4自上而下三层 10根换热管横列结构，其中下部 7根翅片管，上部 3根光管。炉体由椭圆形（或圆形）炉顶、圆柱形炉壁和圆形炉底焊接而成。在炉门口两侧的炉壁对称位置各设置一根二次进风管。采用正压或负压燃烧方式。 炉底至火箱上沿 总高度 1856mm，其中炉体高度 1165mm（不含炉顶翅片），底层翅片管翅片外缘距炉顶86mm。基本结构与技术参数如图 1、图 2所示 。 炉顶和 烟气管道加散热片。炉顶和炉壁采用对接或套接方式满焊，炉壁和炉底采用
2、对接方式满焊。炉顶翅片（散热片）、烟气管道侧面翅片（散热片）和炉门框法兰可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊对面段焊或两面交错段焊（两面交错段焊点互相连接）方式之一焊接。采用段焊时，每段焊接长度应不小于 50mm。为减少变形，烟气隔板与火箱内壁应采用单面断续段焊，采用断续段焊时，段间间隔应不大于 100mm。所有焊接部位选用与母材一致的焊材进行焊接，保证所有焊缝严密、平整，无气孔无夹渣不漏气，机械性能达到母材性能。当高等级母材与低等级母材焊接时， 须选用与高等级母材一致的焊材。金属外表面均采用耐 500以上高温、抗氧化、附着力强的环保材料进行防腐处理（包含炉底外壁、炉门框下底面、灰坑框下底面、散
3、热管翅片带间隙等隐蔽部位）。 主视图880636636360360280280 28011381165885右视图 左视图11658858801030730664 1504001215722 76018561810121586860920230横向烟囱法兰烟气隔板烟气隔板耐火砖炉底炉顶炉壁炉顶翅片烟囱清灰门竖向烟囱炉栅炉门灰坑门左清灰门大螺栓左火箱销轴连接大合页支撑架右清灰门大螺栓右火箱直径1 3 3m m 散热管正压助燃风机负压助燃风机负压燃烧时烟气管道法兰二次进风口烟气管道炉体换热器翅片设备使用寿命 10年以上。 图 1供热设备各部位名 称示意图 图 2 供热设备结构示意图 1 换热器 换
4、热器包括换热管、火箱和金属烟囱，配置清灰耙。烟气通过换热管两端的火箱从下至上呈“ S”形在层间流通，换热器结构与技术参数如图 3所示。 10301337304 15 0 20 0方 管664 150118100换热器主视图 157图 3 换热器主视图 1.1 换热管 采用厚度 4mm 耐硫酸露点腐蚀钢板（厚 度 4mm 指实际厚度不低于4mm，下同）卷制焊接而成。管径 133mm，管长 745mm，与火箱焊接后管长 730mm，上部 3 根为光管，下部 7 根为翅片管。翅片采用 Q195标准翅片带，推荐选用耐候钢或耐酸钢翅片带，翅片高度 20mm，厚度 1.5mm，翅片间距 15mm，带翅片部
5、分管长 645mm（图 4），钢材符合GB/T700、 GB699、 GB/T221、 GB/T15575 和 GB/T711 规定。翅片带与光管采用高频电阻焊技术焊接，符合 HG/T3181和 JB/T6512标准。 图 4 翅片管结构参数示意图 耐硫酸露点腐 蚀钢（以下简称耐酸钢）采用少量多元合金化原理设计，主要技术指标控制符合下列要求： （ 1） 化学 成分（化学成分分析误差符合 GB/T223规定） 元素（ wt.%） C Si Mn P Ni 范 围 0.10 0.40 0.40 1.0 0.025 0.10 0.30 元素（ wt.%） Cu Ti Sb S Cr 范 围 0.25
6、 0.50 0.01 0.04 0.04 0.15 0.015 0.50 1.0 （ 2）力学性能和工艺性能 项目 拉伸试验 180弯曲试验（试验宽74 55050201. 5 1513364 5ReL， MPa Rm， MPa 延伸率 A， % 度 b 35mm） 要求 300 410 22 合格 注： 1.拉伸和弯曲试验取横向试样； 2.冷弯 d=2a(d 弯心直径， a 钢板厚度 ) （ 3）腐蚀速率 依据 JB/T7901-1999 金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法，在温度 20、硫酸浓度 20%、全浸 24h 条件下，相对于 Q235B 腐蚀速率小于 30%；在温度 70、硫酸浓度
7、 50%、全浸 24h 条件下，相对于Q235B腐蚀速率小于 40%。 1.2 火箱 火箱是换热管层间烟气的流通通道，左火箱上侧与烟囱连通，右火箱下侧与炉顶烟气管道连 通。火箱由内壁、外壁、清灰门、烟气隔板构成，在左右火箱的下侧分别焊接一段换热器支撑架和烟气管道，均采用 4mm 厚耐酸钢制作。 （ 1）火箱内壁 采用冲压拉伸成型加工。左右两个大小相同，结构相似，均开有从上至下为 3 3 4 排列的 3 层共 10 个 135mm 圆形开口，纵向中心距 200mm，横向中心距 215mm。换热管端部与两侧火箱内壁通过嵌入式焊接连接。右内壁下部居中开设 432mm 42mm烟气通道开口。内壁焊接
8、M14 200mm螺栓， 左内壁 1根或 2根（位置参照右内壁），右内壁 2 根 ， 配置有与螺栓相配套的镀铬手轮，手轮 外径 100mm，符合 JB/T7273.3标准。 技术参数 如图 5所示。 880636880636432215 215215 215 215右火箱内壁42200200215 215 135左火箱内壁 左右内壁剖面图75553 636200200 135305 30580图 5 火箱内壁示意图 （ 2）火箱外壁 采用冲压拉伸成型加工。左右两个大小相同，在结构上有区别，尺寸略小于火箱内壁，方便焊接。左右外壁焊接在左右火箱内壁上。在左外壁上侧居中位置开设 195mm 145m
9、m 的 烟囱出口，下侧居中位置开设 690mm 270mm 左清灰口；在右外壁居中位置开设 690mm446mm的 右清灰口，下部居中开设 432mm 42mm烟气通道开口；左右清灰口四周冲压成环状封闭高 12mm 的外翻边，外翻边与清灰门上的凹陷槽闭合。 技术参数如图 6所示。 左火箱外壁 右火箱外壁 图 6 火箱外壁示意图 （ 3）清灰门 在左右外壁开设的清灰口安装清灰门。在左右清灰门内侧四周焊有 4mm 13mm的扁铁，形成一圈凹陷槽，槽内填充耐高温材料密封烟气。右清灰门设计 X 型冲压对角加强筋防止变形（图 7），左清灰门除可参照右清灰门的结构设计外，还可参照右清灰门在清灰门上设置两个
10、固定手轮或设置冲压加强筋防止变形。左右清灰门外壁各焊接两870626870626 44669027069087432右火箱外壁左火箱外壁7519514562612756261242870626870626 44669027069087432右火箱外壁左火箱外壁7519514562612756261242R15R5305010030个用 10mm钢筋制作的清灰门把手（图 8）。 左清灰门 右清灰门 图 7 左右清灰门外观示意图 图 8 清灰门把手结构参数示意图 （ 4）烟气隔板 在左右内壁的层间中心线上焊接烟气隔板。烟气隔板与火箱内壁应用单面断续段焊，段间间隔应不大于 100mm。技术参数如图
11、9所示。 图 9 烟气隔板结构示意图 （ 5）火箱烟气管道与换热器支撑架 在右火箱底部开设的烟气通道口焊接烟气管道，在左火箱底部居中位置焊接换热器支撑架。均设计有上卡槽和螺栓连接孔，烟气管道右清灰门左清灰门耐高温密封材料13913615985068485015033100160200火箱烟气管道 换热器支撑架200480178229 22943060和支撑架分别为 6个孔和 2个孔，配置 M8 25mm六角螺栓、螺母，技术参数如图 10 所示。 图 10 火箱烟气管道与换热器支撑架结构 6.1.3金属烟囱 由横向段和竖向段两段组成，采用 4mm 厚耐酸钢制作。横向段为150mm 200mm的矩
12、形管，长度 664mm，一端焊接在左火箱外壁的烟囱开口处， 0另一端伸出加热室左侧墙外，其外端口装有冲压成型的烟囱清灰门，清灰门与烟囱侧壁采用轴插销锁式连接。在横向段上平面开设 157mm 开口（中心点距外端口 118mm），开口四周等距开设 4个 10mm孔，与竖向段通过法兰用 M8 25mm六角螺栓、螺母连接。竖向段 是垂直高度 640-1150mm（具体高度根据各地实际需要在购销合同中约定）、 165mm 的圆形钢管，下端焊接法兰，配置耐高温密封垫。采用负压燃烧方式时，在横向段下平面开设助燃鼓风机开口。产区根据实际需要可在竖向段设置烟囱插板。技术参数如图 11 所示。 左火箱竖向烟囱横向
13、烟囱把手挂钩150645合页66 4烟囱法兰 165负压助燃口法兰烟囱门烟囱门36 043 228028028040036 0380230左视图116588536 043 228028040088520 0右视图40 01215722 760主视图图 11 金属烟囱结构与技术参数示意图 1.4.清灰耙 耙头为 R50mm 的半圆，用火箱内壁开口时产生的圆形钢板料片制作，结构与技术参数如图 12 所示。 图 12 清灰耙结构参数示意图 2 炉体 炉体包括炉顶、炉壁（含二次进风管）、炉栅、耐火砖内衬、炉门（含炉门框）和炉底。炉顶与炉壁、炉栅构成的空间为炉膛，炉栅和炉底之间的空间为灰坑。结构与技术参
14、数如图 13 所示。 图 13 炉体结构示意图 2.1 炉顶 翅片翅片67180烟气通道支撑架开口42014040200 760 440510 25452152005160翅片炉顶由封头、烟气管道、换热器支撑架、表面散热片构成。炉顶表面焊接散热片。面向炉门，炉顶右侧开设烟气通道开口，焊接烟气管道，左侧焊接换热器支撑架。封头采用 09CuPCrNi耐候钢冲压制作（或铸钢铸造），制作成型后实际厚度不低于 5mm，钢材符合 GB/T221和 GB/T15575。烟气管道、换热器 支撑架和表面散热片采用 4mm 厚耐酸钢制作。 （ 1）封头 圆形或椭圆形，内径 750mm，内高 240mm，参照 JB
15、/T4746。在封头右侧适当位置冲出 420mm 140mm烟气通道开口。结构与技术参数如图 14 所 示。 图 14 炉顶结构与参数示意图 （ 2）烟气管道 在封头右侧烟气通道开口处焊接烟气管道。设计有凹槽和螺栓连接孔，与火箱烟气管道连接闭合（图 15）。烟气管道的右侧外壁等距66mm均匀焊接 6个高 30mm、长 150mm、厚 4mm 的耐酸钢表面散热片，散热片可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊对面段焊或 两面交错段焊（两面交错段焊点互相连接）方式之一焊接。采用段焊时，每段焊接长度应不小于 50mm。 498150301362184162445817813666翅片41615 013 6
16、图 15 炉顶烟气管道结构及与火箱对接示意图 （ 3）换热器支撑架 在封头左侧焊接换热器支撑架。设计有螺栓连接孔（图 16）。 图 16 换热器支撑架示意图 （ 4）封头表面散热片 在封头表面均匀焊接弧型表面散热片，高度 30mm，厚度 4mm，长度 350mm的长片 14 个，长度 200mm 的短片 16 个，长短交错。铸造时封头表面散热片高度 25mm，底部厚度 5mm，顶部厚度 3mm，数量及长度同上。散热片可采用双 面满焊、单面满焊、单面满焊对面段焊或两面交错段焊（两面交错段焊点互相连接）方式之一焊接。采用段焊时，每段焊接长度应不小于 50mm。如图 14 所示。 2.2 炉壁 采用金属钢板卷制焊接，形成高 920mm、外径 760mm 的圆柱形炉体，底部焊接金属炉底，高度圆度误差不超过 5mm，焊缝严密、平整，1603012100 2004
