1、小冲模具制造工艺及常见问题的处理方法一、硬成形1、根据图纸要求或样件确定基准模（一般是以较难打磨的为基准）A、 清角（一般比原来小 12 尺即可） 。清角时，砂轮片或磨头、乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺。B、 打磨雕刻痕迹，打磨时要注意带柄砂轮的走向应与雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度，下点要轻盈，缓慢加力，尽可能拉长痕迹。注意：带柄砂轮要经常铣平，这样打磨效果会更好。1、 合模、基准模涂上红丹（ 红丹不能调太稀） ，不能涂得太厚，要薄薄一层。、用铜棒敲打模仁中间部分，用力要适当（力的大小可根据模具的大小来确定） 。、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨，在合模的过程中，要借用高度尺测量
2、一下模仁的平行度是否已经走掉（切记） 。、 红丹吃得较紧的（出现黑点）点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。、上下模红丹的研合率在 85%以上即可。、在没有上机台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直径 x70%80%。、基准模推石头、打砂布。3、组装模具时应注意以下几个问题：、在组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。在设计时也应尽量满足此要求，这样装、拆模具比较方便，工作量大大减少。、如果凸、凹模重量较重，尺寸较大，要钻好吊钩螺丝孔，以方便装拆。、注意方向，该做记号的要做上记号。、装导柱、导套应注意防反。4、上机台扣料厚、试模、上机台扣料时，先空走一次，确定没问题后，再用 0.50.81
3、.01.21.52.0 等依次把料厚扣好,不允许一开始就用设计厚度的板料来压,以免造成模具卡死(切记)。、上机台合模时，一般不允许再磨基准模。、试模抓料边时，应尽量减少板料的浪费。、制作定位时，尽量使其放料、取料简单方便，不要造成过定位。二、软成形（带弹簧或顶杆称之）应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样，型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。优点：零件成形稳定、卸料简单、定位方便。缺点：制作繁琐、成本较高。1、 需考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。2、 其它与硬成形相同。 三、拉延模1、 无论是凸花尺角，还是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都应光滑圆顺，绝不允许凹凹凸凸的现象，且淬火处理后硬
4、度要50HRC。2、 顶杆高度要一致，偏差h1 为止，才能装模。2、 装模时不允许用点动，要用铁棒转动飞轮把主机往下调，以免把主机顶死、损坏模具或出现安全事故。3、 确定机台是否适合模具的各个条件，是否有顶杆，宽度、高度、重量是否合乎要求。4、 调试模具时不能一下子把主机往下调。要慢慢地调，以免造成把机台顶死、保险块损坏或把模具压坏。5、 导柱、导套要擦干净加上润滑油，模仁也不能有粉尘、铁屑等。拉延模一般都要上点油。模具的常见问题及处理方法1、 拉延模板件不稳定，易拉伤、起皱、开裂，R 角处有暗伤。应对措施：检查顶杆是否高度一致，压料板、上模表面是否有拉伤痕迹（硬度不够） ，是否有砂孔，尺角是
5、否圆顺光亮或太小，主机或顶出压力是否有异常，板料的材质、尺寸是否有变动。2、 成形模板件不稳定，R 角处有暗伤，卸料不畅。应对措施：检查定位是否松动，把 R 角磨顺或放大，顶料器弹簧是否变形或变小。3、 落料冲孔模毛刺过大，板件不好卸料，废料排不出，刀口边缘有勾料现象。应对措施：检查刀口、冲头是否锋利、垂直，间隙是否过大或过小，废料孔是否合乎要求，压料板与刀口之间是否太小，弹簧是否变形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。4、 侧冲、悬吊模毛刺过大，冲头易崩，凸轮难退回，废料排不出。应对措施：检查冲头吃入量是否太深（悬吊一般为 2mm 即可） ，凸轮是否有松动，行程是否太长，弹簧是否变形或太小，凸轮压板与滑块间隙是否太小，废料孔是否合乎要求。5、 翻边模翻边处凹凸不平，转角处起皱，拉毛，翻边宽度不稳定。应对措施：检查边刀与压料间隙是否过大（一般为料厚的一半） ，上下模刀块间隙是否太大或太小，硬度是否达到要求，转角处料边是否太长，压料板是否过低或弹簧压力太小。注意：在模具没有开始制造之前，先要把模仁周边及上下模板边缘进行倒角，这是必不可少的，又是最容易被忽视的工作。
