水质对锅炉的危害.doc

1、一、 水质不好对锅炉的危害 (一 ) 污染天然水的杂质 污染天然水的杂质除氧、二氧化碳等气体和悬浮物外，还有溶解固形物。溶解固形物最常见的有八种离子：氯离子 (Cl-)、硫酸根离子 (SO2-4)、重碳酸根离子 (HCO-3)、碳酸根离子 (CO2-3)、钠离子 (Na+)、镁离子 (Mg2+)、钙离子 (Ca2+)、钾离子 (K+)。以上杂质的水溶液，如果直接用于锅炉给水，则对锅炉和蒸汽品质都会直接或间接地造成危害：产生水垢与沉渣 ;对锅炉腐蚀 ;恶化蒸汽品质。 (二 ) 天然水中杂质对锅炉水质的影响 1. 钙、镁：天然水中的钙、镁均以不同化合物的形式存在。水中所含钙、镁盐类的多少，决定水的

2、硬度及水垢性质。钙、镁含量越大，水的硬度越高，也就越不适宜作锅炉给水。(风险世界网 -RiskMW.com 专业研究安全风险管理 ,安全员的门户网站 !) 2. 氯离子：氯离子的含量决定于水中所含氯化物的多少。天然水中氯化物的来源，主要是水流经地层中含有氯盐的矿层所致。一般天然水中平均含氯量为 1555mg/L。炉水中含氯量在 150250mg/L 或更高时，则不宜作锅炉给水。 3. 硫酸盐：水中硫酸盐主要来源于矿物地层及有 机质，含水硫酸钙为水中硫酸盐的主要成分。天然水中平均含硫酸盐 3075mg/L。锅炉给水及炉水中含硫酸盐较高时，在受热面上易产生石膏质水垢。 4. 亚硝酸盐：天然水中存在

3、亚硝酸盐，表明水的矿化过程尚在初期阶段，或经常进入有机质。 5. 硝酸盐：天然水中的硝酸盐一般来自矿物质与有机物，它是一切含氮物质氧化后的最后产物。在洁净的天然水中，硝酸盐与亚硝酸盐通常含量极少，甚至没有。遭到严重污染的工业用水，作锅给水时，能在锅炉中放出大量的氨，使黄铜阀件遭受腐蚀。 6. 氨：主要来源于水中有机物质，当河水中 含氮物质反质分解时，会产生氨。氨除对黄铜件造成严重腐蚀外，还易引起炉水起泡，甚至产生汽水共腾现象。 7. 硫化氢：水中如含有 0.5mg/L 硫化氢就能被察觉，如果硫化氢达 1mg/L 时，就会有显著的臭鸡蛋味。用含有硫化氢的水作锅炉给水，会引起金属的严重腐蚀。 8.

4、 氧：天然水中，大多都溶解有氧。氧存在于水中，对于钢、铁、铜等金属，都具有不同的侵蚀作用。 pH 值较低的水，能促进溶解氧的侵蚀作用 ;pH 值较高的水，可使这种作用减弱。当水温升高，但不足以使溶解氧从水中析出时，侵蚀作用的速度会加快，所以在热水管和凝 结水管中，氧腐蚀更为严重。经验得知，此温度约在 6090 之间。溶解氧的腐蚀，只有在水溶解中才能发生。溶解氧的腐蚀，是锅炉金属表面腐蚀的主要和常见的原因。 9. 二氧化碳：也称碳酸气，大多数天然水中都含有。二氧化碳来源于大气中的二氧化碳和水中的有机物质的分解物。水中二氧化碳较高时呈酸性，对金属有较强烈的腐蚀。特别是当水中溶解氧含量较大时，二氧化

5、碳成为溶解氧加速侵蚀金属的催化剂。所以含有溶解氧的水，如果它的二氧化碳含量与碱度之比越大，则对金属侵蚀性越大。 10. 二氧化硅：在所有天然水中，二氧化硅的含 量差异较大，江河中二氧化硅在一年中变化也很大。二氧化硅在锅炉内形成的水垢是非常坚硬的，且呈透明或半透明状态，类似玻璃。用机械方法清除这种水垢，要比清洗一般碳酸盐水垢多几倍工时，这种水垢的导热性能极差。当水垢产生后，会使受热面降低传热作用，以致造成受热面过热烧坏。 11. 铁：天然水中含铁量小于 0.1mg/L 时，并无影响，但当含量超过 0.3mg/L时，水就会有味、混浊。地下水含有铁时，会出现红色氢氧化铁沉淀。含有重碳酸铁的侵蚀性水，

6、对水管也会产生腐蚀。 由此可知，天然水的质量，决定于杂质的类别和含量， 含杂质越多的水，其质量越差。水中杂质对锅炉和蒸汽的影响见表 1。 表 1 水中杂质对锅炉和蒸汽的影响 注： +表示要发生， -表示不会发生。 (三 ) 水的硬度与碱度 1. 硬度：水中含有水垢生成物的含量，即含有钙、镁化合物的数量多少，称为水的硬度。水的硬度分为总 硬度、碳酸盐硬度 (暂时硬度 )、非碳酸盐硬度， (永久硬度 )等。 总硬度等于碳酸盐硬度与非碳酸盐硬度之和。碳酸盐硬度，主要指水中含有重碳酸盐 Ca(HCO3)2 及 Mg(HCO3)2的量，这些碳酸盐遇热分解为碳酸钙沉淀及松软无定形的氢氧化镁，反应式如下：

7、略 非碳酸盐硬度，主要指溶于水中的氯化镁、氯化钙、硫酸镁、硫酸钙、硅酸镁、硅酸钙等，它们遇热后，即使水温达到沸点，也不能生成沉淀。 总硬度又等于钙硬度与镁硬度之和。 硬度的单位很多，常用的毫克当量 /升，即在 1 升水中，含有钙、镁盐类的总量相当 于28mg 氧化钙时，称为 1毫克当量 /升。 硬度大的水，易产生水垢，不宜作锅炉用水，必须经过软化后才可使用。 2. 碱度：水中氢氧根 (OH-)、碳酸根 (CO32-)及重碳酸根 (HCO3-)的总含量，称为水的总碱度。因此，总碱度也可分为氢氧根碱度、碳酸根碱度和重碳酸根碱度。 碱度的单位与硬度相同， 1 毫克当量 /升碱度，相当于每升水中含氢氧

8、化钠 (NaOH)40mg，或相当于每升水中含重碳酸钠 (NaHCO3)84.02mg，或相当于每升水中含碳酸钠 (Na2CO3)53mg。 二、 锅炉用水的分类 锅炉用水可分为原水、给水、补给水、炉水、冷却水和排污水等几类。 1. 原水：由自备水源 (地面水或地下水 )或城市供水管网取来，然后经适当处理，或直接应用的水称为原水，也称为生水。 2. 给水：原水经过水质处理，并满足锅炉水质要求的水为给水。 3. 补给水：锅炉在运行和蒸汽输送过程中，由于排污和管道损失，将消耗部分凝结水和炉水。补充凝结水和炉水的水称为补给水。 4. 炉水：锅炉中正在蒸发的水称为炉水。 5. 冷却水：用来冷却锅炉某些

9、部位的水称为冷却水。 6. 排污水：借助排污的方法，使炉 水水质指标符合标准，此排出的水为排污水。 除以上锅炉用水的分类外，在水质处理过程中，还有一级水、二级水、软化水和除盐水等。 三、 锅炉水质标准的选择 (一 ) 锅炉水质标准 根据锅炉结构和特点和运行参数的要求，确定合理的锅炉给水和炉水水质 标准 ，它是防止锅炉结垢、腐蚀，保证蒸汽品质的主要措施，对保证锅炉 安全 经济运行有着重要的 意义。原第一机械工业部和国家劳动总局颁布的低压锅炉水质标准见表 2、表 3、表 4。 表 2 立式水管火管锅炉水质标准 注： 如果测定溶解固形物困难时，可间接以氯化物来控制，但它们之间的关系可由试验 确定，并

10、定期复试、修正。 兰天复锅炉的炉水溶解固形物可 10000mg/L。 相对碱度 0.2 时，应采取防止苛性脆化的措施。 当硬度指标超过此值时，使用锅炉的单位在报上级主管部门批准和当地劳动部门同意后，可以适当放宽。 表 3 水管和水火管组合锅炉水质标准 注： 当锅炉蒸发量 2 吨 /时采用炉内加药处理时，给 水和炉水应符合表 2 规定，但炉水 的溶解固形物 4000mg/L。 锅炉蒸发量 10t/h 必须除氧。锅炉蒸发量 10t/h 6t/h 应尽量除氧。供汽轮机用汽 的锅炉，给水含氧量均应 0.05mg/L。 同表 2注 。 仅用于供汽轮机用汽的锅炉。 同表 2 注 。 表 4 热水锅炉水质标

11、准 注：当用炉外化学水处理时，应符合热水温度 95 的水质标准。 余热锅炉水质标准应符合同类型、同参数锅炉水质标准的规定。特殊结构和余热锅炉水质标准，由设计单位另行规定。 (二 ) 锅炉水质标准的选择 选择锅炉给水和炉水水质标准时，应遵循以下两条原则： 1. 锅炉的压力和温度：低压锅炉的压力界限一般按 1MPa(10kgf/cm2)、11.6MPa(1016kgf/cm2)1.625MPa(1625kgf/cm2)划分。饱和蒸汽的温度随压力的升降而变化 ，因此可以根据蒸汽压力进行选择。由于炉水杂质在锅炉内部的物理化学变化过程与温度成函数关系，所以当温度、压力变化时，杂质对锅炉本体和蒸汽品质都不

12、同程度的影响。 (1) 锅炉的温度、压力越高，炉水水质对锅炉的结垢敏感性越大。因为大多数盐类的溶解度随水温的升高而降低，如碳酸钙、氢氧化镁和硫酸钙的溶解度即如此。在高温条件下还会生成铁垢与铜垢。 (2) 锅炉的温度、压力越高，炉水杂质对锅炉的影响越大。因为当温度升高时，电解质水溶液的电阻值随之降低，各离子在溶液中的扩散速度加快，所以与金属接触进行腐蚀的速度也加 快。 (3) 锅炉的温度、压力越高，某些盐类的分解率也越高。例如，碳酸钠的分解率即随压力的增大而提高。当碳酸钠分解，生成游离二氧化碳多到一定程度时，就会引起苛性脆化和蒸汽品质恶化。 (4) 锅炉的温度、压力越高，对蒸汽品质的影响越大。蒸

13、汽品质的恶化，主要是由蒸汽带水和蒸汽中溶解盐类的增加造成。由于锅炉工作压力、温度的升高，炉水的表面张力会降低，容易形成小水滴，致使蒸汽空间中小水滴的数目增多。压力升高，蒸汽密度就增大 ;汽和水之间的比重差就减小，因而压力越高，蒸汽就越容易带水。压力越高，由于水质不良造成 事故的可能性也越大。所以，对锅炉的水质要求，随锅炉工作压力的升高而愈加严格。 2. 锅炉受热面蒸发率的高低：锅炉受热面蒸发率一般按 30kg(m2 h)、 3050gk/(m2 h)、50100gk?(m2 h)的界限划分。 (1) 随着锅炉受热面蒸发率的增加，锅炉受热面热负荷便增高，氧化铁结垢的速度就加快。如果锅炉炉管的热负

14、荷在 3 102kcal/m2 h，含铁量只要超过 100 g/L 就会产生氧化铁垢。 (2) 锅炉受热面上的垢层被炉水浸入，在受热面热负荷高的情况下，碱的浓缩倍数急剧增加，容易 引起碱腐蚀。因此，在确定锅炉给水、炉水水质标准时，应根据炉型、工作压力、局部最高热负荷选择。 四、 水质处理方法的选择 在确定水的软化和除盐方法时，应根据原水中的盐类的成分、数量和对锅炉给水水质的要求进行选择。水的软化和除盐方法分为以下几种： 1. 给水水质只要求降低水的硬度时，可以采用药剂软化和钠离子交换法。 2. 给水水质既要求降低水的硬度，又要求降低碱度时，可以采用石灰 -钠离子交换法、氢 -钠离子交换法，钠离

15、子交换加酸法、氢离子交换加碱法。 3. 给水水质要求除盐时，可以采用阴、阳离 子交换法和电渗折法。应当指出，有时在电渗折之前，先用药剂降低原水含盐量，再用电渗析除盐，或在电渗析后，再用阴、阳离子混和床进行深度除盐。 下面就其中几种方法进行简述 (一 ) 沉淀法 水在池中保持较长时间的静止后，水中悬浮固体即可大部分沉淀，因而减少水的混浊度，初步达到使水澄清的目的。 (二 ) 凝聚法 生水在经过沉淀及过滤后，可能有一部分微细的固体粒子，仍悬浮于水中，若加入适量的化学凝聚剂，如明矾、硫酸亚铁、氯化铁等，即可除去微细的悬浮粒子。 (三 ) 过滤 过滤是使生水流过装有孔隙 物质 (如砂粒和焦炭末等 )的

16、过滤容器，水中分散的悬浮物便沉积在砂层的表面及缝隙中，于是水便清澈透明。当水中悬浮物超过 3050mg/L 时，则必须进行过滤处理。 压力式机械过滤器分为单流式和双流式两种。过滤材料一般选用石英砂、大理石碎块、无烟煤块和焦炭末等。 (四 ) 石灰 -苏打软化法 生水中加入石灰和适量和苏打后，水中所含的钙、镁盐类会以泥渣状态沉淀下来，用过滤器将泥渣滤出，即可得到清洁的软水。这种方法处理的水质，用于不超过 15 表压无水冷壁的锅炉。 (五 ) 钠离子交换法 这种方法只允许悬浮物 5mg/L 的井水和自来水直接采用。如果给水中含铁量超过3mg/L，在进入钠离子交换器前，应进行除铁。钠离子交换法分为一

17、级钠和二级钠，适用于碳酸盐硬度较小的原水。当它们转变为重碳酸钠时，不致使蒸汽锅炉的排污量增加过多，也不会使炉子的相对碱度超过 1520%。进入一级钠离子交换器的原水总硬度应小于 10EPM;进入二级钠离子交换器的原水总硬度允许大于 10EPM。一级和二级钠离子交换法的工作系统如图 1和图 2 所示。 图 1 一级纳离子交换软化法 图 2 二级钠离子交换软化法 一级或二级钠离子交换法软化过程中，水的离 子成分变化情况如下： R-Na R-Na (一级 ) (二级 ) 原 水 软 水 原水用这种方法处理后，软水水质可达到：经一级钠离子交换器后，剩余硬度可降低到0.030.05EPM，剩余碱度可略高

18、于原水碱度 ;经二级钠离子交换后，剩余硬度可降低到0.01EPM 以下，剩余碱度可略高于原水碱度。 (六 ) 石灰 -钠离子交换法 这种方法是将原水先经石灰处理，除去碳酸盐硬度，再通过一级或二级钠离子交换器进一步软化，如图 3所示。 图 3 石灰 -钠离子交换脱碱软化法 这种方法的优点是，可以得到彻底的脱碱软化水 ;所有设备不须进行防腐蚀处理 ;原水的加热可以利用工厂的废热进行。如果在石灰软化的同时加入镁剂，还可以达到除硅的目的。缺点是，石灰液的配制、投加操作较麻烦，泥渣排放较困难。 (七 ) 炉内化学处理 炉内化学处理是利用加入炉内碱性药剂，如磷酸三钠 、碳酸钠和栲胶等，使炉子维持一定的碱度

19、，而使水中所含钙、镁盐类与碱性药物互相起作用，转化成泥渣沉淀出来，通过锅炉排污除去。 这种方法适用于小型低压锅炉，或作为锅炉给水的补充处理。 当锅炉给水全部采用炉内水处理时，加药量计算如下： 1. 磷酸三钠加入量： 式中 Df 每天加入的磷酸三钠量 (g); qf 每吨给不所需加入磷酸三钠量，见表 5; Q 锅炉 24 小时用水量 (m3); 工作磷酸三钠纯度，以小数计。 表 5 炉内水处理加药量 2. 碳酸钠加入量： 式中 DH 每天加篱的碳酸钠量 (g); 工业碳酸钠纯度，以小数计 ; AO 炉水总碱度 (毫克当量 /升 )，通常取为 1420; AS 炉水实际取样化验的碱度 (毫克当量

20、/升 ); Q 锅炉 24小时用水量 (m3)。 3. 栲胶加入量： DK=5 克 /吨水 24 小时用水量 (吨 ) 碳酸钠和栲胶加入量也可按表 5 配制。 如果作为锅炉给水补充处理时，采用磷酸三钠和或磷酸二氢钠等，其计算公式如下： 式中 H 给水总硬度 (毫克当量 /升 ); G 给水量 (t/h); DP 锅炉排污量 (t/h); fK 炉水中应保持过剩磷酸三钠量，可取 2432(g/t); 工业磷酸三钠纯度，以小数计。 炉内加药分为定期加药和连续加药两种。定期加药每 24 小时不能少于两次。炉内加药系统，如图 4所示。 #FormatImgID_0# 图 4 炉内加药系统 (八 ) 水

21、的除氧 给水除氧的方法分为以下几种： 1. 铁屑除氧：当一定温度的水通过铁屑层时，水中的氧与铁化合，使水中的氧逐渐被消耗掉。 这种方法适用于低压锅炉给水除氧和热力除氧后的补充除氧。 2. 解吸除氧：由于氧在水中的溶解度与水所接触的气体中氧的含量成正比，利用这个现象，将准备除氧的水与已脱氧的气体 (如烟气 )强烈混合，水中的溶解氧便大量跑到气体中去，从而达到除氧的目的。 3. 热力除氧：一般分为大气式 (0.2 表压， 103 )热力除氧与压力式 (3.5 表压以上 )热力 除氧两种。 大气式热力除氧，是利用氧在水中的溶解度与水的温度成反比这一特性，将水温升高至103105 ，而将氧从水中除去。

22、为了保证已离开水的氧气迅速离去。热力除氧器的剩余压力应不低于 0.2大气压。大气式热力除氧装置如。图 5所示。 #FormatImgID_1# 图 5 大气式除氧器 使用大气式热力除氧器应注意下列事项： (1) 为保证锅炉给水泵的可靠运行，除氧器及除氧水箱应放置在水泵中心线以上 7m 的平台上。 (2) 为保证除氧器的剩余压力和水位稳定，应装置压力自动调节器和水位自动调节 器，还要装置温度自动记录表和除氧水取样管等。 (3) 除氧器内应定期检查，以防堵塞、偏漏，水汽接触不良会影响除氧效果。 五、 水垢的危害及其清除 锅炉给水中溶解的钙、镁盐类等杂质，在锅炉运行中，随炉水温度的升高而浓缩析出。析

23、出的钙、镁盐类杂质，可在锅炉的受热面上形成各种不同密度和不同成分的固体附着物，这些固体附着物称为水垢。 (一 ) 水垢的形成 生成水垢的根本原因是锅炉给水中含有一定数量的钙、镁盐类，在锅炉内部经过气压、温度等物理化学变化过程而生成各种类型的水垢。大致可分为下列三种： 1. 给水中某些溶解盐类，由于炉水温度升高，而溶解度降低，析出沉淀物来。 2. 锅炉在连续给水、连续蒸发的过程中，所含的盐类不断地留在锅内，纯净的水变成蒸汽送出炉外，而剩下的炉水含盐浓度不断升高、浓缩，以致使炉水含盐程度达到饱和状态甚至过饱和状态，盐类便由水中析出，生成沉淀物。 3. 不同盐类在炉水中相互作用，产生难溶解的化合物，

24、形成新的水垢。 这些沉淀物，其中一部分粘结在受热强度较大的受热面上，形成坚硬的水垢 ;另一部分则悬浮在炉水中，随炉水循环而流动。这部分悬浮在炉水中的沉渣有两个去向：其一 ，当水循环不良，流速较低时，在成“死水”的角落沉积下来，形成二次水垢 ;其二，沉淀于锅炉下部，形成泥垢，随定期排污排出炉外。 (二 ) 水垢的危害 因为水垢的导热系数很小，水垢将直接威胁锅炉的安全、经济运行和锅炉的使用寿命。表 6是几种不同水垢的平均导热系数。 表 6 不同水垢的平均导热系数 从表中可以看了，水垢的导热系数比金属的导热系数小几百倍。因此，即使在受热面上形成不太厚的水垢，也会由于热阻大，使其导热效率降低，造成热损

25、失，浪费燃料。实践证明，锅炉受热面结有 1mm 的水垢时，能耗煤量增加 1.52%左右。由于受热面上结有水垢，会使金属管壁局部过热，当壁温超过允许极限温度时，会使管子鼓包，严重的会引起锅炉爆管事故，使人身安全受到威胁。 水垢是一种复杂的盐类，其中含有卤素离子。在高温下对铁有腐蚀作用。通过对铁质水垢的分析知道，其含铁量达 2030%左右。水垢浸 蚀金属会使锅炉内壁变脆，并不断向炉壁深处腐蚀。 由于清除水垢要停炉，要消耗人力物力，会造成锅炉的机械损伤和化学腐蚀，因此，防止水垢和及时清除水垢是水质处理工作中必须解决的问题。 (三 ) 水垢的清除 如果锅炉受热面上结了水垢，一定要及时清除。目前清除水垢

26、的方法很多，可依据具体情況采用单一方法或综合方法。 1. 机械除垢法：当炉内有水垢或水渣时，停炉后放掉炉水，使锅炉冷却，用水冲洗或用螺旋钢丝刷清除。如果水垢很坚硬，可用电力和水力带动的洗管器来清洗。但此法只适用于清洗钢管，不适用于清洗铜管，因为 洗管器易损伤铜管。 2. 酸洗除垢法：用酸清洗水垢时可用盐酸、磷酸、铬酸及氢氟酸，但不能用硫酸。因为硫酸与水接触，会在水垢表面生成硫酸钙膜，使膜下的水垢不易接触到酸液。磷酸和铬酸虽比盐酸有效，但价格太贵，所以一般都用盐酸。盐酸只能清洗碳酸盐水垢，酸洗时生成的氯化镁和氯化钙溶解度很大，容易除去，并伴有二氧化碳产生，有搅拌酸液的作用。对于纯硅酸盐水垢，可用

27、氢氟酸清洗。对于以硫酸盐和硅酸盐为主的混合水垢，也可用盐酸清洗，此时酸洗的作用在于用酸液溶解水垢与金属壁之间的氧化铁层，使酸接触到金属，从而产生氢气泡使水 垢脱落，与碳酸盐垢的盐酸清洗道理不同。 酸洗前，须查明结垢的程度，即量出单位面积上平均结垢的重量 (g/m2)，从而精确地计算出盐酸用量。酸洗时纯盐酸用量可按下式计算： 式中 G 纯盐酸 (100%)用量 (kg); E 锅炉结垢程度 (g/m2); F 锅炉结垢面积 (m2); 36.5 盐酸的当量 ; 50 碳酸钙的当量。 酸洗时，一般控制盐酸溶解浓度为 35%，也可根据水垢的厚度来确定。配制盐酸溶液时，应注意市售盐酸浓度的不同，经过换

28、算后再配制。 例题：配制 100kg6%的盐酸溶液，用市售 30%的盐酸配制，需用多少 ? 解：配制 100kg6%的盐酸溶液需纯盐酸 6kg，配制 100kg6%的盐酸需 30%的盐酸为： 即将 80kg 与 20kg 市售 30%盐酸混合搅拌均匀，即成 6%的盐酸 100kg。 酸洗法的缺点是，酸对金属有腐蚀作用。酸液的浓度越大，温度越高，对金属的腐蚀性就越大。因此，为了保护金属在酸洗时不受腐蚀，必须在酸液中加入抑制剂。抑制剂的种类很多，每种抑制剂都在一定条件下才有效。用盐酸酸洗时，国内一般使用 02-抑制剂。 配制 02-抑制时，必须按照下列顺序： (1) 将不低于 70 的热水倒入容器

29、内。 (2) 加入盐酸，缓缓搅动，此时溶液呈浅黄色。 (3) 加入苯胺，缓缓搅动，此时溶液呈桔黄色，表面无浮油。 (4) 最后加入甲醛，缓缓搅动，此时溶液由桔黄到淡红，逐渐变为深红透明，并且上无漂浮物，下无沉淀物。 配制好的抑制剂，应立即倒入配好的盐酸溶液中，并剧烈搅动 23分钟，否则抑制剂会很快凝固。 配制 02-抑制剂时，一定要上述顺序进行，否则药液色不正，有沉淀，以致降低药品效能。例如，按盐酸 苯胺 甲醛 水的顺序配制，则会使溶液爆胀膨起，造成事故 。 表 7 是 100kg盐酸溶液在不同的抑制剂用量比例时，抑制剂原料的用量表。 表 7 抑制原料用量表 根据水垢厚度和锅炉材，酸洗时应采用

30、的酸洗数值见表 8。 表 8 酸洗锅炉数值表 锅炉酸洗时，应注意以下几点： (1) 为保证酸洗效果，酸洗时应不停地搅拌酸液。可采用耐酸泵进行灌注式酸洗，强迫酸液在锅炉中循环。如果采用静置浸泡式酸洗，应将酸液加温至 5070 ，利用酸和水垢作用生成的二氧化碳气泡进行搅动，以充分发挥酸作用。 (2) 在酸洗过程中，应对进、出锅炉的酸液进行化验，以便正确判断酸洗结束时间。如果排出的酸液浓 度大幅度降低，需补充新酸液 ;如酸液浓度下降渐缓，而且逐渐稳定，表明酸洗完毕。 (3) 酸洗完毕，先排放酸液，再用清水冲洗，然后将水加满，并加入水容量 0.3%左右的氢氧化钠 (先将氢氧化钠溶于水再注入 )，煮沸

31、0.51 小时，以中和余酸。放出碱液后，再用清水冲洗 12次即可。 (4) 酸洗后的锅炉，不宜作为备用锅炉。 (5) 参加酸洗人员，一定要注意操作安全规程，加强安全措施。 3. 碱洗除垢法：用碱洗不能清除碳酸盐水垢。碱洗主要是清除硫酸盐和硅酸盐水垢，还可以清除硫酸盐和硅酸盐的混合水垢。此法不 是使水垢溶解除去，而是使水垢软化再用机械方法除去。 碱洗除垢法所用的药剂有碳酸钠和氢氧化钠两种。如果使用磷酸三钠，不但能清除硫酸盐和硅酸盐水垢，同时不能清除碳酸盐水垢。因此，此法应用较广。 碱洗时用药量：碳酸钠 1020 公斤 /吨水，浓度 12%;氢氧化钠 24 公斤 /吨水，浓度0.20.4%磷酸三钠 35 公斤 /吨水，浓度 0.30.5%。 碱洗也是不升压的长时间煮炉，一般不少于 24小时，最多可达 40小时，碱煮后要立即冲掉泥渣，并打开锅炉进行机械除垢，否则泥渣重新硬化，难以清除。此法操作简单，但比