1、“完整拆车、分跨等级修”推进情况总结由于铆拆工序的分解质量及完成情况不能得到有效的控制，损伤车体或车辆配件现象、车辆的铆拆工作未完成被倒入钢结构检修工序的现象时有发生，造成钢结构工作量加大，影响总体检修进度。为使铆拆工作质量得到有效控制，减少车体钢结构工序工作量，实施完整拆车方案；为了实现检修资源的合理配置，保证各跨产量基本稳定，提高生产效率和产量。将车体钢结构按大、中（小）修程（车辆破损程度）分别集中在不同跨内检修，配置合理的检修工艺流程、平面布局、人力资源，设备工装、动力能源、质量控制办法及分配方案来实现。通过一年时间推行“完整拆车、分跨等级修” ，使拆钩缓制装置作业、车体抛丸除锈作业、铆
2、工拆车作业、车体钢结构检修作业等工序的车辆配件分解、检修、组装的作业现场、人员素质、产品质量都有了提升，为了总结经验，发现不足，便于完整拆车、分跨等级修工作的下一步开展，现前段时间的完整拆车，分跨等级修推进情况阶段总结如下：（一）完整拆车方案实施总结一、实施完整拆车以来取得的成绩1、各职能单位积极开展各项工作技术部编制了完整拆车调整工艺方案，明确了工艺调整后的工艺流程、具体执行办法。质量保证部按照调整方案配置分解检查人员，制定了车体分解考核办法，对相关的分解检查员进行技术和安全培训。保证了完整拆车方案的执行。检修分厂根据方案要求配备人员。重新编制了铆拆工序的作业指导书并按照调整后的检修工艺调整
3、组织生产。生产制造部组织相关单位按照调整后的检修工艺进行生产。2、拆钩缓、制动装置作业合理有序为了避免钩缓装置拆卸及制动装置拆卸相互干涉，一辆车进行钩缓装置拆卸作业时，另一辆车进行制动装置拆卸作业，为操作者提供了极大的安全保证。分解时操作者按照工艺使用割炬熔断开口销、螺栓、螺母及管吊卡，不伤及车体、配件及各底架附属件。拆卸后的钩缓装置、制动装置中的分类装箱送修。3、端墙板、侧墙板实现等级拆车检修分厂操作者按照分解标记完成上侧板、端墙板的铆拆分解，分解切口平直，基本满足了质量要求。4、铆工拆车严把质量关，为钢结构检修奠定基础铆拆工作完成后由分解检查员进行确定，分解检查员确认车辆铆拆工作全部完成后
4、，在车体 1 位端墙作好标记，并做好相应记录写明铆拆完成的车辆的车型、车号及完成时间，经确认后的车辆由相关人员倒入检修厂房进行钢结构生产，由于侧墙板、端墙板的分解质量得到了保证，因此在钢结构检修时这两个部位的二次分解工作变得简单，给钢结构检修工作带来了便利。二、实施完整拆车后各项的不足1、完整实施初期取得一定成就，但是现况不令人满意在完整拆车方案下发初期，检修分厂在技术部、质量保证部的技术支持及质量监督情况下，各型敞车的侧墙板、端墙板按照方案下发的工序完整拆车流程及作业标准进行了分解，但由于检修车任务繁重，铆拆工序为了抢进度，配件分解质量、完整性等要求执行不力。2、完整拆车操作人员技能水平低，
5、拆车效率低，既定的培训计划没有得到实施。在铆拆工序实施完整拆车以来，凸显出铆拆工序铆工火焰切割技能不足的问题，需相关部门进行有针对性的培训，但由于检修车任务繁重，培训计划一直没有得到实施。3、细化铆拆台位作业区域职能没有得到实现。为了避免分解检查员确检与擦作者操作互相干涉，铆拆工序车体各部位分解下车操作相互干涉将现有铆拆工序进行智能划分，但由于检修车任务繁重，工序区域划分可能对铆拆工序产量产生较大的影响，因此此项要求执行不力。4、从车体局部向整车推行，从部分车辆向全部车辆推行的完整拆车计划未完成预计在 4 个月内实现每日有 2 辆车实现完整拆车，然后按每月增加 4辆车的速度在本年内实现铆拆工序
6、的全部车辆的完整拆车的计划由于后期检修任务的加重未按要求实现。（二）分跨等级修方案实施总结一、实施分跨等级修以来取得的成绩1、敞车修程划分明确经过这段时间的执行，公司各职能人员基本掌握了各修程敞车的界定标准。用车体的地板、底架、端侧墙板的破损程度以及发生事故车辆底架的扭曲变形来划分。2、生产方式、作业场地安排、工序作业内容划分明确检修检修联合厂房的第 1 跨进行作为大修程各型敞车的钢结检修作业区域；第 2、3、跨为中小修程敞车的钢结构作业区域；第 6 跨为罐车、平车检修跨。当进车破损程度可搭配情况下：大修程车在 1 跨，中小修程在2、3、4 跨。车辆的检修内容划分为：底架检查、检测、细分解；底
7、架各梁检修等10 个内容，便于质量检查和质量控制。3、初步形成大修程车辆集中修的生产能力现检修厂房的 1 跨配置检修经验丰富的业务骨干，确定了相对合理的平面布局，检修分厂的技术人员、操作人员基本掌握了大修程敞车钢结构的检修技巧，优化了公司车辆检修工艺。4、新制了旁承检测组对胎，并明确检测方法。作为分跨等级修中的一个重要的内容，检修厂房的 2、3、4 跨的旁承检测组装胎已经更换完毕，现已投入生产，技术部按照新旁承胎的使用方法编制了使用说明书有效地指导操作进行上旁承组装及检测。二、分跨等级修实施后发现的不足1、钢结构检修台位质量控制力度不够钢结构检修时每个台位检修内容执行不严格，自主性检查等检查做的不够，车辆的过程质量控制能力较弱，由于质量缺陷问题处理不及时或未及时发现，造成钢结构返工，不能合格转序。2、侧开门折页检修质量控制力度不够钢结构检修的作业内容划分明确，在钢结构检修最后 1 个台位已明确规定了要求操作者检查门口自身、车门折页之间尺寸，但是在近时期内由于车门折页检测力度不够，车辆钢结构交检交验时由于车门与车门折页不相匹配造成返工的现象时有发生。3、分跨等级修宣传力度不足技术部在进行工艺纪律检查时，检修分厂的部分区域调度、操作者没有理解到分跨等级修的意义，不能良好地执行分跨等级修。技术部2012 年 4 月 12 日
