1、一 填空题36、机床、刀具、夹具、工件组成的相互作用、相互依赖构成切削加工的工艺系统。37、机械加工厂系统中的“三流”是指 物质流 、 信息流 、 能量流 。38、工步是指 加工表面、切削刀具 和 切削用量 不变的情况下，即连续完成的那一部分工序。39、 加工对象、设备 和工作地点、完成工艺工作的连续性是构成工序的四个要素，其中任意一个要素的变更即构成新的工序。40、在镗床上利用回转工作台镗箱体孔，先镗孔的一端，然后回转 180 度，再镗孔的另一端，是属于 一 次安装 二 个工位。41、机械加工精度包括 尺寸精度 、 形状精度 和 位置精度 。42、加工误差按其性质可分为系统性误差和 随机性
2、误差，系统误差又分为（常值系统误差）和（变值系统误差） 。43、加工精度是零件加工后 实际 几何参数与 理想 几何参数的符合程度。44、加工误差是零件加工后的实际几何参数与 理想 几何参数的偏离程度。45、尺寸精度的获得方法有 试切法 、 调整法 、定尺寸刀具法 和 自动控制法 。46、形状精度的获得方法有 轨迹法 、 成形法 、 展成法 和 光整加工法 。47、 原始误差对加工误差最大的方向 称为误差敏感方向。48、机床主轴回转轴线的误差运动，可分解为（轴向窜动） 、 （纯径向跳动和（纯角度摆动） 。49、工艺系统的刚度分为 静刚度 和 动刚度 ，其刚度可用 （Kxt=Fp/Yxt） 表示。
3、50、工艺系统受力变形会引起加工误差，用两顶尖装夹加工轴类零件，当工件刚性较好，机床刚性较差时，加工后的工件呈（鞍形）误差；反之，工件呈 （鼓形）误差。51、工件由于 （毛坯形状误差和材料硬度不均） 引起了 （切削力）的变化，使工艺系统变形也变化，因而引起了工件的尺寸和形状的误差。这种误差以相似形式按一定比例对应反映在工件新表面上的现象称为误差复映。52、加工表面质量包括 表面粗糙度和波度 和 表面层物理力学性能的变化 两个方面。53、机械加工后表面残余应力是由 冷态塑性变形 、热态塑性变形 和 金属组织变化 三方面原因引起的综合结果。54、当磨削温度高于其相变温度时，用切削液急冷，容易产生
4、淬火烧伤 。55、加工过程中，表面层若以冷塑性变形为主，则表面层产生 残余压 应力，若以热塑性变形为主，则表面产生 残余拉 应力。56、维持自激振动的交变力是 交变力所激发和维持的振动 产生的，其频率接近或等于 系统的固有频率 。57、在切削加工工艺中，受迫振动的频率等于 激振动 的频率，而自激振动的频率等于或接近于 系统固有 的频率。58、基准分为设计基准和工艺基准两大类，工艺基准又分为定位基准、 测量基准、工序基准 和 装配基准 。59、设计基准是在设计图样上采取的基准。60、箱体零件在成批生产和大批量生产中，通常是以 一面两孔 为精基准，而在小批量生产中，则以箱体的 装配基准 作为主要精
5、基准。61、为要求导轨面均匀致密的耐磨层保持一定深度，磨削车床导轨面时，常采用自为基准 原则来选择定位精基准。62、轴类零件常用两端顶尖孔定位，以便一次安装中可加工大多数表面，保证各加工面间的相互位置精度，这是遵循 基准统一原则 来选择定为精基准的实例。63、加工阶段可划分为 粗加工阶段 、 半精加工阶段 、 精加工阶段 和 光整加工阶段 。64、工序余量是指 相邻两工序的尺寸之差 。65、为了方便加工，工序尺寸都按 入体原则 标注极限偏差。66、工艺尺寸链的主要特征是 关联性 和 封闭性 。67、封闭环是指 尺寸链中，在加工或装配过程中最后形成的一环 ，其公差等于 各组成环的公差之和 。2、
6、判断(18)精加工时，进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。 （ ）(19)磨粒越硬，砂轮的硬度越高。 （ ）（20）工件的切削变形越大，工件表面冷硬现象越严重。 （ T ）（21）为了减轻磨削烧伤，可加大磨削深度。F（22）表面冷硬化越严重，其耐磨性和耐腐蚀性越好。 F（23）残余拉应力越大，零件的耐腐蚀性越好。 F（24）镗内孔时，镗刀见安装偏低，抗震性越好。 F（25）零件按调整法加工时，零件在机床或夹具上相对刀具的位置必须确定。T（26）工序集中适合大批量生产。T（27）编制工艺规程时，所采用的加工方法及选用的机床，他们的生产率越高越好。T（28）轴类零件加工工序一般安排在轴的外圆粗车或
7、半精车之前。 F（29）高精度的产品只有靠提高产品的加工精度才能保证装配精度要求。 F37、编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（ C ） 。A、工步 B、工位 C、工序 D、安装38、在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需工件的过程称为（ C ） 。A、生产过程 B、切削过程 C、工艺过程 D、机械加工工艺过程39、在一台普通钻床上，对零件一个孔进行了连续加工，钻孔 扩孔 铰孔，这些加工属于（ D ） 。A、一道工序 B、一次安装 C、一个工位 D、一个工步40、为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个平面的工步称为复合工步。在工艺文件上，复合
8、工步可当作（ B ） 。A、一道工序 B、一个工步 C、一次走刀 D、相应得几个工步41、齿轮的内孔要求为 25H7，此项要求属于（ B ） 。A、加工精度 B、设计精度 C、加工误差 D、几何形状精度42、车床床身纵导轨在水平面的直线都要求为（ B ） 。A、平直 B、中凸 C、中凹43、误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的（ A ） 。A、法线方向 B、切线方向 C、轴线方向 D、旋转方向44、车床主轴的纯轴向窜动对（ D ）加工有影响。A、车外圆 B、钻孔 C、车内圆 D、车螺纹45、在车床上加工一根安装在两顶尖的细长轴，由于工艺系统刚度的影响，工件产生的变形
9、误差为（ B ） 。A、工件成椭圆形 B、工件成鼓形 C、工件成鞍形 D、工件成锥形46、用镗磨法加工箱体孔系，镗杆与机床主轴采用浮动连接，其孔系的加工精度主要取决于（ C ） 。A、镗刀的尺寸精度 B、机床的主轴回转精度C、镗模与镗杆的制造精度 D、箱体的材料切削性能47、正态分布曲线的标准偏差 的大小决定于（ B ） 。A、常值系统性误差 B、随机性误差 C、变值系统性误差 D、分布曲线的形状48、零件的加工质量的主要指标一般用（ C ）来表示。A、表面粗糙度 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 C、加工精度和加工表面质量 D、零件的综合性能49、磨削光轴时，如切削条件相同，那种工件材料磨削
10、后的表面粗糙度小（ B ） 。A、20 钢 B、45 钢 C、铸铁 D、1Cr18Ni9Ti50、 （ C ）加工是一种易引起工件表面金相组织变化的加工方法。A、车削 B、铣削 C、磨削 D、钻削51、铸铁零件在粗加工前后为消除零件的内应力，采用的热处理方法为（ B ） 。A、正火 B、人工时效或退火 C、渗碳淬火 D、调质52、磨削加工中，工件表层因受高温影响，金相组织发生变化，金属比重从 7.75 转变到7.78，则表面产生残余（ A ） 。A、拉应力 B、压应力 C、拉应力、压应力都有可能53、在有切削液的条件下磨削淬火钢可能产生的磨削烧伤为（ A ） 。A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、
11、退火烧伤 D、不烧伤54、零件在加工过程中使用的基准叫做（ B ） 。A、设计基准 B、工艺基准 C、装配基准 D、粗基准55、车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用（ B ）的方法来保证。A、基准重合 B、互为基准 C、自为基准 D、基准统一56、自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于（ C ） 。A、符合基准重合原则 B、符合基准统一原则 C、保证加工面的余量小而均匀 D、保证加工面的形状和位置精度57、工序分散是将大量的（ B ） 。A、走刀分散在各个工步 B、工步分散为单个工序 C、工序组成不同的加工阶段 D、安装分散在各道工序58、工件毛坯基本尺
12、寸的公差一般按（ B ）标注。A、入体形式 B、双向对称 C、上偏差为 0 D、下偏差为 059、在加工中，开停机床，改变切削用量所花费时间属于（ D ） 。A、基本时间 B、布置工作地时间 C、准备终结时间 D、辅助时间60、加工中修整砂轮，更换刀具所耗费时间属于（ A ） 。A、辅助时间 B、基本时间 C、准备终结时间 D、布置工作地时间61、在成批生产时，通常用于确定加工余量的方法是（ B ） 。A、分析计算法 B、查表修正法 C、经验估算法9、工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。10、工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件
13、所连续完成的那部分工艺过程。11、工艺规程：是指导和机械加工的主要技术文件。12、常值性系统误差：在顺序加工一批零件时，其误差的大小和方向都保持不变。13、变值性系统误差：在顺序加工一批零件时，其误差的大小和方向有规律的变化。14、误差敏感方向15、工艺系统刚度：整个系统在外力作用下的抵抗使其变形的能力。16、误差复映现象：由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上的现象。17、残余应力:机械加工中表面层发生变化时，表面层及其与基面材料的交界处会产生相互平衡的弹性力，称为表面层的残余应力。18、磨削烧伤：在磨削加工时，磨粒的作用以及大多数磨粒高速运动，使工件表面硬度很高，当温度达到变相临
14、界点时，表面金属发生金相变化，硬度强度降低，产生残余应力，出现裂纹，称为磨削烧伤。19、自激振动：在没有周期力干扰的情况下，由振动系统本身产生的交变力所激发和维持的振动，称为自激振动。20、工艺基准：零件在加工和装配过程中所采用的基准。21、定位基准：在加工时用于工件定位的基准。22、工序集中：就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。23、工序分散：就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。24、加工余量：是指在加工过程中，所切除的金属层厚度。25、尺寸链：在零件加工或机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成封闭尺寸组。26、封闭环：尺寸链中，在加工或装配过程中最后形成的一环。27、误差：零件
15、加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。28、强迫振动：系统在周期性变化的激振动持续作用下所产生的振动。29、完全互换法：合格的零件在进入装配时，不经任何选择、调整和修配就可以使装配对象完全达到装配精度的装配方法。8、什么叫误差敏感方向？普通卧式车床车外圆柱面，平面磨床磨平面的误差敏感方向各在哪个方向？答：普通卧式车床车外圆柱面时的敏感方向为工件的径向（水平方向） ；平面磨床磨平面的误差敏感方向为工件的法向（垂直方向） 。8、外圆磨削中为何宜将工件安装在死顶尖上？答：避免主轴回转误差对工件加工精度的影响及避免工件头架对主轴回转误差的影响工件的回转精度完全取决于顶尖和中心孔的形状和同轴度误
16、差，提高顶尖和中心孔的精度比提高主轴部件精度容易且经济。9、提高和保证加工精度的途径有哪些？答：减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法、 “就地加工”法、误差均分法10、为什么磨削加工容易产生烧伤？磨削淬火钢时，有哪几种形式的烧伤？答：在磨削加工时，磨粒的作用以及大多数磨粒高速运动，使工件表面硬度很高，当温度达到变相临界点时，表面金属发生金相变化，硬度强度降低，产生残余应力，出现裂纹，称为磨削烧伤。有三种形式：淬火烧伤、回火烧伤、退火烧伤。11、在定位基准选择时，粗基准的选择原则是什么？答：（1）选择加工表面作为粗基准；（2）选择主要加工表面、加工余量小或加工工作量大的面为粗基准；（3
17、）便于装夹；（ 4）粗基准只能使用一次。12、在定位基准选择时，精基准的选择原则是什么？答：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）自为基准原则；（4）互为基准原则；（5）可靠方便原则。13、工艺过程划分阶段的主要原因是什么？答：（1）保证加工质量；（2）有利于合理使用设备；（3）便于加工工序配合更好；（4）便于及时发现毛坯缺陷；（5）保护精加工。14、安排机械加工顺序时应遵循哪些原则？答：（1）基面先行；（2）先粗后精；（3）先主后次；（4）先面后孔；（5）进给路线短；（6）换刀次数少；（7）工件刚性好。15、确定工件某一道机械加工工序的工序间加工余量时应考虑哪些因素？答：（1）前进工
18、序的各种表面缺陷和误差的因素：表面粗糙度和缺陷层；前道工序的尺寸差；前道工序的行为误差；（2）本工序加工时的装夹误差。2、机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于 w/w0 强迫振动振幅的大小除了与w/w0 有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每
19、一个周期内获得和小号的能量对比情况。产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。3、叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。答：粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。4、试述夹紧力的确定原则。答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形
20、成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。5.利用尺寸链达到机器或部件装配精度的主要方法有哪几种？每种的应用范围。答：互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法完全互换装配法适于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构；统计互换装配方法适于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构；分组装配法适于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构；修配装配法常用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构。固定调整装配法适于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高的机器结构。
