1、 如何应对使用电火花机油时突发问题？电火花机油问题指导及解析 2012/3/26 11:46:26 分享到：五金 玖城润滑油信息资讯：在使用电火花机油的时候，存在很多误区，由于使用不当或是保存不善，导致一些问题。当遇到这些问题的时候，不必手足无措，下面就具体讲解一下：1、电火花油 加工过程中泡沫太多 , 造成加工观察时不方便; 是否正常?答: 加工起始, 产生泡沫是因受热不均引起的空气流动；若 2-3 个月后依然大量起泡则不正常, 主要原因是此火油像煤油,杂质成份太多, 炼制程度不深，高温裂出氢气、甲烷、乙炔，有火灾危险。2、水白透亮的电火加工液 ，加工过程中，电极是紫铜而并非石墨，为什么浸油
2、在加工时，油整体浑浊、变黑，不便观察工作情况？答：有三方面原因：（1）.粘度太高，油性太大，油只是简单调配而来，5 号白油成分太多；（2）矿物油炼制程度不深，化学成份不稳定，粘度在加工过程中变大，流动性差；（3）若火花油本身无问题，则查看机床的过滤系统，要么调节压力，要么更换过滤网。3、在作电加工过程中, 用大的铜或石墨电极加工时，为何油冒白烟？或者有些发出油本身没有的刺激味？而且使用了二三个月，依然有味？答： 油的切割成份偏重, 或油性太大, 裂解出来的气体, 冷却后呈烟雾状; 若二三月后, 依然有烟、有味，则需要考虑电流是否过大；若电流合适，是需更换品牌或者退货。4、在经济性普通电脉冲作压
3、铸模具，用大石墨电极加工工件时，为什么电火花油的挥发、损耗和煤油相差不很明显？而煤油又便宜，这时用火花油会不会太浪费了？答：（1） .因为石墨同体积吸油，会造成浪费; 石墨电极加工时, 过滤网压力要小, 更换要勤;(2）加工油的粘度要低; 为了节约成本,在加工前可将石墨电极浸泡在煤油里, 吸附饱满后再加工。5、有的火花油 使用后，操作员的手红肿或褪皮，或刺激眼睛，或味重是怎么回事？答：伤皮肤的原因很多，因人而异，有的人皮肤过敏；有的是因为油的芳香烃含量高，产生的苯和二甲苯溶解皮肤表层角质，另一方面是矿物油中和不够适当；要么偏酸性，要么偏碱性。6、在使用过程中，模具表面生锈迹，有暗红色锈斑怎办？
4、答：一般说来，矿物型的火花油包括煤油，基础油都是有一定程度防锈作用的，模具不会生锈。模具因在上一个加工工序中，如铣削、磨削时表面已污染，已经有了暗锈，在电加工过程中，温度不断升高后而催化氧化。玖城润滑油主要经营抗磨液压油,高温导热油,高温链条油,真空泵油 ,齿轮油,导轨油, 锭子油,切削油,切削液,乳化液,机械油,润滑脂,空压机油,拉伸油,防锈油等高品质的工业 润滑油.玖城润滑油 致力于工业润滑应用技术的解决方案.打造金牌工业润滑专家服务第一品牌!1. 乳化油冲液后不乳化怎么办? 在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原
5、料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在 12 左右。 2. 工件切割不动怎么办？ 在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题） 3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？ 这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作
6、液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。 4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率 高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约 8 小时）就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。 5. 如何延长钼丝的使用寿命 钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行
7、切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行 510 分钟，使其原有的内部应力得到释放。 6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率 一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口 510mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。 7. 如何调整变频跟踪速度 调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。最佳变频跟踪速
8、度调整可参照下述两个依据： 首先，最佳加工电流应是短路电流的 80%左右（在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值）， 这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节 (如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态 )再加工,否则易引起断丝。 8. 断丝原因及处理 断丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量
9、，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：断丝现象 原因 排除方法 有规律断, 多在一 边或两边换向时断丝筒换向时, 未能及时切断高频电源 , 使钼丝烧断.调整接近开关, 如还无效,则需检测电路部分, 要保证先关高频再换向 .刚开始切割时即断丝加工电流过大, 进给不稳; 钼丝抖动厉害; 3.工件表面有毛刺, 或有不导电氧化皮或锐边. 1.调整电参数, 减小电流; (注意 :刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流) 2.检查走丝系统部分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动; 3.清除氧化皮,毛刺 .切割过程中突然断丝1.选择电参数不当,电
10、流过大; 2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁; 3.工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液, 乳化液太稀,使用时间过长或太脏 ; 4.管道堵塞,工作液流量大减; 5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕, 造成接触不良; 6.切割厚件时, 间歇过小或使用不适合切厚件工作液; 7.脉冲电源削波二极管性能变差, 加工中负波较大, 使钼丝短时间内损耗加大; 8.钼丝质量差或保管不善, 产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤； 9.丝筒转速太慢, 使钼丝在工作区停留时间过长; 10.切厚工件时钼丝直径选择 太小.1.将间歇档调大,或减少功率管个数;2.提高操作水平, 按进
11、给速度调整原则, 调节进给电位器使进给稳定; 3.使用线切割专用工作液; 4.清洗管道; 5.更换或将导电块移一个位置; 6.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4 等适合厚件切割的工作液; 7.更换削波二极管; 8.更换钼丝, 使用上丝轮紧丝； 9.合理选择丝速档; 10.选择直径合适的钼丝. 工件接近切完时断丝工件材料变形, 夹断钼丝,(断丝前多会出现短路); 工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺, 使变形尽量小, 快割完时, 用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。空转时断丝 1.钼丝排列时叠丝; 2.丝筒转动不灵活; 3.电极丝卡在导电块槽中.1.检查钼丝是
12、否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大, 检查丝筒轴线是否与线架相垂直 2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物; 3.更换或调整导电块位置.9. 解决大厚度“ 紫铜件 ”切割断丝问题 由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过 50mm 时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有： （1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用 佳润3、佳润4、南光-工作液。因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的
13、工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排屑。 （2）消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法，使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增大, 使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。 （3）注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是负方向，使钼丝尽量少走负方向，这样可以减少断丝几率。 （4）停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫铜沫
14、大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。 10. 断丝后原地穿丝处理 断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝, 然后再在断点处滴一点润滑油这一点很重要。选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm 地往下送，直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如
15、果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高。 11. 线切割加工中短路处理简法 在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。 在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和
16、高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。影响电火花成型机加工中的异常因素 a加工效率很低。电火花加工的效率直接影响模具加工效率，应该正确控制。电参数是影响加工速度的主要原因。加工电流的大小是电参数中影响最明显的条件。一般在粗加工中，应该在保证为精加工预留适当余量的原则上选用最大电流，这样既提高了加工效率，也更便于精加工的进行。如果在粗加工中电流选用过小，首先影响了粗加工的效率，同时因为精加工的余量比较多，也降低了精加工的效率。提高脉冲频率即加大脉冲宽度，减小脉冲间隙也是提高加工效率的方法。其它辅助电参数同样也很重要，如可以增长放电时间，减少抬刀次数。但要以加工稳定为前提，否则加工区工
17、作液不能及时消电离，电蚀产物不能及时排出，反而导致加工效率的下降。比如在大面积精加工时应该将放电时间长度设为很短，勤抬刀。只有这样才能保证加工的顺利进行，在放电稳定的情况下，实质上提高了加工效率。工作液的质量，冲油方式的影响也很明显。应该选用优质电火花加工液，在冲油时采用合理的冲油方式保证排屑顺利，大电极加工时建议浸 油加工。加工部位应先进行预加工，留适当余量。加工余量过多会增多加工时间而大大降低加工效率。粗加工为精加工预留的深度余量不宜太多，尤其在大面积的情况下，因为精加工规则的电蚀能力很低，当余量过多时会提高加工难度而影响加工效率。b电极损耗很大。电极损耗过大时会严重影响加工部位的仿形精度
18、、尺寸精度。应正确分析引起电极损耗很大的原因。电规准中脉冲宽度是控制电极损耗的主要参数，在电极损耗大的情况下应该考虑选用的脉冲宽度值是否太小。在精度要求很高的情况下应考虑选用的电极材料能否达到低损耗加工要求。检查加工的正负极性是否接反。在小电极加工时是否因为加工电流过大引起损耗过大。冲油压力，流速过大也会引起电极局部损耗过大，应适当调整。c放电状态不稳定。放电状态不稳定这种情况是在加工过程中能够发现的异常现象，应该及时处理，以免造成影响加工质量的后果。放电状态不稳定时会有一系列相应表现，如火花颜色红亮，冒白烟，声音低而闷，放电集中于一处，电流、电压表表针不均匀急速摆动，伺服百分表指针来回摆动等
19、。发现这些情况时，应先考虑电参数的影响，如放电时间是否过长，排渣高度是否不够，电流、脉冲宽度是否过大，脉冲间隙是否过小等。其次应考虑加工部位是否存在杂物、毛刺。再次应考虑冲油压力和方式的选用是否合理。d电极发生变形。电极发生变形多见于薄小电极的加工中。这种变形主要是热变形。其次是伺服压力过大。对于这类电极的加工，放电能量不能太大，加工过程中热量持续的时间不能太长。故电流不能选太大，放电时间要短，冲油要充分。在设计电极时，除结构本身薄小的部位外，其它加工部位的电极应具有足够的强度。e. 型孔加工中产生“放炮” 。在加工过程中产生的气体，集聚在电极下端或油杯内部，当气体受到电火花引燃时，就会象“放
20、炮 ”一样冲破阻力而排出，这时很 容易使电极与凹模错位，这种情况在抽油加工时更易发生。因此，在使用油杯进行型孔加工时，要特别注意排气，适当抬刀或者在油杯顶部周围开出气槽、排气孔，以利排出积聚的气体。(5)苏州长风电火花 成型机加工时人为 的不小心造成的加工异常。由于人为的不小心而导致加工质量异常在生产中时会发生。这些现象主要发生在电火花操作员身上，如将坐标数字设置错误，深度设错，电极装夹方向弄反，拿错电极，看错图纸，数控程序编错等，还有设计给数出错等，这些 问题不是犯在技术性上，而是最低级的人为错误。但有时一些小错误造成的后果却是很严重的。应该尽量避免犯错误，不断的提高自身的技术水平。防止电火花加工中异常问题的发生对提高模具质量有着重要的意义。应该正确分析加工中各环节对加工质量的影响，把握好每一个环节，注重每一个加工细节，保证最终的加工质量。
