1、车 架 铆 接 工 艺 准 则 1 目的为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。2 范围本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。3 铆钉3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合 Q450-1995；3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。4 铆钉孔4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图 1)应符合表 1 规定。表 1 (单位：mm)铆钉直径 d 10 12 14 16冷铆 20 24 26 28最小距离 D热铆 20 26 30 354.2 测量点铆钉孔孔边距“X”应从图 2 所示测量点计起。14.3 角度偏差纵梁上、下翼面对腹板的角度
2、偏差为1或1.5mm (当翼板宽度为 90mm 时)，见图 3.4.4 铆钉孔的直径，见表 2.表 2 (单位：mm)铆钉直径 d 8 10 12 14 16铆钉孔直径 D 8.5 11 13 15 17孔径 D 偏差 +0.30-0.104.5 去毛刺4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。4.5.3 铆钉孔位移量不大于 1.0m
3、m 时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为 5，铆钉插入前铆钉孔两端应按 4.4.1 的要求去毛刺。5 铆接5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径 dk 应不小于铆钉杆直径的21.5 倍，其高度 K 应不小于铆钉预制头高度，见图 4。5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图 5。5.3.2 被铆零件间的贴合面
4、在铆钉沿周 3d(3 倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于 0.05mm ，见图 5。5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于 3d 时，圆角部分不做上述要求。5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。5.6 热铆铆钉加热温度为 800900，并在 500以上完成铆接过程。5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过 0.5 mm。36 铆接压力铆接压力
5、见表 3。表 3 铆接压力铆钉直径 d 10 12 14 16冷铆 26 28 35 48铆接压力 p(吨)热铆 10 15 20 26注：铆接压力 p 的误差为1 吨.7 其余铆接技术要求按附录 A铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表执行。附录 A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表铆接缺陷 示意图 允许偏差 缺陷原因分析 检查方法铆钉头与母材贴合不紧密不允许1、铆钉头与铆钉杆连接处有凸起地方2、铆接时，顶具未顶紧1、目测2、用 0.05 mm 塞尺检查铆钉头歪斜 不允许1、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜1、目测2、用 0.05 mm 塞尺检查铆钉头有裂纹 不允许1、铆钉材质低劣2、铆钉加热过度
6、目测铆钉杆在铆钉孔内弯曲 不允许铆钉孔大且铆钉杆过长用手锤轻轻敲击钉头4铆钉在铆合件内断开 不允许1、零件间有间隙2、装配不正确3、压的不紧用手锤敲击铆缝用手锤敲打时，铆钉头振荡或活头不允许1、铆接件压的不紧2、铆钉杆在孔内不严密用手锤敲打两面铆钉头铆钉头有凹痕b2 但在重要地方不允许顶具松动或疏忽而形成外表查看，并测量铆钉头周围有帽缘 b1.51、铆钉杆过长2、铆钉模小 目测铆钉头中心与铆钉杆中心偏移b1.51、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜目测铆钉头边缘残缺或外形不完整b+d2c1.51、铆钉杆短2、铆钉模大 目测铆钉头过小 b0.1d 1、铆钉杆短2、铆钉模小 外表查看，并测量5铆钉头周围有硬伤（母材上）h11、铆钉模大2、铆钉模安放不正目测埋头铆钉的钉头突出h0.5 时允许用砂轮磨去1、铆钉杆长2、埋头锥边小 目测埋头铆钉的钉头凹进 h0.5铆钉杆长度不够埋头锥边大 目测
