1、金属材料机械性能检测抗拉强度（tensile strength）试样拉断前承受的最大标称 拉应力。抗拉强度是金属由均匀塑性变形向局部集中塑性变形 过渡的临界值，也是金属在静拉伸条件下的最大承载能力。对于 塑性材料，它表征材料最大均匀塑性变形的抗力，拉伸试样在承受最大拉应力之前，变形是均匀一致的，但超出之后，金属开始出现缩颈现象，即产生集中变形；对于没有(或很小)均匀塑性变形的脆性材料，它反映了材料的断裂抗力。符号为RM，单位为 MPA。试样在拉伸过程中，材料经过屈服阶段后进入强化阶段后随着横向截面尺寸明显缩小在拉断时所承受的最大力（Fb），除以 试样原 横截面积（So）所得的应力（ ），称 为
2、抗拉强度或者强度极限（b）， 单位为 N/mm2（MPa）。它表示金属材料在拉力作用下抵抗破坏的最大能力。计算公式为：=Fb/So式中：Fb-试样拉断时所承受的最大力，N （牛顿）； So-试样原始横截面积，mm2 。抗拉强度（ Rm）指材料在拉断前承受 最大应力值。当 钢材屈服到一定程度后，由于内部晶粒重新排列，其抵抗变形能力又重新提高，此时变形虽 然发展很快，但却只能随着应力的提高而提高，直至应力达最大值。此后，钢材抵抗变 形的能力明显降低，并在最薄弱处发生较大的 塑性变形，此处试件截面迅速缩小，出 现颈缩现象，直至断裂破坏。钢材受拉断裂前的最大应力值称为强度极限或抗拉强度。单位:kn/m
3、m2(单位面积承受的公斤力)抗拉强度：Tensile strength.抗拉强度=Eh，其中 E 为 杨氏模量，h 为材料厚度目前国内测量抗拉 强度比较普遍的方法是采用 万能材料试验机等来进行材料抗拉/压强度的测定!屈服强度（yield strength）屈服强度：是金属材料发生屈服 现象时的屈服极限，亦即抵抗微量塑性变形的应力。对于无明显屈服的金属材料， 规定以产生 0.2%残余变形的应力值为其屈服极限，称为条件屈服极限或屈服强度。大于此极限的外力作用，将会使零件永久失效，无法恢复。如低碳钢的屈服极限为 207MPa，当大于此极限的外力作用之下，零件将会产生永久变形，小于这个的，零件还会恢复
4、原来的样子。yield strength，又称 为屈服极限 ，常用符号 s，是材料屈服的临界应力值。（1）对于屈服现象明显的材料，屈服强度就是屈服点的 应力（ 屈服值）；（2）对于屈服现象不明显的材料，与应力-应变的直线关系的 极限偏差达到规定值（通常为 0.2%的原始标距）时的应力。通常用作固体材料力学机械性质的评价指标，是材料的实际使用极限。因为在应力超过材料屈服极限后 产生 塑性变形 ，应变增大，使材料失效，不能正常使用。当应力超过 弹性极限后，进入屈服阶段后， 变形增加较快，此时除了产生 弹性变形外， 还产生部分塑性变形。当应力达到 B 点后，塑性应变急剧增加， 应力应变出现微小波动，
5、这种现象称为屈服。这一阶段的最大、 最小应力分别称为下屈服点和上屈服点。由于下屈服点的数值较为稳定，因此以它作为 材料抗力的指标，称 为屈服点或 屈服强度(ReL 或 Rp0.2)。a屈服点 yield point（s）试样在试验过程中力不增加（保持恒定）仍能继续伸长 （变形）时的应力。b上屈服点 upper yield point（su）试样发生屈服而力首次下降前的最大应力。c下屈服点 lower yield point（SL）当不计初始瞬时效应时屈服阶段中的最小应力。有些 钢材(如 高碳钢)无明显的屈服现象，通常以发生微量的塑性变形(0.2%)时的应力作为该钢材的屈服强度，称为条件屈服 强
6、度（yield strength）。首先解释一下材料受力变形。材料的变形分为弹性变形（外力撤销后可以恢复原来形状）和塑性变形（外力撤销后不能恢复原来形状，形状 发生变化，伸长或缩短）建筑钢材以 屈服强度 作为设计应力的依据。所谓屈服，是指达到一定的变形应力之后，金属开始从弹性状态非均匀的向弹-塑性状态过渡，它标志着 宏观塑性 变形的开始。断面收缩率（percentage reduction of area 、reduction of area）伸长率和断面收缩率表示钢材断裂前经受塑性变形的能力。伸长率越大或断面收缩率越高，说明钢材塑性越大。钢材塑性大，不仅便于进行各种加工，而且能保证钢材在建筑
7、上的安全使用。因为钢材的塑性 变形能调整局部高峰应力，使之趋于平缓，以免引起建筑结构的局部破坏及其所导致的整个结构破坏；钢材在塑性破坏前，有很明显的变形和较长的变形持续时间，便于人们发现和补 救。硬度（Hardness ）洛氏硬度是以压痕塑性变形深度来确定 硬度值指标。以 0.002 毫米作为一个硬度单位。当 HB450或者试样过小时，不能采用布氏硬度 试验而改用洛氏硬度 计量。它是用一个 顶角 120的金刚石圆锥体或直径为 1.59、3.18mm 的钢球，在一定载荷下压入被测材料表面，由压痕的深度求出材料的硬度。根据试验材料硬度的不同，分三种不同的 标 度来表示：HRA：是采用 60kg 载
8、荷和 钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料( 如硬质合金等)。HRB：是采用 100kg 载荷和直径 1.58mm 淬硬的 钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。HRC：是采用 150kg 载荷和 钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料(如淬火钢等) 。布氏硬度布氏硬度(HB)一般用于材料较软的时候，如 有色金属、热处理之前或退火后的钢铁。洛氏硬度(HRC)一般用于硬度较 高的材料，如热处理后的硬度等等。布氏硬度(HB)是以一定大小的 试验载荷，将一定直径的淬硬钢球或 硬质合金球压入被测金属表面，保持规定时间，然后卸荷，测量被测表面压痕直径。布氏硬度值是载荷除以压
9、痕球形表面积所得的商。一般为 ：以一定的载荷将一定大小的淬硬 钢球压入材料表面，保持一段时间，去载后， 负荷与其压痕面积之比值，即为布氏硬度值(HB) ，单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。测试载荷与测试钢球的直径需根据材料的实际性能再确定。维氏硬度维氏硬度试验方法是英国史密斯（R.L.Smith）和塞德 兰 德（C.E.Sandland ）于 1925 年提出的。英国的 维克斯 阿姆斯特朗 （Vickers-Armstrong）公司试制了第一台以此方法进行试验的硬度计。和布氏、 洛氏硬度试验相比，维氏硬度试验测量范围较宽，从较软材料到超硬材料，几乎涵盖各种材料。维氏硬度的测定原理基本上和布
10、氏硬度相同，也是根据压痕单位面积上的载荷来计算硬度值。所不同的是维氏硬度试验 的压头是金刚石的正四棱 锥体。 试验时，在一定载荷的作用下，试样表面上压出一个四方 锥形的压痕， 测量压痕对角线长 度，借以计算压痕的表面积，载荷除以表面积的数值就是试样的硬度值，用符号 HV 表示。里氏硬度里氏硬度是以 HL 表示，里氏硬度测试技术是由瑞士 狄 尔马， 里伯博士发明的，它是用一定质量的装有 碳化钨球头的冲击体，在一定力的作用下冲击试件表面，然后反 弹。由于材料硬度不同，撞击后的反弹速度也不同。在冲击装置上安装有永磁材料，当冲击体上下运动时，其外围线圈便感应出与速度成正比的电磁信号，再通 过电 子线路
11、转换成里氏硬度值。肖氏硬度简称 HS。表示材料硬度的一种标准。由英国人肖尔(Albert F.Shore) 首先提出。应用弹性回跳法将撞销从一定高度落到所试材料的表面上而 发生回跳。撞销是一只具有尖端的小锥，尖端上常镶有金 刚钻。 测试数值为 1000x 撞销 返回速度/撞销初始速度（即为碰撞前后的速度比乘以 1000）巴氏硬度巴 柯尔(Barcol)硬度( 简称巴氏硬度), 最早由美国 Barber-Colman 公司提出，是近代国际上广泛采用的一种硬度门类， 一定形状的硬钢压针，在标准弹簧试验力作用下，压入试样表面，用压针的压入深度确定材料硬度，定义每压入 0.0076mm 为一个巴氏硬度
12、单位。巴氏硬度单位表示为 HBa。努氏硬度努氏硬度是作为绝对数值而测得的硬度，主要在加工方面使用该数值。一般来说， 金刚石的努氏硬度为 70008000 千克/平方毫米韦氏硬度一定形状的硬钢压针，在标准 弹簧试验力作用下压入试样 表面，用 压针的压入深度确定材料硬度，定义 0.01mm 的压 入深度为一个 韦氏硬度单位。韦氏硬度单位表示为 HW。硬度检测种类1. HRA:(洛氏 A)用于量测热处理硬质钢材、氮化物、渗碳冶炼物、轴承钢、工具 钢及其它软硬材质的硬度测试。2. HK:(Knoop 努氏) 用于量测较软材质的钢及非铁材料之硬度。3. HRC:(Rockwell C 洛氏)用于量测热处
13、理钢材、氮化物、渗碳冶炼物、轴承钢、工具 钢等。4. HRB:(Rockwell B 洛氏)用于量测较软材质的钢及非 铁材料之硬度。5. HR30T:(Rockwell 30T 洛氏) 用于量测较软材质的钢及非铁材料之硬度。6. HB5:(Brinell 布氏 5)用于量测铝、软质 铝合金、 铸铁、铜、黄 铜等。7. HB30:(Brinell 布氏 30)用于热处理钢、退火深冷处理钢材、冲拉材料钢、深冲钢带料等。8. HV:(Vickers 维氏)适用于量测各类材料。9. R:(Tensile module 拉伸模数 N/mm2)用于热处理钢、退火深冷处理钢材、冲拉材料钢、深冲钢带料等。10
14、. HR15N:(Rockwell 洛氏 HR15N)用于量测热处理硬质钢材、氮化物、渗碳冶炼物、轴承钢、工具钢等。盐雾测试（Salt spray test）腐蚀是材料或其性能在环境的作用下引起的破坏或变质。大多数的腐蚀发生在大气环境中，大气中含有氧气、湿度、温度变化和污染物等腐蚀成分和腐蚀因素。盐雾腐蚀就是一种常见和最有破坏性的大气腐蚀。 盐雾对金属材料表面的腐蚀是由于含有的氯离子穿透金属表面的氧化层和防护层与内部金属发生电化学反应引起的。同时， 氯离子含有一定的水合能，易被吸附在金属表面的孔隙、裂缝排挤并取代氯化层中的氧，把不溶性的氧化物变成可溶性的氯化物，使钝化态表面 变成活泼表面。造成
15、 对产品极坏的不良反 应。盐雾试验是一种主要利用盐雾试验设备 所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核产品或金属材料耐腐蚀性能的环境试验。它分 为二大类，一 类为 天然环境暴露试验，另一类为人工加速模拟盐雾环境试验。人工模 拟盐雾环境试验是利用一种具有一定容 积空间的试验设备 盐雾试验箱，在其容积 空间内用人工的方法，造成 盐雾环 境来对产品的耐盐雾腐蚀性能质量进行考核。它与天然环 境相比，其 盐雾环境的氯化物的 盐浓度，可以是一般天然环境盐雾含量的几倍或几十倍，使腐 蚀速度大大提高， 对产品进 行盐雾试验，得出结果的时间也大大缩短。如在天然暴露环境下 对某产品样品进行试验，待其腐蚀可能要 1 年，
16、而在人工模拟盐雾环境条件下试验，只要 24 小时，即可得到相似的 结 果。人工模拟盐雾试验又包括中性盐雾试验、 醋酸盐雾试验、铜盐加速醋酸盐雾试验、 交变盐雾试验。(1) 中性盐雾试验 （NSS 试验）是出现最早目前应用领域最广的一种加速腐蚀试验方法。一般情况下，它采用 5%的氯化钠盐水溶液，溶液 PH 值调在中性范 围（6.57.2）作为喷雾 用的溶液。 试验温度均取 35，要求盐雾的沉降率在 13ml/80cm2.h 之间，沉降量一般都是 12ml/80cm2.h 之间。(2) 醋酸盐雾试验 （ASS 试验）是在中性盐雾试验的基础上发展起来的。它是在 5%氯 化钠溶液中加入一些冰醋酸，使溶液的 PH 值降为 3 左右，溶液 变成酸性，最后形成的 盐雾也由中性 盐雾变成酸性。它的腐蚀速度要比 NSS 试验快 3 倍左右。(3) 铜盐加速醋酸 盐雾试验（CASS 试验）是国外新近发展起来的一种快速盐雾腐蚀试验，试验温度 为 50，盐溶液中加入少量铜盐 氯化铜，强烈诱发腐蚀。它的腐蚀速度大约是 NSS 试验 的 8 倍。(4) 交变盐雾试验是一种综合盐雾试验，它实际上是中性盐雾试验加恒定湿热试验。它主要用于空腔型的整机产品，通过潮态环境的渗透，使盐雾腐蚀不但在产 品表面产生，也在产品内部产生。它是将产品在盐雾和湿热两种环境条件下交替转换，最后考核整机产品的电性能和机械性能有无变化。
