1、钨钢为什么这么难割？面对着网友的“钨钢” 加工难题，有喜有忧，喜的是我们的同行能在中走丝上将“钨钢”的修刀切割水平推至到 100厚度的切割，这也是值得庆贺的。经常会在快走丝，中走丝，慢走丝加工中遇上钨钢线切割加工，钨钢的加工质量和加工速度水平是衡量机器性能好坏的一个重要指标，下面就钨钢难割在那里，钨钢的“线割德性”展开讨论，认识钨钢的“真面目”进而对我们的线割加工有所帮助。钨钢只是我们五金行业的通俗叫法，学名另有称呼“硬质合金”。在化学金属元素周期表中单独找不到硬质合金，它是我们人类用一些难熔金属的碳化物粉末等类型的的物质加在粘结剂o 中混合，经物理加压成型，在真空烧结而成为我们所说的钨钢。我
2、们线切割中经常会用到，象上下线架上的电源导电快，车床上使用的刀片，五金高速连续模中的下模刀口镶件，冲子，材料拉伸模的成型口，这些是我们在工作上经常遇到的。经常接触到的钨钢。常见硬质合金标号有二大类： ，在钨钢中高硬的成份是，用金属为粘结剂，还有一种是用i为主体，也是用 o 为粘结剂，以上两种硬质合金物理性能根据使用侧重点不同，在性能上略有区分，还有一种在冶金行业称为“万能硬质合金”的，在他的组成成份中加入了一种“碳化钽”。性能处于 之间。顾名思义：硬质合金硬字当头，对于用他做加工刀具是求之不得，而想加工硬质合金本身采用传统的机械切削方法是很困难的，但对于用电火花线切割来加工却是“较容易”的。但
3、是，在硬质合金的电加工可行性的条件下，在介绍硬质合金的组成成份上因线切割加工环境特殊性，随之会带来一些钨钢工件切割表面改变的不利影响，加工中钨钢的切割性能有别于一般各种五金塑胶模用钢的切割性能。从衡量线割材料的物理性能指标：钨钢熔点，气化点，材质的热导率三个方面都比较高，不管是在快走丝，中走丝的乳化液中切割，还是在慢走丝的纯水中线割，对于钨钢的加工性能是，总体比较稳定，表面粗糙度值同比较小，而最不满意的是切割速度低，效率不高，丝损较大， “软质层” 产生。在对钨钢的切割中，象慢走丝因存在“电解”作用，会将钨钢中的粘合剂o 析出，在加工中，水对钨钢切割表面的电解作用，使钨钢中的结合剂o 成为o
4、离子状态溶解在水中，造成钨钢表面由“硬”变“ 软”。笔者也在中走丝的钨钢切割中对比使用乳化液，和纯水溶性的线切割液进行钨钢的切割对比试验，以在为某电子厂五金连续模下模刀口的二种切割对比如下：乳化液加工一次钨钢镶件，用 56 倍光学放大镜观察，表面也有我们通常所说的疏松层和显微裂纹，需在镶件装配前用油石研模切割表面。用水溶性纯水溶性对钨钢加工，同样，下模镶件的“割一修二”切割的表面。在 56 倍的光学放大镜观察，表面粗糙度较用乳化液加工值要小 0.5 倍，但表面疏松层较用乳化液线割的“软质层” 增大。同样在用“庆鸿” 慢走丝加工钨钢下模镶件“ 割一修二”有无电解电源，在 56 倍光学放大镜下观察
5、， “软化层”几乎消失。表面粗糙度值在a.我们知道在快走丝中加工表面有一变质层，从几微米到十几微米。而特别是在水质工作液中 严重影响模具质量的变质层基本是因在钨钢的“水质放电环境”中由“电解的对象o 的流失造成的。下面就介绍一下“水质放电环境“中钨钢切割表面是怎样由o 的流失而生成“软质层”的。我们的慢走丝加工所用的“纯水”实际并不“ 纯洁”经过离子交换树脂的交换后，在慢走丝的放电区水质还是有一定的导电性，而中走丝的水溶性水基工作液的导电性比慢走丝的水质导电性要更强一些。通过去离子的处理和中走丝水箱的“过滤”，降低水的电导率，但多少在加工液中还有一定数量的自由离子存在，而我们线割加工的“极性效
6、应”，工件接正极，钼丝或铜线接负极，在电场的作用下，在正极工件的表面离子不断聚集，造成金属象铁，铜，铝，锌以及钨钢中的钛，钨的氧化并拌金属腐蚀，对于象钨钢中的O 在电场电解的作用下成o离子状态溶解在水质加工液中，形成钨钢加工前的硬身变成加工后因“软化层”的出现而表面“失硬”变“软 ”。所以我们见到现在的慢走丝都在介绍性能时宣称有防钨钢“脱o 的防电解电源，防电解电源是不同于我们现在“无变” 的高频电源，采用交变脉冲，施加放电电压平均值为“零”，使工作液中引起电离作用的离子处于电极丝和工件之间受“振荡状态”，不趋向工件和电极丝运动，防止工件材料的氧化，并使钨钢中的粘结剂“o”流失最小，钨钢表面“
7、变质层”小到不能影响工件的冲压性能。而目前在中走丝的加工中，用水溶性水质的线割，电解电源效应对钨钢“脱o“的作用没有引起注意，也没见这方面的研究报道消息，传统电源形成的电解金属现象继续存在，因大部分钨钢精密零件的线割还都是用慢走丝加工的，加工质量对于快走丝，中走丝的“脱o”原因改善没有尝试。中走丝，快走丝什么时候能运用高频平均电压为零的交流脉冲电源放电切割，以及采用高电阻的水基少“离子状态” 的线割液加工，防电解对钨钢的作用值得好好思考。钨钢切割实际效率低是因为他的材质所决定的。前面说过：钨钢这种材质的汽化点相比常见金属要高几倍，热传导率比其他常见金属要低，在比热容，熔化热，汽化热等三方面的热
8、力学特性比常见金属值大，同样在我们的快，中，慢走丝切割中能量的热效率比要大。从线割加工中一个放电过程的完成来分析：每次脉冲放电时，在钼丝或铜丝与工件形成的正负放电通道内及各个沿钼丝或铜线的园周形成的正负放电点都在瞬时获得由电火花放电传来的热能，这些热能的加工，在放电通道中有二种转变过程，一部分消耗在工作液中，和钼丝或铜线杂质周围。其余能量都作用在放电“切割区”。这中间包括钼丝铜线本身，被加工工件的加热升温，熔化，熔融状态，以及工件电极的气化抛出。对相同的放电高频参数能量，前面我讲到的材质各种热力学特性象钨钢的熔点，汽化点，熔化热，汽化热愈高。则每次线切割电蚀量就少，加工的速度也就在宏观上表现较
9、慢。也就是我们在实际钨钢切割中看到的从薄到厚，越发越难切割，难度就大，这一点从快，中，慢的线割收费比普通材质的加工费高 1.5 倍到二倍也看得出来。在相对加工稳定的状态，以我的实际切割经验，不用传统的乳化油，而改用水基性质的切割液，从不计钼丝的损耗来看，还不错的选择方法。大家都知道：放电工作介质的作用主要是起到放电通道绝缘和压缩，排屑和冷却，等。及时消电离也是一个重要项目。对于线切割钨钢，水基工作液的密度和“粘度”大，有利于压缩在钨钢切割中的放电通道，提高放电的能量密度。而且水基线切割液的钼丝粘附度好于乳化液，放电通道均匀，无“干烧放电区”，放电通道干净，放电切割蚀物送出方便。割钨钢尽管比用乳
10、化液的“电解作用”强，C o 的离子析出多，但有利用加工工件后期的研磨处理，为了保证一定的切割效率还是可取的，而且用中走丝的多次切割工艺，总体技术指标能达到客户的钨钢加工要求。一般在快走丝的单次切割中，我们常用空载电压 100 伏左右。脉宽 40 左右，脉间 5-8 倍，实际加工电流 2A-4A。这种参数的能量对钨钢一次加工还不够，太有限了。选用更好的高频电源，以及在现有高频电源上组合新的参数是我们在切割钨钢中要面对问题。如果你在钨钢的加工中观察：会看到放电火花暗红深色， “放电声音小”加工电流值小，那都是放电能量对于钨钢的热力学特性相比能量不足的表现。选用优质的钼丝，在加工几何形状允许的范围
11、内，用大线径的钼丝， ,建议不要超出 0.22MM 钼丝。割钨钢丝损大。也象我的博友来问中介绍的钼丝割一下“受不了”“起球断丝 ”本来 100MM 的正常加工做得很顺，现在突然不行，附来贴供大家讨论。在钼丝最大工作电流承受的范围内。提高切割钨钢的能量是一个好的主意。这里因每个地方机台的切割现场“条件”差异，只能给出一些“笼统条件”，在大的原则框框内，钨钢具体的加工具体对待。我认为没有“万能条件”。以下是你在你用的机台现有高频参数内可以为钨钢的加工准备条件“原则”。用你现有高频脉冲电源输出加工电压高的幅值，至少比加工钢件要高。检查高频电源脉冲的“形状” ，输出波形“ 前沿要陡峭”。波形有“ 塌状
12、”要更换相应元器件。有时新的电源可以，过段时间不行也有高频板损坏的原因。脉冲前沿陡峭，作用在线割区的能量放电爆破力大。钨钢放电材质击穿快。选用较大的脉宽与缩小脉冲间隙，在此组合基础上提供较大的输出加工电流，增加在钨钢的单个切割能量，对钨钢的蚀除效应也就大。还有前面已经提到的在线切割中“水”介质的应用，慢走丝的重要性与修刀粗糙度，精度，切割速度影响很大，而在快，中走丝的钨钢加工中，一定要重视，有时我们的线切割液使用一定工作时间后，放电切割性能已不能达到割钨钢的要求，也不及时正确更换，在更换中调配比例不正确，机床清洗不彻底。换后效果差，加工过程中“浓度”如何，切割的人没标准，速效检测跟踪线切割液的
13、“性质”都是靠人工“经验” 确定。所以在快走丝，中走丝随机要配控制线切割液质量的工具，或不同生产线切割工作液的厂家提供，保证你的类似钨钢难切割问题也许在寻找好的工艺方法上有保证。以下是我的一位网友在中走丝切割中加工钨钢的介绍，问题答案还在分析之中，谢谢各位有见解的“出谋划策” 。还真太微观了曾老师：我碰到这样的难题，我的 2 台中走丝经常割 100 高的钨钢，在开始 4-5 个月里速度又快，丝损很小，但过了几个月好时光后问题就来了，一割钨钢，钼丝就全是结点，凸起的，无论怎样都于事无补，我擦干净机床，换掉工作液，换掉所有导轮，换掉进电块，所有外部条件都改进，依然割不了钨钢，换割其它材料又一切正常
14、，所有这些过程中没改变过电参数，真是非常奇怪的现象，钼丝起疙瘩的原理我也知道：钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点，极易发生断丝现象。一般认为，这是粘附在电极丝上的加工屑（阳极物质）所为，该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用，此时若冷却散热条件差，就很可能使该处的温度升高，这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近，如此造成一种恶性循环，最后导致该处发生烧伤现象。至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题，其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是，可提高脉冲电源的空载电压幅值，或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲） ，这样可减少加工屑粘
15、附到电极丝上的可能性；加大冷却液流量，改善冷却条件。 但就是解决不了，那个郁闷啊，现在有一台勉强能割但始终有结点，有一台根本不能割了(2)凸模的大概轮廓线与坯料边沿的宽度应至少保证在坯料厚度的1/5问题：慢走丝上的形参量怎样配备布置没有最好答案另外回答1：熬头章 屡次割切工艺参量配备布置 熬头次割切任务是高速稳定割切脉冲参量：选用高峰值电流，较长脉宽的规准举行大电流割切，以获患上较高的割切速度电极丝中间轨迹的补偿量小：f = 1/2d + + S 式中，f 为补偿量 (mm)； 为熬头次割切时的放电间隙 (mm)；d 为电极丝直径(mm)；为留给第二次割切的加工余量(mm)； S 为精修余量(
16、mm) 在高峰值电流粗规准割切时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm 而加工余量则取决于熬头次割切后的加工表面粗糙度及机床精密度，大约在0.030.04mm 规模内这样，熬头次割切的补偿量应在0.050.06mm 之间，选大了会影响第二次割切的速度，选小了又难以消除熬头次割切的痕迹走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为812m/s，到达最大加工效率 第二次割切的任务是精修，保证加工尺寸精密度脉冲参量：选用中等规准，使第二次割切后的粗糙度 Ra 在1.41.7 m 之间补偿量 f：因为第二次割切是精修，此时放电间隙较小， 不到0.01mm，而第三次割切所需的加工质量
17、甚微，只有几微米，两者加起来约为0.01mm 所以，第二次割切的补偿量 f 约为1/2d+0.01mm 便可走丝方式：为了到达精修的目的，凡是采用低速走丝方式，走丝速度为13m/s，并对跟踪进给速度限止在一定规模内，以消除往返割切条纹，并获患上所需的加工尺寸精密度 第三次割切的任务是抛磨修光脉冲参量：用最小脉宽举行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异补偿量 f：定见上是电极丝的半径加之0.003mm 的放电间隙，实际上精修历程是一种电火花切削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小所以，仅用电极的半径作补偿量也能获患上抱负效果走丝方式：像第二次割切那样采用低速走丝限速进给便可第二章 屡次割剪切形
18、变型问题处理方法2-1 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的预设形状、尺寸精密度及质料硬度都直接影响模具的冲裁质量、施用生存的年限及冲压件的精密度在实际生产加工中，因为工件坯料内部的遗留应力变型及放电产生的热应力变型，故应起首加工好穿丝孔举行关闭式割切，尽有可能避免开放式割切而发生变型要是受限于工件坯料尺寸而不克不及举行关闭形式割切，对于方形坯料件，在编程时应注意选择好割切线路(或者割切方向) 割切线路应有帮助于保证工件在加工历程中始终与夹具(装夹支撑架)连结在同一坐标系，避开应力变型的影响夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向举行割切，整个坯料依据割切线路而被分为摆布两部分
19、因为毗连坯料摆布两侧的质料越割越小，坯料右侧与夹具逐渐脱离，没有办法抵抗内部遗留应力而发生变型，工件也随之变型若按顺时针方向割切，工件留在坯料的左侧，接近夹持部位，大部分割切历程都使工件与夹具连结在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变型一般环境下，合理的割切线路应将工件与夹持部位分散的割切段摆设在总的割切程序结尾，即将暂停点（支撑部分）留在接近坯料夹持真个部位底下着意分析一下硬质合金齿形凸模的割切工艺处理一般环境下，凸模外形规则时，线割切加工常将预留毗连部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与坯料完全分散而预留下的一小段割切轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完结后，对预留毗连部分只做一次割
20、切，往后再由钳工修磨平整，这样可削减凸模在中走丝纺线割切上的加工用度硬质合金凸模因为质料硬度高及形状狭长等独特的地方，导致加工速度慢且容易变型，特别在其形状不规则的环境下，预留毗连部分的修磨给钳工带来很大的难度因此在中走丝纺线割切加工阶段可对工艺举行适当的调解，使外形尺寸精密度到达要求，免除钳工装置前对暂停点的修磨工序 因为硬质合金硬度高，割切厚度大，导致加工速度慢，扭改变型严重，大部分外形加工及预留毗连部分(暂停点) 的加工均采纳 4次割切方式且两部分的割切参量和偏移量(Offset)均一致第1次割切电极丝（钼丝）偏移量加大至 0.150.18mm，以使工件充分释放内部策应力及完全扭改变型，
21、在后面3次可以或者许有足够余量举行精割加工，这样可以使工件最后尺寸获患上保证详细的工艺分析如次：(1)预先在坯料的适当位置用形成空洞机或者电火花成形机加工好 1.01.5mm 穿丝孔，穿丝孔中间与凸模大概轮廓线间的引入割切线段长度选取5 10mm(3)为后续割切预留的毗连部分(暂停点 )应选择在接近工件坯料重心部位，宽度选取 34mm（取决于工件大小， ）(4)为补偿扭改变型，将大部分的遗留变型量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15 0.18mm 后续的3次采用精割方式，因为割切余量小，变型量也变小了(5)大部分外形4次割切加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将坯料端面洗净，凉干
22、，然后用粘结剂或者液态快干胶(凡是采用 502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm 的金属薄片粘牢在坯料上，再按原先4次的偏移量割切工件的预留毗连部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留毗连部分上，以免造成不导电而不克不及加工)2-2 凹模型板加工中的变型分析在线割切加工前，模型板已举行了冷加工、高温加工，内部已产生了较大的遗留应力，而遗留应力是1个相对于平衡的应力系统，在线割切去除大量废物时，应力跟着平衡遭到粉碎而释放出来因此，模型板在线割切加工时，跟着原有内部策应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变型，使后面的割切吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精密度针
23、对此种环境，对精密度要求比较高的模型板，凡是采用4次割切加工第1 次割切将所有型孔的废物切掉，掏出废物后，再由机床的自己主动移位功能，完成第2次、第3 次、第4次割切 a 割切第1 次，取废物b 割切第1次，取废物c 割切第1次，取废物n 割切第 1次，取废物 a 割切第2次b 割切第2次n 割切第2次a 割切第3 次n 割切第 3次a 割切第4次n 割切第4次，加工完结这种割切方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内部策应力，能将各个型孔因加工挨次不同而产生的彼此影响、微量变型减低到最小水平，较好地保证模型板的加工尺寸精密度但是这样加工时间过长，穿丝回数多，事情量大，增加了模型板的制造成本别
24、的机床自己随加工时间的延长及温度的颠簸也会产生蠕变因此，按照实际丈量和比较，模型板在加工精密度允许的环境下，可采用第1次统一加工取废物不变，而将后面的二、三、4次合在一路举行割切(即 a 割切第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第三、4 次bcn)，或者省去第4 次割切而做3次割切这样割切完后经丈量，形位尺寸基本切合要求这样既提高了生产效率，又减低人工，因此也减低了模型板的制造成本2-3 凹模型板型孔小拐角的加工工艺因为选用的电极丝（钼丝）直径越大，割切出的型孔拐角半径也越大当模型板型孔的拐角半径要求很小时(如 R0.07R0.10mm)，则必须换用细丝 (如 0.10mm)但是相对于粗丝而言，
25、细丝加工速度较慢，且容易断丝要是将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费经过仔细比较和分析，咱们采纳先将拐角半径适当增大，用粗丝割切所有型孔到达尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角到达规定尺寸但更换 0.10mm 的细丝需从头找正中间，从头找正中间的坐标值与原中间坐标值相差应大约在0.02mm 摆布第三章 屡次割切加工中工件余留部位的处理跟着世界规模内模具工业新技术、新质料和新工艺的成长，为了加强模具的耐磨性，人们广泛施用各种高强度、高硬度和高韧性的模具质料，这对提高模具的施用生存的年限极为有帮助，但它给电火花线割切工件余留部位加工后所带来的技术处理造成未便来处理工件余留部位的
26、加工问题，这样才气保证工件余留部位的表面质量和表面精密度特别是在塑料模、紧密多工位级进模的生产加工历程中，能保证获患上杰出的尺寸精密度，直接影响模具的装置精密度、零件的精密度以及模具的施用生存的年限等因为加工工件精密度要求高，因此在加工历程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响对于高硬度、高精密度和高复杂度、且加工表面为非平面的壮工件来说，采用屡次割切加工的方法处理工件余留部位的割切任务显患上更为重要A 处理方法与技巧对于线割切工件余留部位割切的屡次加工，起首必须处理完成被加工工件的导电问题，因为在高精密度线割切加工中，线电极的行走线路有可能需要沿加工
27、轨迹来去行走屡次，才气保证被加工工件具备较高表面粗糙度和表面精密度，这时候线割切加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常举行但在举行工件余留部位的割切加工时，若熬头次割切即切下工件余留部位，将会导致被割切部分与母体分散，乃至导电回路间断，没有办法举行接续加工，所以从线割切加工的条件性和传续性思量，必须使工件余留部位即便在屡次割切的环境下也能连结与母体之间正常导电的要求为了使成为事实上述目的，操作工人的劳力求营造人为环境和条件来满足导电要求，即当事情职员在操作电火花线割切机遇到割切工件余留部位时，可采用在被割切部分和母体之间粘铜片和在割切间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条
28、件，使是火花加工患上以接续举行，其详细做法与技巧如次：(1)在被割切部分与母体质料之间粘附毗连铜片其目的是使工件余留部分在割切时与母体质料相连固定，保证线割切有杰出的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量，这可依照以下步骤举行：起首按照加工工件的大小把薄铜片(厚度按照线电极环境和加工部位形状而定 )剪成长条 形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平，并用十锦锉补缀成楔形；再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树胶瞬时快干胶)因为割切时，电火花线割切机冲水使工件所受压力较大，若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，
29、容易产生以下问题：(a)铜片塞患上太松，担心固定不靠患上住、导电不稳定；(b)铜片塞患上太紧，又担心毁伤工件表面、粉碎形位公役，所以采用502胶水来保证被割切部分与母体质料固定；在将铜片塞进加工部位时，应注意是：用502胶水粘附毗连铜片时应远离工件余留部件处，以免 502胶水渗到，造成绝缘此外粘附毗连铜片的位置应思量对称分布，且应保证同时塞紧，避免工件发生偏移，乃至影响工件加工质量保证被割切工件余留部位形状的不错性和精密度的靠患上住性(2)在被割切部分与母体质料之间填充导电铜片把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合填充此铜片的目的是为了导电，因
30、为前边粘附毗连铜片时用了502胶水，而502胶水是不导电的为了使成为事实导电要求，故采用填充导电铜片的方法，填充导电铜片时一样应注意铜片的对称安插以及铜片应同时加紧，并且不克不及塞患上过紧以免划伤工件的表面无论是粘附毗连铜片照旧填充导电铜缝隙的形状都应该把小铜片制成圆弧形，而且还应该用金相金刚砂布打磨被锤过的铜片表面，以保证铜片表面平滑以避免划伤工件已加工过的表面B 结论在采用电火花线割切机加工高硬度、高精密度和高复杂度的小型工件时，按照上述方法和步骤举行线割切加工中工件余留部位的紧密割切，是一种行之有效的方法，它所提出的步骤和技巧，经济轻便、实用行患上通，从而为改善和提高紧密线割切加工的质量
31、和效率摸索出新的路子第四章 加工工艺的分析电火花线割切加工是使成为事实工件尺寸加工的一种技术在一定设备条件下，合理的拟定加工工艺线路是保证工件加工质量的重要环节电火花线割切加工模具或者零件的历程，一般可分以下几个步骤对图样举行分析和审查核定分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决议意义的熬头步5.1 对图样举行分析和审查核定分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决议意义的熬头步以冲裁模为例，在消化图样时起首要挑出不克不及或者不容易用电火花线割切加工的工件图样，大抵有如次几种：表面粗糙度和尺寸精密度要求很高，割切后没有办法举行手工研磨的工件；窄缝小于电极丝直径加放电间隙的
32、工件，或者图形内拐角处不允许带有电极死板钻塔放电间隙所形成的圆角的工件；非导电质料；厚度跨越丝架跨距的零件；加工长度跨越 x，y 拖板的有效行程长度，且精密度要求较高的工件在切合线割切加工工艺的条件下，应着意在表面粗糙度、尺寸精密度、工件厚度、工件质料、尺寸大小、配合间隙和冲作件厚度等方面仔细思量5.2 编程注意事变：1. 冲模间隙和过渡圆半径的确定合理确定冲模间隙冲模间隙的合理选用，是关系到模具的生存的年限及冲作件毛刺大小的关键因素之一不同质料的冲模间隙一般选择在如次规模：软的冲裁质料，如红铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%15%硬质冲裁质料，如铁皮
33、、钢片、矽钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15% 20%这是一些线割切加工冲裁模的实际经验数据，比国际上风行的大间隙冲模要小一些因为线割切加工的工件表面有一层社团脆松的熔化层，加工电参量越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚跟着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大合理确定过渡圆半径为了提高一般冷冲模具的施用生存的年限，在线线、线圆、远远相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆过渡圆的大小可按照冲裁质料厚度、模具形状和要求生存的年限及冲作件的技术条件思量，跟着冲作件的曾经厚，过渡圆亦可相应增大一般可在0.10.5规模内选用对于冲件质料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加
34、大的过渡圆，为了获患上杰出的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加1个过渡圆因为电极丝加工轨迹会在内拐角处天然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆2. 计较和编写加工程序编程时，要按照混合原料的环境，选择1个合理的装夹位置，同时确定1个合理的起割点和割切线路起割点应取在图形的拐角处，或者在容易将凸尖修去的部位割切线路主要以防止或者削减模具变型为原则，一般应思量使接近装夹着一边的图形最后割切为易3. 对尺寸精密度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必必要用薄料试切，从事切件上可检查其精密度和配合间隙如发明不切合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直到合格后才气正式加工模具这一步骤是避免工件
35、报废的1个重要环节提高电火花加工效率的工艺探讨伍端阳【摘要】根据模具企业多年的电火花加工实践经验，就提高电火花加工效率进行了综合探讨。具体从加工工艺、机床调整、操作要点3个方面作了充分阐述，对提高电火花加工质量具有积极的指导作用。【关键词】电火花加工；提高效率；工艺措施电火花加工是模具制造的一种重要工艺方法，尤其在塑料模制造中更有着举足轻重的作用。塑料模的型腔、滑块、镶件、斜销等零件的众多沟通槽拐角都需进行电火花加工。但电火花加工又是一种加工速度较慢的工艺方法，因此模具制造中电火花加工需花费较多的工时。如何通过有效、可行的工艺措施，使电火花加工机床在保证加工质量的前提下提高加工速度，依靠高效率
36、来缩短模具制造周期，降低模具制造成本，一直是模具企业所关注的问题。本文从实际加工经验出发，总结了与电火花加工效率直接相关的三大方面：电火花加工工艺、电火花加工机床的调整、电火花加工操作。根据这三方面详细探讨了提高电火花加工效率的工艺措施，希望可帮助企业解决一些实际问题。1 电火花加工工艺相关的要点1.1 要用机械加工去除大部分材料工件的加工部位在进行电火花加工之前，要先用机械加工方法进行粗加工，仅将刀具精铣困难或无法精铣的部位留给电火花加工，这样能使电火花加工的材料量大为减少，可大幅度提高电火花加工效率。如怕工作的麻烦，不进行机械粗加工就直接进行电火花加工，会导致电火花加工的效率极其低下，这就
37、需正确认识电火花加工这种工艺方法的加工速度。电火花加工是靠微观的热融化过程一点点蚀除材料的，比起机械切削加工去除材料的过程要慢得多。对于大的型腔，即使是进行了机械粗加工，如给电火花加工留的余量过多也会降低加工效率。1.2 根据加工情况决定工艺方法电火花加工有单电极直接成形工艺、多电极更换成形工艺等。选择工艺时不仅要考虑加工速度，还应详细考虑加工精度和表面粗糙度要求。单电极直接成形工艺只用一只电极加工出所需的型腔形状，这种工艺方法用于加工形状简单、精度要求不高的型腔，不需进行重复的装夹操作，可提高电火花加工的效率。对于加工要求较高的场合，通常采用多电极加工的工艺方法。首先用粗加工电极蚀除大量材料，然后用精加工电极进行精加工，精加工时还可考虑换用多个电极来补偿电极的损耗。如在精度要求较高的加工场合，只使用一只电极来进行加工，这种因对工艺认识不够，本想通过减少电极数目来提高加工效率，而实际在加工过程却因为不能选用较大的电参数进行粗加工，导致
