1、 培训考核记录地 点 会议室 日 期 2014 年 9 月 1 日授课讲师 质量经理 对 象 质检人员培训内容 AQL 抽样计划和一些品质基础知识1、MIL-STD-105E 简介：1942 年贝尔电话实验室的一群工程师，设计出一个逐批检验品性产品的抽样计划，其后并由政府采纳，命名为 Jan-Std-105，其后经过四次修改，最后在 1963 年一次修改中，由美国、英国及加拿大委派品质管制代表达成统一标准之协议。在 1973 年，由标准化国际组织设计出一套名为 ISO/DIS-2859 的国际标准，但 MIL-STD-105E 经国家采用后，已成为工业上品质 检验抽样之标准。MIL-STD-1
2、05E 的标题为逐批抽样检查程序。2、常用的名词概念：抽样从群体或送检批中抽取样本。批 同样物品集中在一起作为抽样的对象。批量构成批单位所有的个数，既送检的总批数量。样本数从送检批中抽取检验之样本个数。3、缺陷、缺陷品在 MIL-STD-105E 中，对缺陷（Defect ）和缺陷品（Defective）定义如下：1）缺陷：任何与规定标准要求不符合的特征、特性。2）缺陷品：任何含有一个或多个缺陷的产品。在 MIL-STD-105E 中，对缺陷作如下分类（三种程度）1）极严重（Critical ）；2 ）严重（Major ）； 3）轻微（Minor）在具体的产品验货规格中一般会给也一缺陷属于何种
3、程度，依据三种程度缺陷，对缺陷品如下分类：极严重缺点（Critical）：可能给使用者带来人身伤害或不安全之缺点。严重缺点（Major）：产品不能达到预期效用或产品功能下降，但不至引起不安全的缺点。轻微缺点（Minor）：产品性能或其它技术指标，虽不符合技术标准的要求，但不影响产品功能的缺点。4、依据本公司抽样计划（WI-QC-012）规定。本公司采用 AQL 值：极严重 0，严重/轻微 2.5。5、质检员的一些素质要求1）QC 从哪些方面检查：外观、功能、安全。外观外表造型；功能产品在使用中能否满足预期要求；安全造成有危害性的因素。2）质检人员必须具备哪些条件：熟悉产品检验标准，及符合合同及
4、有关法规要求；熟悉产品安全标准；熟悉检验仪器操作规程及试验。3）如何做一个合格 QC：敏锐性；责任心；胆量；合作精神；组织观念；认真填写及核对报表；无同情心理解生产；勤查、勤问、勤汇报。6、公司质量方针： 创造差异优势 倡导诚信意识 提升竞争实力 追求卓越品质考核方式： 口试 笔试 操作姓名 工号 考核结果 姓名 工号 考核结果培训考核记录地 点 会议室 日 期 2015 年 4 月 24 日授课讲师 质检经理 对 象 质检人员培训内容 品质基本知识及质量管理基础知识一、名词介绍1、质量：反映产品或服务潢足规定或潜在需要的特征和特性的总和。2、AQL 值（允收水准）：是买方或厂方（自己）认为潢
5、意的品质水准之一种不良率。3、通常产品中的缺陷分为三级：即一是安全性（危险）缺陷；二是严重性缺陷；三是轻徽性缺陷。1）危险性缺陷是能危害人身安全的品质问题，如断针，刀片，尖角，利边，含毒，昆虫，毛皮等。2）严重性缺陷是影响产品功能问题或尺寸，材质，严重外观的品质问题，如影响组装，变形，缩水，色泽差异脱色等。3）轻徽性缺陷：不影响功能的个别外观问题。4、合格判定数：是样品中允许之最大缺点个数或不良数，若超过合格判定个数，则该批判为拒收。5、不合格判定数：是样品中不合格样本的最小缺点个数或不良数，若小于不合格判定个数，则该批判为允收。二、工厂的质量控制计划。参考公司文件产品质量控制计划。1、来料阶
6、段。依据原料料检验规范、色卡标准、样板、辅料品质判定基准做好来料检查。关于来料的理化测试，由供应商提供公证行的测试报告。2、生产阶段。QC 依据工艺单、样品、制程检验标准对产品进行检验。3、成品阶段。QA 员依据工艺单、包装指示、成品品质判定基准对产品进行检验。4、理化测试由于工厂条件限制，所以都是委托公证行进行测试。工厂保存测试报告。三、标识和检验状态要求。参考公司文件标识和可追溯性控制程序和检验和试验状态控制程序。1、 质检部负责所有的产品标识的制作，负责检验状态标签或印章的使用，并对其有效性进行监控。2、 各部门的部门标识牌，合理分区画线。黄色（通道及合格品区等），红色（不良品区及消防禁
7、区），线的大小统一（为 7CM）。3、 本厂使用产品标签，标明产品的检验和试验状态：绿色的产品标签（合格）、红色的产品标签（不合格、报废）、黄色的产品标签（特采）。4、 本厂使用如下几种区域名称或标牌以标明检验和试验状态：待检区，物料区，合格品区，成品区，暂放区，不合格品区、废品处理区。考核方式： 口试 笔试 操作姓名 工号 考核结果 姓名 工号 考核结果培训考核记录地 点 会议室 日 期 2015 年 4 月 24 日授课讲师 质检经理 对 象 质检人员培训内容 来料检验（IQC）要求培训一、参考公司文件来料检验控制程序 标识和可追溯性控制程序 不合格品控制程序产品质量控制计划 抽样计划 原
8、料检验规范面料品质判定基准 辅料品质判定基准二、外观检验项目依据 MIL-STD-105E，采用一般单次检验水准 级进行抽检，允收品质水准 AQL 值：极严重缺点（CRI）为 0，严重缺点（MAJ）/ 轻微缺点（MIN）为 4.0。三、根据签板、产品检验规格来检验；如果客户有规格说明，则按相关说明检验；规格若有特别图纸标注公差，则依据图纸检验；尺寸检查一般是用直尺和千分尺进行测量。四、检验完毕后，质检员填写来料检验日报表，交质检经理审核。来料品质检验报告结果分为“合格”和“不合格”两种。并按检验状态控制程序对检验结果进行标识，填写 产品标签。1、检验结果为“合格”时，质检员贴上绿色的产品标签
9、，填上供应商名称，在“ 状态栏”选择“合格” ，并在 QC 栏进行签名确认。2、检验结果为“不合格”时：质检员贴上红色的产品标签 ，填上供应商名称，在“ 状态栏”选择“不合格”，并在 QC 栏进行签名确认。仓库将不合格品放置于不合格区并标识好。质检部经理把不合格样板交给总经理，经协商后决定是否选用。如果选用， 质检员改贴黄色的产品标签，在“状态栏” 选择“ 特采”。 六、长度换算表：米 meter(m) ； 1 毫米 millimeter(mm)=0.001 米；1 厘米 centimeter(cm)=0.01 米；1 公里kilometer(km)=1000 米；1 厘米 =0.3937 英
10、寸；1 米=3.2808 英尺；1 公里=0.6214 英里考核方式： 口试 笔试 操作姓名 工号 考核结果 姓名 工号 考核结果培训考核记录地 点 会议室 日 期 2015 年 4 月 24 日授课讲师 质检经理 对 象 质检人员培训内容 生产过程检验（IPQC）要求培训一、参考公司文件工序检验控制程序 标识和可追溯性控制程序 不合格品控制程序检验和试验状态控制程序 缝制品品质判定基准包装品质判定基准 尺寸许容量基准表二、首检：每个产品或间隔一个月未生产的老款产品，每个部门必须进行首件外观检验，交由质检员确认，然后把经质检员确认的“首件确认样”挂在工作台。四、缝制全检，后整理全检；当检查中发
11、现重大问题时，品检人员要求生产车间停止生产，车间主任立即安排停产并将结果汇报给副总经理。对出现的不合格品具体按不合格品控制程序执行。五、质量要求。可用工艺单来概括。六、检验要求：核对样板进行检验；检验时，合格品放在合格品筐中，不合格品放在不合格品筐中，并及时通知生产车间返修，返修后的产品需重新检验；考核方式： 口试 笔试 操作姓名 工号 考核结果 姓名 工号 考核结果培训考核记录地 点 会议室 日 期 2015 年 4 月 24 日授课讲师 质检经理 对 象 质检人员培训内容 成品检验（FQC）要求培训一、参考公司文件最终检验控制程序 标识和可追溯性控制程序 不合格品控制程序检验和试验状态控制
12、程序 包装品质判定基准 抽样计划成品品质判定基准 制程检验标准-定型 尺寸许容量基准表二、产品成品检验。产品包装后，由检验员按成品检验标准的要求对产品的包装和产品的整体进行抽检，并记录于成品品质检验表，对检验出的不合格品按不合格品控制程序执行。三、成品测试。如顾客有要求进行物理性能和化学测试时，质检部应按客人要求送样给公证行测试，质检部应追踪测试结果。质检部主管为产品最终检验放行责任人，只有最终检测结果合格后，质检部主管在成品品质检验表上签字。四、出货检验。成品出货前，质检员依据成品检验标准对成品进行检验，并填制验货报告。只有检验合格的产品才能发出。顾客或其代表在发货前应在成品仓库对产品进行验
13、收，形成“验货报告”，检验报告由检验人员和质检部主管确认。合格后产品方可发出。考核方式： 口试 笔试 操作姓名 工号 考核结果 姓名 工号 考核结果培训考核记录地 点 会议室 日 期 2015 年 4 月 24 日授课讲师 质检经理 对 象 质检人员培训内容 不合格品控制要求培训一、参考公司文件过程和最终检验控制程序 标识和可追溯性控制程序 不合格品控制程序检验和试验状态控制程序 来料检验控制程序 抽样计划尺寸许容量基准表二、不合格品控制流程A.O.D 收货：由质检经理、板房、总经理研究，再咨询客户意见后作出“A.O.D 收货”决定。所有返工产品必须经过质检的“再检验”，才能流入下一工序或入仓。所有报废品也必须有检验状态标识，工厂品管员必须在红色的产品标签上的“报废”项目栏打“”。考核方式： 口试 笔试 操作姓名 工号 考核结果 姓名 工号 考核结果培训考核记录
