1、2、工程分析2.1 生产工艺流程图 21 生产工艺流程图表 21 污染物产生环节废物类别 编号 污染物名称 主要成份 产生规律G1 有机废气 粉尘、二氯甲烷、二氯乙烷、 甲醇、丁醇、 阶段性产生G2 粉尘 钛白粉 阶段性产生原料存储区 粉尘、有机废气 持续性产生废气无组织 生产车间原 有机废气 持续性产生料计量区生活污水 生活污水 COD、NH 3-N、T-P、SS 持续性产生废水清下水 循环冷却水 SS 间断产生废活性炭 活性炭、有机物 每 3 个月产生废液/固废 生产车间 颜料尘 颜料 每 6 个月产生 UCL（基底层）生产工艺流程说明：滚动溶解将甲醇、二氯甲烷、二氧化钛等计量后按照一定比
2、例在 10LPE 桶内混合，然后用生胶带密封，再放到棍动机上辊动溶解 36 小时，辊动溶解过程中处于密闭状态，通过棍动机自带通风管与废气处理吸风系统相通，本工序有废气产生；过滤将辊动溶解好的预处理液通过过滤机过滤后可以进行包装存放，过滤主要为了防止未被完全溶解的颗粒进入成品中，被过滤机截留的较大的颗粒物定期清理，截留物重新进入研磨工序进行研磨，最终产品中，没有物料的浪费和固体性污染物产生，本工序产生的废气浓度和量较小，通过自带排气管道进入废气处理系统处理。搅拌将预处理液、甲醇、丁醇、二氯甲烷等计量后按照一定比例在立式搅拌机内混合搅拌均匀，搅拌过程中搅拌机处于密闭状态，通过盖子自带通风管与废气处
3、理吸风系统相通，搅拌过程约持续 30 分钟，本工序有废气产生；研磨将混合好的预处理液通过 PE 桶转移至研磨机内进行研磨，主要是将钛白粉等研磨至需要的细度，研磨机使用夹套循环冷却水保持温度在1020，防止产生高温出现火灾爆炸的危险，研磨机同搅拌机一样工作时处于密闭状态，通过盖子自带通风管与废气处理吸风系统相通，研磨过程约持续 810 h，本工序有废气产生。超声波为了粒径测试结果更加客观，再测试前需要对样品做超声波处理，本工序是在密闭状态下进行，本工序有废气产生。粒径测试为了确认涂料已经达到要求细度，需进行粒径测试。测试工序是在非密封条件下进行，本工序有废气产生过滤将研磨细并搅拌均匀的涂料通过过
4、滤机过滤后可以进行包装，过滤主要为了防止未被研磨细的颗粒进入成品中，被过滤机截留的较大的颗粒物定期清理，截留物重新进入研磨工序进行研磨，最终产品中，没有物料的浪费和固体性污染物产生，本工序产生的废气浓度和量较小，通过自带排气管道进入废气处理系统处理。NV 值测试为了确认涂料已经达到要求配比，需进行固体含量测试。测试工序是在非密封条件下进行，本工序有废气产生包装过滤后的涂料直接装进不同规格的聚乙烯桶内，密闭存放。 CGL（中间层）生产工艺流程说明：滚动溶解将二氯甲烷、助剂等计量后按照一定比例在 10LPE 桶内混合，然后用生胶带密封，再放到棍动机上辊动溶解 36 小时，辊动溶解过程中处于密闭状态
5、，通过棍动机自带通风管与废气处理吸风系统相通，本工序有废气产生；过滤将辊动溶解好的预处理液通过过滤机过滤后可以进行包装存放，过滤主要为了防止未被完全溶解的颗粒进入成品中，被过滤机截留的较大的颗粒物定期清理，截留物重新进入研磨工序进行研磨，最终产品中，没有物料的浪费和固体性污染物产生，本工序产生的废气浓度和量较小，通过自带排气管道进入废气处理系统处理。搅拌将预处理液、二氯乙烷、酞青等计量后按照一定比例在立式搅拌机内混合搅拌均匀，搅拌过程中搅拌机处于密闭状态，通过盖子自带通风管与废气处理吸风系统相通，搅拌过程约持续 30 分钟，本工序有废气产生；研磨将混合好的预处理液通过 PE 桶转移至研磨机内进
6、行研磨，主要是将酞青等研磨至需要的细度，研磨机使用夹套循环冷却水保持温度在1020，防止产生高温出现火灾爆炸的危险，研磨机同搅拌机一样工作时处于密闭状态，通过盖子自带通风管与废气处理吸风系统相通，研磨过程约持续 810 h，本工序有废气产生。超声波为了粒径测试结果更加客观，再测试前需要对样品做超声波处理，本工序是在密闭状态下进行，本工序有废气产生。粒径测试为了确认涂料已经达到要求细度，需进行粒径测试。测试工序是在非密封条件下进行，本工序有废气产生过滤将研磨细并搅拌均匀的涂料通过过滤机过滤后可以进行包装，过滤主要为了防止未被研磨细的颗粒进入成品中，被过滤机截留的较大的颗粒物定期清理，截留物重新进
7、入研磨工序进行研磨，最终产品中，没有物料的浪费和固体性污染物产生，本工序产生的废气浓度和量较小，通过自带排气管道进入废气处理系统处理。NV 值测试为了确认涂料已经达到要求配比，需进行固体含量测试。测试工序是在非密封条件下进行，本工序有废气产生包装过滤后的涂料直接装进不同规格的聚乙烯桶内，密闭冷藏存放。 CTL（传输层）生产工艺流程说明：溶解将二氯甲烷、电荷传输材料、粘合剂、抗氧化剂等计量后按照一定比例在立式搅拌机内混合搅拌均匀，搅拌过程中搅拌机处于密闭状态，通过盖子自带通风管与废气处理吸风系统相通，搅拌过程约持续 30 分钟，本工序有废气产生；过滤将研磨细并搅拌均匀的涂料通过过滤机过滤后可以进
8、行包装，过滤主要为了防止未被研磨细的颗粒进入成品中，被过滤机截留的较大的颗粒物定期清理，截留物重新进入研磨工序进行研磨，最终产品中，没有物料的浪费和固体性污染物产生，本工序产生的废气浓度和量较小，通过自带排气管道进入废气处理系统处理。保存过滤后的涂料直接装进不同规格的聚乙烯桶内，密闭冷藏存放。 生产线涂布工艺流程说明：外观全检将准备清洗的铝管每支目视检查外观，确认其表面光滑平整。无刮痕。铝管清洗将外观全检 OK 的铝管投入到清洗中进行清洗，此步骤是为了完全出去铝管上残留的污迹、油污、异物等。UCL 涂布将清洗好的铝管经过干燥处理后，投入装有 UC 涂料的涂布缸中进行涂布，涂布膜厚控制再 14
9、微米。涂布过程中为非密闭状态，产生的废气通过涂布车自带通风管与废气处理系统相连，此工序有废气产生。UCL 干燥将涂布好的 UC 层放入干燥炉中干燥，干燥温度在 90-145 摄氏度之间，产生的废气通过干燥炉自带通风管与废气处理系统相连，此工序有废气产生。UCL 冷却将干燥好的 UC 层放入吹风炉中冷却，冷却温度在 20-25 摄氏度之间，此工序无废气产生。膜厚外观检查为了确保涂布质量，需要对 UCL 涂布干燥完成后的涂布层进行膜厚和外观检测。膜厚检测用来控制涂层的厚度，外观检查用来保证涂布层上无气泡，异物等。CGL 涂布将已涂上 UC 层的铝管经过膜厚确认 OK 后，再投入装有 CG 涂料的涂
10、布缸中进行涂布，涂布色差控制在 20-30 的蓝值左右。涂布过程中为非密闭状态，产生的废气通过涂布车自带通风管与废气处理系统相连，此工序有废气产生。CGL 干燥将涂布好的 CG 层放入干燥炉中干燥，干燥温度在 80-100 摄氏度之间，产生的废气通过干燥炉自带通风管与废气处理系统相连，此工序有废气产生。CGL 冷却将干燥好的 CG 层放入吹风炉中冷却，冷却温度在 20-25 摄氏度之间，此工序无废气产生。色差检查为了确保涂布质量，需要对 CGL 涂布干燥完成后的涂布层进行色差检测。CTL/GTL 涂布将已涂上 UC、CG 层的铝管分别经过膜厚、外观、色差确认 OK后，投入装有 CT 涂料的涂布
11、缸中进行涂布，涂布膜厚控制再 2030 微米。涂布过程中为非密闭状态，产生的废气通过涂布车自带通风管与废气处理系统相连，此工序有废气产生。CTL/GTL 干燥将涂布好的 CTL/GTL 层放入干燥炉中干燥，干燥温度在 100-145 摄氏度之间，产生的废气通过干燥炉自带通风管与废气处理系统相连，此工序有废气产生。CTL/GTL 冷却将干燥好的 CTL/GTL 层放入吹风炉中冷却，冷却温度在 20-25摄氏度之间，此工序无废气产生。膜厚外观检查为了确保涂布质量，需要对 UCL 涂布干燥完成后的涂布层进行膜厚和外观检测。膜厚检测用来控制涂层的厚度，外观检查用来保证涂布层上无气泡，异物等。包装由于感光鼓是光敏性产品，所以涂布完成后需用黑箱避光包装。电性能检查为了保证感光鼓的光电性能达到要求，需要对产品进行抽样电性能检查。
