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1、数控电火花线切割机床的操作http:/2009-5-24FeiJiu网 【小】 【中】 【大】一、数控快走丝电火花线切割机床的操作 本文以苏州长风 DK7725E型线切割机床为例,介绍线切割机床的操作。图 1为DK7725E型线切割机床的操作面板。 图 1 DK7725E型线切割机床操作面板(一)开机与关机程序 1开机程序 (1)合上机床主机上电源总开关; (2)松开机床电气面板上急停按钮 SB1; (3)合上控制柜上电源开关,进入线切割机床控制系统; (4)按要求装上电极丝; (5)逆时针旋转 SA1; (6)按 SB2,启动运丝电机; (7)按 SB4,启动冷却泵; (8)顺时针旋转 SA

2、3,接通脉冲电源。 2关机程序 (1)逆时针旋转 SA3,切断脉冲电源; (2)按下急停按钮 SB1;运丝电机和冷却泵将同时停止工作; (3)关闭控制柜电源; (4)关闭机床主机电源。 (二)脉冲电源 1K7725E 型线切割机床脉冲电源简介 (1)机床电气柜脉冲电源操作面板简介,如图 2所示。 SA1脉冲宽度选择 SA2SA7功率管选择 SA8电压幅值选择 RP1脉冲间隔调节 PV1电压幅值指示 急停按钮按下此键,机床运丝、水泵电机全停,脉冲电源输出切断。图 2 DK7725E型线切割机床脉冲电源操作面板 (2)电源参数简介 脉冲宽度 脉冲宽度 ti选择开关 SA1共分六档,从左边开始往右边

3、分别为: 第一档:5us 第二档:15us 第三档:30us 第四档:50us 第五档:80us 第六档:120us 功率管 功率管个数选择开关 SA2SA7可控制参加工作的功率管个数,如六个开关均接通,六个功率管同时工作,这时峰值电流最大。如五个开关全部关闭,只有一个功率管工作,此时峰值电流最小。每个开关控制一个功率管。幅值电压 幅值电压选择开关 SA8用于选择空载脉冲电压幅值,开关按至“L”位置,电压为 75V左右,按至“H”位置,则电压为 100V左右。 脉冲间隙 改变脉冲间隔 t0调节电位器 RP1阻值,可改变输出矩形脉冲波形的脉冲间隔t0,即能改变加工电流的平均值,电位器旋置最左,脉

4、冲间隔最小,加工电流的平均值最大。 电压表 电压表 PV1,由 0150V直流表指示空载脉冲电压幅值。 (三)线切割机床控制系统 K7725E 型线切割机床配有 CNC-10A自动编程和控制系统。 1系统的启动与退出 在计算机桌面上双击 YH图标,即可进入 CNC-10A控制系统。按“Ctrl+Q”退出控制系统。 2CNC-10A 控制系统界面示意图图 3 CNC-10A控制系统主界面图 3为 CNC-10A控制系统界面。 3CNC-10A 控制系统功能及操作详解 本系统所有的操作按钮、状态、图形显示全部在屏幕上实现。各种操作命令均可用轨迹球或相应的按键完成。鼠标器操作时,可移动鼠标器,使屏幕

5、上显示的箭状光标指向选定的屏幕按钮或位置,然后用鼠标器左键点击,即可选择相应的功能。现将各种控制功能介绍如下(参见图 6-9): 显示窗口:该窗口下用来显示加工工件的图形轮廓、加工轨迹或相对坐标、加工代码。 显示窗口切换标志:用轨迹球点取该标志(或按F10键),可改变显示窗口的内容。系统进入时,首先显示图形,以后每点取一次该标志,依次显示“相对坐标”、“加工代码”、“图形”、,其中相对坐标方式,以大号字体显示当前加工代码的相对坐标。 间隙电压指示:显示放电间隙的平均电压波形(也可以设定为指针式电压表方式)。在波形显示方式下,指示器两边各有一条 10等分线段,空载间隙电压定为 100%(即满幅值

6、),等分线段下端的黄色线段指示间隙短路电压的位置。波形显示的上方有二个指示标志:短路回退标志“BACK”,该标志变红色,表示短路;短路率指示,表示间隙电压在设定短路值以下的百分比。 电机开关状态:在电机标志右边有状态指示标志 ON(红色)或 OFF(黄色)。ON状态,表示电机上电锁定(进给);OFF 状态为电机释放。用光标点取该标志可改变电机状态(或用数字小键盘区的Home键)。 高频开关状态:在脉冲波形图符右侧有高频电压指示标志。ON(红色)、OFF(黄色)表示高频的开启与关闭;用光标点该标志可改变高频状态(或用数字小键盘区的“PgUp”键)。在高频开启状态下,间隙电压指示将显示电压波形。

7、拖板点动按钮:屏幕右中部有上下左右向四个箭标按钮,可用来控制机床点动运行。若电机为“”状态,光标点取这四个按钮可以控制机床按设定参数作 X、Y 或 U、V 方向点动或定长走步。在电机失电状态“”下,点取移动按钮,仅用作坐标计数。 原点:用光标点取该按钮(或按“I”键)进入回原点功能。若电机为 ON状态,系统将控制拖板和丝架回到加工起点(包括“U-V”坐标),返回时取最短路径;若电机为 OFF状态,光标返回坐标系原点。 加工:工件安装完毕,程序准备就绪后(已模拟无误),可进入加工。用光标点取该按钮(或按“W”键),系统进入自动加工方式。首先自动打开电机和高频,然后进行插补加工。此时应注意屏幕上间

8、隙电压指示器的间隙电压波形(平均波形)和加工电流。若加工电流过小且不稳定,可用光标点取跟踪调节器的+按钮(或End键),加强跟踪效果。反之,若频繁地出现短路等跟踪过快现象,可点取跟踪调节器-按钮(或Page Down键),至加工电流、间隙电压波形、加工速度平稳。加工状态下,屏幕下方显示当前插补的X-Y、U-V 绝对坐标值,显示窗口绘出加工工件的插补轨迹。显示窗下方的显示器调节按钮可调整插补图形的大小和位置,或者开启/关闭局部观察窗。点取显示切换标志,可选择图形/相对坐标显示方式。 暂停:用光标点取该按钮(或按“P”键或数字小键盘取的“Del”键),系统将终止当前的功能(如加工、单段、控制、定位

9、、回退)。 复位:用光标点取该按钮(或按“R”键)将终止当前一切工作,消除数据和图形,关闭高频和电机。 单段:用光标点取该按钮(或按“S”键),系统自动打开电机、高频,进入插补工作状态,加工至当前代码段结束时,系统自动关闭高频,停止运行。再按单段,继续进行下段加工。 检查:用光标点取该按钮 (或按“T”键),系统以插补方式运行一步,若电机处于 ON状态,机床拖板将作响应的一步动作,在此方式下可检查系统插补及机床的功能是否正常。 模拟:模拟检查功能可检验代码及插补的正确性。在电机失电状态下(OFF状态),系统以每秒 2500步的速度快速插补,并在屏幕上显示其轨迹及坐标。若在电机锁定状态下(ON

10、状态),机床空走插补,拖板将随之动作,可检查机床控制联动的精度及正确性。“模拟”操作方法如下: (1)读入加工程序; (2)根据需要选择电机状态后,按模拟钮(或D键),即进入模拟检查状态。 屏幕下方显示当前插补的 X-Y、U-V 坐标值(绝对坐标),若需要观察相对坐标,可用光标点取显示窗右上角的显示切换标志(或F10键),系统将以大号字体显示,再点取显示切换标志,将交替地处于图形/相对坐标显示方式,点取显示调节按钮最左边的局部观察钮(或F1键),可在显示窗口的左上角打开一局部观察窗,在观察窗内显示放大十倍的插补轨迹。若需中止模拟过程,可按暂停钮。 定位:系统可依据机床参数设定,自动定中心及X、

11、Y 四个端面。 (1)定位方式选择: 用光标点取屏幕右中处的参数窗标志OPEN(或按“O”键),屏幕上将弹出参数设定窗,可见其中有定位 LOCATION XOY一项。 将光标移至XOY处轻点左键,将依次显示为 XOY、XMAX、XMIN、YMAX、YMIN。 选定合适的定位方式后,用光标点取参数设定窗左下角的 CLOSE标志。 (2)定位: 光标点取电机状态标志,使其成为ON(原为ON可省略)。按定位钮(或C键),系统将根据选定的方式自动进行对中心、定端面的操作。在钼丝遇到工件某一端面时,屏幕会在相应位置显示一条亮线。按暂停钮可中止定位操作。 读盘:将存有加工代码文件的软盘插入软驱中,用光标点

12、取该按钮(或按“L”键),屏幕将出现磁盘上存贮全部代码文件名的数据窗。用光标指向需读取的文件名,轻点左键,该文件名背景变成黄色;然后用光标点取该数据窗左上角的囗(撤消)钮,系统自动读入选定的代码文件,并快速绘出图形。该数据窗的右边有上下两个三角标志 按钮,可用来向前或向后翻页,当代码文件不在第一页中显示时,可用翻页来选择。 回退:系统具有自动/手动回退功能 。在加工或单段加工中,一旦出现高频短路现象,系统即自动停止插补,若在设定的控制时间内(由机床参数设置),短路达到设定的次数,系统将自动回退。若在设定的控制时间内,短路仍不能消除,系统将自动切断高频,停机。 在系统静止状态(非加工或单段),按

13、下回退钮(或按“B”键),系统作回退运行,回退至当前段结束时,自动停止;若再按该按钮,继续前一段的回退。 跟踪调节器:该调节器用来调节跟踪的速度和稳定性,调节器中间红色指针表示调节量的大小;表针向左移动,位跟踪加强(加速);向右移动,位跟踪减弱(减速)。指针表两侧有二个按钮,“+”按钮(或“Eed”键)加速,“-”按钮(或“PgDn”键)减速;调节器上方英文字母 JOB SPEED/S后面的数字量表示加工的瞬时速度。单位为:步/秒。 段号显示:此处显示当前加工的代码段号,也可用光标点取该处,在弹出屏幕小键盘后,键入需要起割的段号。(注:锥度切割时,不能任意设置段号)。局部观察窗:点击该按钮(或

14、 F1键),可在显示窗口的左上方打开一局部窗口,其中将显示放大十倍的当前插补轨迹;再按该按钮时,局部窗关闭。 图形显示调整按钮:这六个按钮有双重功能,在图形显示状态时,其功能依次为: “+”或 F2键:图形放大 1.2倍 “”或3 键:图形缩小 0.8倍 “”或 F4键:图形向左移动 20单位 “”或 F5键:图形向右移动0 单位 “”或 F6键:图形向上移动 20单位 “”或 F7键:图形向下移动 20单位 坐标显示:屏幕下方“坐标”部分显示 X、Y、U、V 的绝对坐标值。 效率:此处显示加工的效率,单位:mm/min;系统每加工完一条代码,即自动统计所用的时间,并求出效率。 YH窗口切换:

15、光标点取该标志或按“ESC”键,系统转换到绘图式编程屏幕。图形显示的缩放及移动:在图形显示窗下有小按钮,从最左边算起分别为对称加工,平移加工,旋转加工和局部放大窗开启/关闭(仅在模拟或加工态下有效),其余依次为放大、缩小、左移、右移、上移、下移,可根据需要选用这些功能,调整在显示窗口中图形的大小及位置。 具体操作可用轨迹球点取相应的按钮,或从局部放大起直接按F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7 键。 代码的显示、编辑、存盘和倒置:用光标点取显示窗右上角的显示切换标志(或F10键),显示窗依次为图形显示、相对坐标显示、代码显示(模拟、加工、单段工作时不能进入代码显示方式)。 在代码显示状态下

16、用光标点取任一有效代码行,该行即点亮,系统进入编辑状态,显示调节功能钮上的标记符号变成:S、I、D、Q、,各键的功能变换成: S代码存盘 I代码倒置(倒走代码变换) D删除当前行(点亮行) Q退出编辑态 向上翻页 向下翻页 在编辑状态下可对当前点亮行进行输入、删除操作(键盘输入数据)。编辑结束后,按 Q键退出,返回图形显示状态。 记时牌功能:系统在加工、模拟、单段工作时,自动打开记时牌。终止插补运行,记时自动停止。用光标点取记时牌,或按“O”键可将记时牌清零。倒切割处理:读入代码后,点取显示窗口切换标志或按“F10”键,直至显示加工代码。用光标在任一行代码处轻点一下,该行点亮。窗口下面的图形显

17、示调整按钮标志转成 S、I、D、Q 等;按“I”钮,系统自动将代码倒置(上下异形件代码无此功能);按“Q”键退出,窗口返回图形显示。在右上角出现倒走标志 “V”,表示代码已倒置,加工、单段、模拟以倒置方式工作。 断丝处理:加工遇到断丝时,可按原点(或按“I”键)拖板将自动返回原点,锥度丝架也将自动回直(注:断丝后切不可关闭电机,否则即将无法正确返回原点)。若工件加工已将近结束,可将代码倒置后,再行切割(反向切割)。 (四)线切割机床绘图式自动编程系统 1CNC-10A 绘图式自动编程系统界面示意图 图 4 绘图式自动编程系统主界面在控制屏幕中用光标点取左上角的YH窗口切换标志(或按 ESC 键

18、),系统将转入 CNC10A编程屏幕。图 4为绘图式自动编程系统主界面。 2CNC-10A 绘图式自动编程系统图标命令和菜单命令简介 CNC-10A绘图式自动编程系统的操作集中在 20个命令图标和 4个弹出式菜单内。它们构成了系统的基本工作平台。在此平台上,可进行绘图和自动编程。下表为 20个命令图标功能简介,图 5为菜单功能。 表 绘图命令图标功能简介图 5 CNC-10A自动编程系统的菜单功能(五)电极丝的绕装 图 6 电极丝绕至贮丝筒上示意图如图 6、图 7所示,具体绕装过程如下: (1)机床操纵面板 SA1旋钮左旋; (2)上丝起始位置在贮丝筒右侧,用摇手手动将贮丝筒右侧停在线架中心位

19、置;(3)将右边撞块压住换向行程开关触点,左边撞块尽量拉远; (4)松开上丝器上螺母 5,装上钼丝盘 6后拧上螺母 5; (5)调节螺母 5,将钼丝盘压力调节适中; (6)将钼丝一端通过图中件 3上丝轮后固定在贮丝筒 1右侧螺钉上; 图 7 电极丝绕至丝架上示意图 (7)空手逆时针转动贮丝筒几圈,转动时撞块不能脱开换向行程开关触点; (8)按操纵面板上 SB2旋钮(运丝开关),贮丝筒转动,钼丝自动缠绕在贮丝筒上,达到要求后,按操纵面板上 SB1急停旋钮,即可将电极丝装至贮丝筒上(如图 6); (9)按图 7方式,将电极丝绕至丝架上。 (六)工件的装夹与找正 (1)装夹工件前先校正电极丝与工作台

20、的垂直度; (2)选择合适的夹具将工件固定在工作台上; (3)按工件图纸要求用百分表或其它量具找正基准面,使之与工作台的向或向平行; (4)工件装夹位置应使工件切割区在机床行程范围之内; (5)调整好机床线架高度,切割时,保证工件和夹具不会碰到线架的任何部分。(七)机床操作步骤 (1)合上机床主机上电源开关; (2)合上机床控制柜上电源开关,启动计算机,双击计算机桌面上 YH图标,进入线切割控制系统; (3)解除机床主机上的急停按钮; (4)按机床润滑要求加注润滑油; (5)开启机床空载运行二分钟,检查其工作状态是否正常; (6)按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求,在线切割机床自动编程系统中编制线切割加工程序,并送控制台。或手工编制加工程序,并通过软驱读入控制系统; (7)在控制台上对程序进行模拟加工,以确认程序准确无误; (8)工件装夹; (9)开启运丝筒; (10)开启冷却液;

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