1、钣 金 工 艺 守 则XX3-DCT-000 005SZ编 制 ： 日期 ： 审 核 ： 日期 ： 批 准 ： 日期 ： 2004 年 6 月 20 日发布 2004 年 8 月 1 日实施XXX 有限公司XXX 有限公司 工艺守则目录共 1 页 第 1 页编 号 名 称 页数XX3-DCT-000SZ 剪板机下料工艺守则 2XX3-DCT-001SZ 冷 冲压 工艺 守则 2XX3-DCT-002SZ 钢 板折 弯工 艺守则 15XX3-DCT-003SZ 角 钢下 料工 艺守则 2XX3-DCT-004SZ 箱 体 结 构 焊 接 工 艺 守 则 2XX3-DCT-005SZ 电 焊工 工
2、艺 守则 2资料来源 编 制校 对标准化提 出 部门 审 核标 记 处 数 更 改 文 件 号 签 字 日 期 批 准 文号 批 准修 改状态 第 1 页0 共 25 页XX3-DCT-000 005SZ1. 适 用 范 围剪 板 机 下 料 工 艺 守 则XX3-DCT- 000SZ1.1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。1.2 被剪切的材料厚基本尺寸为 0.56 毫米，最大宽度为 2500 毫米。2. 材 料2.1 材料应符合技术条件要求。2.2 材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设 备 及 工 艺 装 备 、 工 具 。3
3、.1 板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。3.2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。4. 工 艺 准 备4.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4.2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4.3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.5 给剪板机各油孔加油。4.6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表 2） 。5. 工 艺 过 程5.1 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之 间 的距 离 （按工艺卡片的规定 ） ，反复测量数次， 然后先试剪一
4、块小料核对尺寸正确与否 ， 如尺寸公差在规定范围内 ， 即可进行入料剪切 ， 如 不符合公差要求 ， 应重新调整定位距离 ， 直到符合规定要求为止 。 然后进行纵挡板调正 ， 使 纵与横板或刀口成 90 并紧牢。5.2 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂 直 ，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。5.3 辅助人员应该配合好，在加工过程中要 随 时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系 。5.4 剪裁好的 半 成 品 或成 品 按不 同 规格整齐 堆 放，不可随意 乱 放， 以防 止规格 混 料及 受 压 变形。5.5 为 减少 刀片 磨损 ，钢板板面及 台
5、面要 保 持 清洁 ，剪板机床床面 上 严 禁 放 置 工 具 及其他材 料。5.6 剪切板料的宽度不得小于 20 毫米。6. 工 艺 规 范6.1 根据 生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料， 尽 量提高材料的利用率。6.2 零件为弯 曲 件或有料 纹 要求的，应按其料 纹 、轧 展 的方 向 进行裁剪。6.3 钢板剪切截断的毛刺应符合表 1 的规定：修 改状态 第 2 页0 共 25 页XX3-DCT-000 005SZ表 1 mm料 厚 毛 刺 高 料 厚 毛 刺 高0.1 0. 7 0.05 1.9 2. 5 0. 180.8 1. 2 0.08 3 4 0. 251.3 1
6、. 8 0.12 5 0. 3表 2 mm材 料 厚 度（ t ） 单 面 间 隙（Z ）0. 25 0. 050. 40 0. 070. 50 0. 071. 00 0. 071. 50 0. 122. 50 0. 153. 00 0. 204. 00 0. 356. 50 0. 427. 质 量 检 查Z = 67 % t 式中：Z 间隙 t 材料厚度7.1 对图纸和工艺卡片 未 注垂直度公差的零 件 ，应测量对角线之差在 550 毫米的对角线之 差不大于 1.5 毫米，在5 50 毫米以上的对角线之差不大于 3 毫米（按 短 边 长 度 决 定 ） 。7.2 检查材料应符合项 2 的要求
7、。7.3 逐 件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。8. 安 全 及 注 意 事 项8.1 严格 遵 守操作规程， 穿戴 好规定的 劳保 用 品 。8.2 在操作过程中， 精神 应 集 中， 送 料时严 禁 将手 伸 进压板 以 内。8.3 剪切所用的后挡板和纵挡板 必须经 机加工，外形 平 直。8.4 安装 更 换 、调整刀 刃 时 必须 切断电源， 先 用 木 板或其他 垫 板 垫 好刀 刃 ， 以防失 手发生 事 故 ，操作过程中要 经常停 车检查刀片、紧固螺丝 钉 及定位挡板是否 松动 、 移 位。8.5 上班 工作前 应空车运转 2 3 分 钟 检查机 床 是否正 常 ， 发
8、现异常 或杂 音 ， 应及时检 修 ， 运 转 过程要及时加注 润 滑油 保持 机床 性能 好。8.6 启动 机床 前功尽弃必须拿掉 机床 上 所有工 具 量 具 及其他 物 件。8.7 操作中严 禁 辅助工 脚踏闸 板，操作 者 离开机床 必须停 车。8.8 剪好的 原 材料应标记图号和规格， 以防 错 乱 。修 改状态 第 3 页0 共 25 页XX3-DCT-000 005SZ1. 适 用 范 围冷 冲 压 工 艺 守 则XX3-DCT- 001SZ本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯 曲 、压 平 、翻边、拉 伸 、 挤压等 ） 。2. 材 料2.1 材料
9、应符合图纸要求。2.2 应 具 有良好的表面质量，表面应光 洁平 整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。2.3 冷轧钢板板面，不允许翘 曲 、表面有擦伤、滑痕。3. 设 备 及 工 艺 装 备a.压力机 b.模 具 c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤； d.游标卡尺、钢板尺、卷尺及其它测量工 具 。4. 工 艺 准 备 a） 检查材料的宽、 长 、厚及料 纹 方 向 是否符合工艺卡片的要求。 b） 检查模 具 是否符合图纸、工艺的要求。c） 按工艺选用压力机。d） 检 查压 力 机 有 无 异 常 状 况 ， 各 种 旋 钮 （ 按 钮 ） 位 置 是 否 正 确 ， 打 料 装置
10、的 位 置 是 否正确，电机开 动前 离合器一定要处于非工作状态。 e） 给压力机各加油孔加油。 f ）在 安装 调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。 g） 在 安装 冲 模时 ， 找 好 压 力 中 心 ， 调 好 间 隙 ， 紧 固 在 机 床 上 ， 在 紧 固 螺 栓时， 要 注 意均 衡紧 固 。 模 座 下 的 垫 板 要 适 当 、 平 整 、 不 得 堵 塞 漏 件 孔 。 为 了 防 止 在生产 过 程 中下模座和 垫 板 移动 ，应 垫上 纸或砂 纸 （一般裁料后在 3 毫米 以上 ，模 具 比较大时用砂 纸 ） 。h） 在 进行 冲 压 作 业 前 要
11、 先 开 几 个 行 程 的 空 车 ， 检 查 有 无 异 常 音 响 ， 当 判 定正 常 后 在 开始生产。i ） 按工艺要求的顺序和要求调好定位 装 置 （可用试冲零件 ， 专用工 具 或 常 用量 具 调 整 ） 。5. 工 艺 过 程5.1 生产过程中模 具刃 口应 经常 涂油。5.2 操作 者必须 进行首件检查，中间抽查，合格才 能 继续加工。5.3 在加工过程中 必须经常 检查紧固件是否 松动 ，观察模 具 是否正 常 。5.4 落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表 1 的规定。修 改状态 第 4 页0 共 25 页XX3-DCT-000 005SZ表 1 mm料 厚 毛 刺 高
12、 料 厚 毛 刺 高0.1 0. 7 0. 05 1.9 2. 5 0. 180.8 1. 2 0. 08 3 4 0. 251.3 1. 8 0. 12 5 以上 0. 35.5 在检查零件时，发 现 其毛刺不符合表 1 的规定应 停 止生产，解 决 后方可继续生产。5.6 剪切、裁断的单面间间隙应符合表 2 的规定。表 2 mm材料厚度（ t ） 钢板（ Z）0. 25 0. 050. 40 0. 070. 50 0. 071. 00 0. 071. 50 0. 122. 50 0. 153. 00 0. 205. 00 0. 35Z 6 7 % t Z 间隙 t 材料厚度6. 质 量 检
13、 查6.1 所有加工的零件 必须 符合图纸和工艺的要求。6.2 模 具 用完后检验尾件符合图纸要求一 同 入库。开关柜通用模 具 不带尾件入库。7. 安 全 生 产 注 意 事 项7.1 严格按操作规程操作，定人定设备。7.2 穿戴 好规定的 劳保 用 品 。7.3 在操作过程中， 精神 应 集 中。7.4 在操作过程中，严 禁 将手 伸 入 上 下模之 间 ，在没有采取 保 护措施 前 ， 尽 量避免连发，加工小件时 必须 用镊子或其它专用工 具 操作。7.5 加工弯 曲 时， 未 取出模中零件 前 ，不准 放 入第二件、落料、冲孔时要及时 清 楚 掉 落在模具刃 口 上 的零件，否则不准继
14、续冲。7.6 断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严 禁 使用。7.7 模 具未 紧固、间隙 未 调好，不准开 动 机床。7.8 易 变 形的弯 曲 件，表面易划伤件加工时要整齐排放 装 箱，不 得 堆放。7.9 非金属的加工件，在加工 前 应把模 具 和工作 台 擦干净， 以 免弄脏工件。修 改状态 第 5 页0 共 25 页XX3-DCT-000 005SZ1. 适 用 范 围钢 板 折 弯 工 艺 守 则XX3-DCT- 002SZ本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工。2. 材 料2.1 材料应符合图纸要求。2.2 应 具 有良好的表面质量，表面应光 洁平 整、
15、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。3. 设 备 及 工 艺 装 备a. 折弯机；模 具 ；b. 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。4. 工 艺 装 备4.1 检查材料的 长 、宽、厚，料 纹 方 向 应符合图纸要求，板材应 清洁 卫生。4.2 根据 图纸选用合适模 具 。4.3 检查折弯机状况并进行卫生 清 理及 保 养4.4 工件加工完后应对折弯机及模 具 进行卫生 清 理5. 工 艺 守 则5.1 折弯守则的几点说明：5.1. 1 本折弯守则 根据现 有折弯机凸凹模的几何形状而定。5. 1. 2 不同弯边圆角采用不同 R 的凸模弯制 ， 不 同 的材料厚度则需调 换
16、 不 同 深 度 （即不 同 宽 度）的凹模弯制。5. 1. 3 本守则列有弯角尺边 、 弯外翘边 、 弯 内 翘边的有关极限尺寸 表 （表四 、 五 、 六 、 七 、 八 ）及材料厚度，弯边圆角与凹模深度关系 表，弯边圆角 展 开尺寸表和各种材料最小弯 曲半 径表（表一、二、三）5. 1. 4 复 式 弯边是角尺边、外翘边、内翘边 的 数种情况的相互结 合 ，其弯制方法可参照表九。5.1.5 本守则所列的各 项 参数可作为产 品 图纸弯边设计的依 据 。5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关 系 表（表一）表一（括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 材料厚度、凹模深度与弯边圆角材料厚度 t1 1
17、2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8- 9凹模深度 h 6 8 12 15 18 22 25 28323 6最大弯边圆角（ 2 34） （ 3.5 47 3.5（4 595） （ 4.5 595） 95 117 117 128 135修 改状态 第 6 页0 共 25 页L1tXX3-DCT-000 005SZ5.3 各种材料最小弯 曲半 径表（表二）退 火 或 正 火 的 冷 作 硬 化 的材 料 弯 曲 线 位 置垂直辗压纹向 平行辗压纹向 垂直辗压纹向 平 行辗压 纹向紫铜、锌 0. 25t 0.4t 1. 0t 3. 0t 黄铜、铝 0.3t 0. 45t 0. 5t
18、 1. 0t 磷青铜 1. 0t 3. 0t软钢 08、 10、 A3 号 0.5t 1.0t 1. 0t 1. 5t中硬钢 20、 30、 45 号 0.8t 1.5t 1. 5t 2. 5t5.4 弯边圆角 展 开尺寸表（表三）tL1 A L3 L2 L R: 弯边圆角 L3：弯折线尺寸 L3 = L1 + A / 2A: 弯边圆角 展开尺寸 L： 展开长度 L = L1 + L2 + A T: 材料厚度修 改状态 第 7 页0 共 25 页hXX3-DCT-000 005SZ表三 单 位： mm材料 内 侧 的 弯 曲 半 径 R厚度t 0.25 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
19、3.0 3.5 4.0 4.5 5 6 7 8 9 100.2 0.475 0.91 1.7 2.5 3.3 4.1 4.9 5.7 6.4 7.2 8.0 9.6 11.1 12.7 14.3 15.90.4 0.556 1.0 1.8 2.6 3.4 4.2 5.0 5.8 6.6 7.4 8.2 9.7 11.3 12.9 14.4 16.00.6 0.638 1.1 1.9 2.7 3.5 4.3 5.1 5.9 6.7 7.5 8.3 9.9 11.4 13.0 14.6 16.20.8 0.72 1.2 2.0 2.8 3.6 4.4 5.2 6.0 6.8 7.6 8.4 10.
20、0 11.6 13.2 14.7 16.31.0 0.8 1.3 2.1 2.9 3.7 4.5 5.3 6.1 6.9 7.7 8.5 10.1 11.7 13.3 14.9 16.41.2 1.4 2.2 3.0 3.8 4.6 5.4 6.2 7.0 7.8 8.6 10.2 11.8 13.4 15.0 16.61.4 1.5 2.3 3.1 3.9 4.7 5.5 6.3 7.1 7.9 8.7 10.3 11.9 13.5 15.1 16.71.6 1.6 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6 6.4 7.2 8.1 8.9 10.5 12.0 13.6 15.2 16.81.8
21、 1.7 2.5 3.3 4.1 4.9 5.7 6.5 7.3 8.2 9.0 10.6 12.2 13.7 15.3 16.92.0 1.8 2.6 3.4 4.2 5.0 5.8 6.6 7.4 8.3 9.1 10.7 12.3 13.9 15.4 17.02.2 2.7 3.5 4.3 5.1 5.9 6.7 7.5 8.4 9.2 10.8 12.4 14.0 15.5 17.12.4 2.8 3.6 4.4 5.2 6.0 6.8 7.6 8.5 9.3 10.9 12.5 14.1 15.6 17.32.6 2.9 3.7 4.5 5.3 6.1 6.9 7.7 8.6 9.4
22、 11.0 12.6 14.2 15.7 17.42.8 3.0 3.8 4.6 5.4 6.2 7.0 7.8 8.7 9.5 11.1 12.7 14.3 15.8 17.53.0 3.1 3.9 4.7 5.6 6.3 7.2 7.9 8.8 9.6 11.2 12.8 14.4 16.0 17.63.5 3.4 4.2 4.9 5.7 6.5 7.4 8.1 9.0 9.8 11.4 13.0 14.7 16.3 17.94.0 3.6 4.4 5.2 6.0 6.8 7.6 8.5 9.3 10.1 11.7 13.3 14.9 16.5 18.14.5 4.7 5.5 6.3 7.
23、1 7.8 8.7 9.5 10.3 11.9 13.5 15.1 16.8 18.45 4.9 5.7 6.5 7.3 8.1 9.0 9.8 10.6 12.2 13.8 15.4 17.0 18.66 7.8 8.8 9.6 10.4 11.1 12.7 14.5 16.1 17.7 19.27 8.3 9.1 10.1 10.9 11.7 13.3 14.8 16.7 18.3 19.88 10.4 11.5 12.2 13.8 15.4 17 18.8 20.49 10.9 12 12.8 14.4 15.9 17.5 19.1 21.010 13 14.9 16.5 18.1 19
24、.6 21.25.5 角尺边弯边最小极限尺寸表（表四）b camin amin 弯角尺边最小极限尺寸b 凹模槽宽c 搁 置 尺寸amin 最小弯折尺寸 ami n = h + c = b / 2 + c h 凹模深度 ( h = b / 2 )分修 改状态 第 8 页0 共 25 页XX3-DCT-000 005SZ弯边的最小极限尺寸 决 定于凹模深度及搁 置 尺 寸 ，对于板厚为 1 3 的搁 置 尺寸均为 3 ，对板厚 3 以上 的搁 置 尺寸均等于板厚。表四 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 材 料 厚 度 t 最大弯边圆角 R 最小极限尺寸 ami n 1 4 （2 3 ） 9 （4 ）
25、 1 2 7 3. 5 （ 3.5 4） 11 （6 ） 2 3 95 （4 5 ） 15 （7 ） 3 4 95 （ 4.5 5） 20 （7 ） 4 5 9 5 24 5 6 11 7 28 6 7 11 7 32 7 8 12 8 36 8 9 13 5 42 465.6 外翘边弯边最小极限尺寸表（表六）弯外翘边 两步进行 , 弯第一边 弯第二边弯第一边等 同 于弯角尺边的情况 ， 弯第二边最小极限尺寸 决 定于选用弯边槽中心至外边 的最小尺寸、弯第一边的弯边圆角及材料厚度。td bmin b mi n 为弯第二边最小极限尺寸 b mi n = d + R + td 弯边槽中心至外边的最小尺寸R 第一边的弯边圆角t 材料厚度d 的数值见表五，弯第二边最小极限尺寸见表六
