1、安装工程施 工 方 案1.1.1、工艺管道施工A） 、施工前准备 本工程涉及工艺艺管道安装约 950m，管径 89219，材质无缝钢， 工艺介质为易燃易爆物，对管道的安装和焊接要求严格。施工前，工程技术人员要全面掌握设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料，图纸会审完毕后编制切实可行的施工方案。经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参建职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程及焊接作业指导书，指导工艺管道焊接工作。对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施
2、焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。有合格的焊工证者方可上岗施焊。按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进场计划及时采购、调遣进厂。施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，确定质量目标，并报业主审批。B） 、材料验收、保管及发放a、管材的检验全部管材、管件应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、打皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。各种材质与规格的管子的质量检验应抽查 5%根数，但不得少于 1 根，均应符合材料标准规定。对于公称直径大
3、于 50mm 的焊接钢管、管件应抽查供货数量的 1%，但不得少于 1 根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹，未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷。b、阀门检验供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验。安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。c、紧固件检验对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。检查紧固
4、件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。d、焊接材料的检验检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的 2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。e、材料的保管经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应登记建立数据库、按现场平面布置进行摆放、安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。f、材料的发放现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放
5、，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机做到每日一统计。焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。C） 、管道预制管子的切割及坡口加工采用氧乙炔火焰切割或坡口机加工坡口，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。若设计要求对坡口表面进行无损检验时，
6、应按设计规定执行。坡口两侧的清理要求： 管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘 20mm 范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。坡口形式及尺寸应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求时，应参照 GB5023698 附录 C 所示选用。坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好，便于操作和减小焊接变形为原则。D） 、管子组对和对工卡具的要求组对壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。管道预制安装顺序:图纸审核 现场实测 按图领料 确定预留焊口
7、位置 下料及坡口加工组焊 编号 无损检测预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项 目 允许偏差（mm）长度允许偏差 1.5支管与主管的横向偏差 1.5法兰螺栓孔安装 1法兰面与垂直中心偏差 1对工夹具的要求: 管子组对一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。工卡具焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同。卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。E） 、管道焊接及检验a、焊接 焊接方法：对于公称直径大于 50mm 的工艺管道焊接采用氩电联焊（手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面）方法。公称直径小于
8、等于 50mm 的工艺管道采用钨极氩弧焊方法。焊接材料：氩弧焊丝用 TIG-J50,焊条用 E4303.焊口设置与焊口组对要求：焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。应通过管道预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口， 。组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外） 。在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，如有缺陷应处理合格后方可施焊。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，防止电弧擦伤母材。焊接时应防止管内穿堂风。b、 检验焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。焊缝全部焊完后,全部供油管道的焊缝都应
9、进行表面外观检查，其检查质量应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 表 11.3.2 中的级标准。焊缝内在质量检查: 埋地供油管道探伤比例为 10%,地面供油管道探伤比例为 5%,质量不低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 表 11.3.2 中的级标准。c、返修焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺。返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超
10、次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。F） 、管道、管件安装的要求a、管道安装前应具备的条件与管道连接的设备已找正合格，并已固定。管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。b、阀门安装阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调
11、节裕量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定期安装方向。安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告 。c、支、吊架安装管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。G） 、管道试压为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质
12、、强度、严密性和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。a、管道试压前应具备的条件及准备工作;管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。试验用压力表已经校验，精度规定为 1.5 级，表的满刻度值应为被测量最大压力的 1.5-2 倍。试验前将不能参与试验的设备及附件加以隔离，加盲板位置应用白漆标有记号并作好记录。试压用水应采用洁净水。 试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。检查管路上所有阀门是否处在试验状
13、态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。具有完善并经批准的试压方案。b、管道试压管道强度试验压力为设计压力的 1.5 倍。系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压 10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不降、无泄漏为合格。试验结束后应及时拆除盲目板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压
14、处理，应降压后消除缺陷，重新进行试验。H） 、管道吹扫与清洗a、管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗） 。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调切阀及止回阀阀芯等拆除、妥善保管，等吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于 20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。吹洗前应考虑管道支、吊
15、架的牢固程度，必要时应予加固。吹扫的出口不应设置在对安全不利的地方。b、管道的水冲洗吹除方法（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进行。（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。c、管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯复位仪表元件等。1.1.2、设备安装工程概况: 本工程有油泵、消防泵、泡沫罐安装等。因各种泵的规格型号、技术条件不同，根据机泵的特点编制详细的施工方案。安装的主
16、要施工程序A） 、设备清点验收方案编审、交底设 备 验 收基础验收处理地脚螺栓、垫铁安装吊 装 就 位 初 平地 脚 灌 浆精 平 找 正找 中 调 整二 次 灌 浆附 件 安 装最 终 检 查单 机 试 运项 次 项 目 名 称 允 许 偏 差1 基 础 坐 标 位 置 （ 纵 横 轴 线 ） 202 基 础 各 不 同 平 面 的 标 高 +0-203 基 础 上 平 面 外 形 尺 寸凸 台 上 平 面 外 形 尺 寸凹 穴 尺 寸20-20+204基 础 上 平 面 的 水 平 度每 米全 长5105 竖 向 偏 差 ： 每 米 全 高 5206 预 埋 地 脚 螺 栓 ：标 高 （
17、顶 端 ）中 心 距 （ 在 根 部 和 顶 部 两 处 测 量 ） 0， +2027预 留 地 脚 螺 栓 孔 ：中 心 位 置深 度孔 壁 的 铅 垂 度 （ 全 深 ）100， +2010设 备 基 础 尺 寸 及 位 置 的 允 许 偏 差 （ 毫 米 ）设备验收应按监理工程师的要求，会同建设单位、监理单位及供货单位共同检查验收，并及时作出记录。参加验收的人员应在设备验收记录上签字确认。验收后的设备及其零部件和专用工具，应妥善保管，并做好标识，防止其变形、损坏、锈蚀。设备出厂合格证、装箱清单，设备技术文件及有关文字资料应由专人统一保管登记。B） 、基础验收基础验收时，应有相应的质量证明
18、资料及测量记录，会同监理单位、建设单位和土建施工单位共同进行，设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并对设备基础位置几何尺寸进行复验，其偏差应符合下表规定。基础验收合格后，如实填写基础交接记录，并签字确认。C） 、设备安装根据设备的重量选择适当的吊装设备，将设备吊装就位，以定位基准线、标高以座底平面的测点，进行调整。a、设备的找平、找正应按基础上的基准线对应泵体的定位基准进行调整。b、设备找平找正的标高和轴线应以进出口法兰面、设备体的机械加工面、转动轴的外露表面、联轴器的端面为基准进行测量。c、找正应用垫铁调整标高和水平度，设备的平面位置允许偏差5mm，标
19、高5mm，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.5mm/m。设备找正找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，灌浆时振动捣实，地脚螺栓不得歪斜,地脚孔灌浆后的砼强度达到 75%以上时，应进行设备的最终找平、找正和紧固地脚螺栓。d、地脚螺栓和垫铁的布置应满足设备需求。地脚螺栓的光杆部份应无 油污和氧化层，螺纹部分应涂少量油脂。地脚螺栓应垂直无倾斜，螺栓下部不应碰孔底，螺栓的任何部位离孔壁的距离不得小于 15mm。拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母 1.5-3 个螺距，同一设备应一致。布置垫铁时，在地脚螺栓两侧各放一组，当地脚螺栓间距小于 300mm 时，可在靠地脚螺栓同侧放置垫铁。e、设备调整好后，每组垫铁应压紧，用 0.05mm 的塞尺检查垫铁之间及垫铁与地座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度和不得超过垫铁长（宽）度的 1/3。垫铁露出设备底面外缘 10-30mm。设备用垫铁找平后，用 0.25kg 重的手锤敲击检查垫铁组，应无松动。f、二次灌浆设备最终找平、找正后 24 小时内应进行二次灌浆，在二次灌浆前要填写隐蔽工程施工记录 。二次灌浆前，灌浆处应清洁干净，并浇水润透，灌浆采用细石砼，其强度应比基础的砼强度高一级，一台机组应一次灌完。并应捣实，灌浆后应对灌浆层进行养生。g、二次灌浆到养生期后可进行设备的对中性调整及其附属装置、管路的安装工作。并按设备的安装使用说明书进行设备性能调试。
