1、生 产部现场 5S改善方案目的：为了彻底改善生产部现场 5S 效果，改善工作环境。适用范围：TV 生产车间。适用对象：TV 生产部所有成员。内容：1. 现状分析：通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场 5S 分析。导致产生 5S 差的主要因素如下：（1） 人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无 5S 责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有 5S 宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。（2） 方法因素主要有：没的建立 5S 改善制度进行专题性持续检讨；没有检查评比机制；无 5S 专案成员进行组织改善；缺乏目视
2、管理；没有建立 5S 执行标准；对员工缺乏 5S 培训。（3） 生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线，（4） 设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有固定摆放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。（5） 物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产 TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空间。（6）
3、 环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；2. 现行问题改善：选择导致 5S 差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。 （参见改善方案表）5S 现行问题改善方案表项目因素问题点 改善措施 权责人 完成日期人员因素现场工作人员工作纪律差；各区域无 5S 责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有 5S 宣导与监督；统一员工工衣工帽与工鞋，规定新员工上线 3 天后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。进行档案管理。制定 5S 区域图，划分与标示责任人员建立工单结案管制办法，按工单约定的结案时间完成工单入库。组织专题性对基层管理干部及员工进行 5S 培训。
4、各线主管生产文员各主管10/2210/1810/23持续清洁工对垃圾没有及时清理，垃圾堆放超标；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。对清洁工进行实时管控，规定清洁工收垃圾与回收包材的频率。展开全员大会宣导，对各工作区域指定垃圾存放区。对物料员进行专题培训，统一规范物料摆放规范（数量、高度、位置）方法因素没的建立 5S 改善制度进行专题性持续检讨；没有检查评比机制；没有建立 5S 执行标准；无 5S 专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；对员工缺乏 5S 培训，没的制定值日生进行清扫与检查建立车间 5S 改善制度与 5S 标准。成立 5S 专案小组，建立检查制度对生产看板重新制作，规定
5、生产拉长每小时填写，备注清楚生产机种数量，落产原因等等。各工作区域按红、黄、绿颜色管理标识区域。组织各线建立卫生值日制度各主管10/22生产工艺流程制程良率较低，导致不良机与不良料于过多；操作工位没有固定标准化操作规范；员工操作随意。异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线建立提高制程良率提高管理制度。要求当时拉长对制程不良清楚，每2 小时确认一次当线不良，并确定不良责任人员。对员工建立质量管制卡，进行日、周、月的跟进检讨制度。施行激励奖励制度，达到降低制程不良的目的。对各工位进行现场确认，规范工治具的摆放，物料的摆放。1.管理人员严格按异常处理流程进
6、行异常处理。转线前 4 小时确认料况齐套与样机制作，把异常卡在大线生产前。2.做好预备下一工单料齐，做好生产过程中临时转线准备。3.针对临时停止生产的物料进行集中隔离存放到线外的指定的区域。防止产线出线两种或两种以上的机种物料。减少产线物料的堆积。10/22执行10/22开始10/22物料主要因素物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控，摆放高度超标；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产 TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空间对物料存区划分给物料员管理，并指定所放物料类别。固定物料摆放区域，不能超出管制区域，根据不同机型尺寸，进行数量管控。统一进行物料类别区域标示。对物料员进行分工，固定物料清尾人员，按工单进行区分摆放。固定工单尾数料区。产线划分红色不良品区，由当线助拉整理。针对周转箱统一摆放区域，规范摆放方式。指定专人回收，防止堆积。10/2210/22环境因素没有固定区域划分；没有充分合理利用空间建立生产物料区域摆放图与权责人员10/22
