1、- 走出 UV 光油使用的误区转帖 走出 UV 光油使用的误区在印刷品上光加工中，UV 光油的实际应用范围比较广泛，可以对纸张、塑料、金属、玻璃、皮革、布匹、木材、陶瓷等材料表面采用不同的方式进行 UV 固化的表面处理( 亮光、亚光)，它的主要特点是固化快，而且无溶剂，干燥后表面平整、光滑、耐摩擦、不退光。UV 光油主要是由感光树脂、光引发剂和其他助剂组成的，质量较好的 UV 光油一般为半透明状液态物质，其黏度一般为 18040mpa.s(25)，不探发性物质的含量为 99%1%。在实际上光涂布过程中， UV 光油是不能在常温下直接使用的，必须经过加热才能使用。如果不经加热，由于 UV 光油黏
2、度过高，会使 UV 光油涂布不均匀或涂布困难。正确的使用方法是：在上光机的光油槽中将 UV 光油加热到 455以后再进行不光涂布；在寒冷季节室温很低的情况下，则要加热到 50方可使用。另外，在使用 UV 光油时不允许加入稀释剂，否则上光后的印品表面光泽一定达不到预期的效果，加入的稀释剂越多，光泽损失越厉害，同时还会降低上光涂层的耐磨性。我在对UV 单机上光客户提供服务的过程中发现，目前有相当一部分印刷界同行有一个非正常的观点，认为在上光过程中在 UV 光油内加入稀释剂( 如酒精等)可以降低上光成本，有些用户甚至加入了 30%50%的稀释剂。不知这些用户想过没有，这些加入的酒精是留在纸张表面了吗
3、?酒精到哪里去了?成本真的降低了吗?干燥后的上光涂层是否能满足客户的质量要求?谈到成本，我们不妨算一下。每吨酒精的价格约在 2500 无左右，如果按每月使用 1 吨上光油计算，加入 50%的酒精，一年下来不计运输、储存和多籍费的人工费用，光购买酒精就要花费 3 万多元人民币，而这些酒精在干燥过程中是要全部按发掉的，也就是说，3 万多元全部“ 挥发 ”掉了。经济上蒙受损失暂且不说，更重要的是，还给企业增加了危险和隐患，而且印品的上光质量也下降了，真是“赔了夫人又折兵” 。还有一些客户由于不懂 UV 光油的特性，盲目地听从一些非专业上光设备生产厂家为掩盖其机器涂布效果不好的缺点而提出的“解决办法”
4、，将 UV 光油先进行稀释再进行涂布。殊不知，这样通过稀释来获得的“可均匀涂布” ，是以牺牲上光涂层质量和增加上光成本为代价的。所以，用户在选择上光设备时，对一些非专业生产厂家所生产的设备一定要有所鉴别。选择 UV 光油也是有学问的，目前有个别 UV 光油生产厂家和经销商受利益的驱使，在出售的 UV 光油中加入了少量的稀释剂，以此降低销售价格，使用户防不胜防。而对 UV 光油进行检测又是一件比较麻烦的事情，一般印刷厂都不具备这类特殊材料的检测手段。建议大家最好选用正规生产厂商和供应商提供的 UV 光油，并要求供应者提供技术参数。这里向大家介绍一些应对策略和几种 UV 光油的简单检验方法。1.到
5、权威部门进行检测有条件的企业可到权威部门对所购 UV 光油进行检测，但此种方法只有一些大型印刷企业采用，或是在遇到纠纷时才采用。2.称重检测取少量 UV 光油放入一玻璃容器中，用天平称其重量，然后用外光固化机照射，使之固化，再用天平称重，如果固化前后的重要没有差别或相差极小，则说明所购 UV 光油在不挥发性物质的含量上没有问题。3.试涂检测用毛刷将 UV 光油涂在普通白板纸或白卡纸表面，涂布厚度为 0.5cm 左右或稍存一些，放在 UV 灯下固化。如果固化后涂层表面没有任何气泡产生，表面平滑度非常高，说明所购 UV 光油技师良好；如果有气泡产生，则说明 UV 光油中含有挥发剂。4.外观检测有经
6、验的工人还可根据 UV 光油的颜色、气味和黏度等表观性能来判断 UV 光同中是否含有稀释剂。需要说明的是，利用 UV 光油做特殊效果或有特殊工艺要求时，在 UV 光油中加入添加剂要另当别论，加入的稀释剂和其他材料同以上所谈的要区别对待。还有一些时候是由于印刷过程中的喷粉、油墨中的添加剂以及纸张方面的原因造成光油附着不良，光泽度低，耐摩擦性差，甚至导致底层油墨变色。遇到此类情况，可考虑先在纸张表面涂布底油来改善 UV 光油和纸张之间的亲和性。此外，要定期检查 UV 灯管，对超过正常使用期限的灯管要及时进行更换，否则 UV 光油干燥不好，会引发很多后遗症。UV 光油经正确照射干燥后是无毒无刺激性的
7、，但在液态时如果沾到皮肤上，要尽快用肥皂洗净；沾上 UV 光油的工作服也要及时更换，以防皮肤接触 UV 光油过久造成灼伤；车间里也要具备良好的通风条件。UV 光油常见的问题及解决方法 印刷品上光后表面发粘、干燥不好 主要原因： A、 紫外光功率不够 B、 紫外灯管老化，强度减弱 C、 UV 光油引发剂选择不当 D、 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E、 机器走纸速度过快 F、 UV 光油自身光固性能欠佳 解决方法： A、 及时检修设备和更换灯管 B、 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度 C、 调整印刷工艺 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象 主要原因： A、 UV 光油粘度过高 B
8、、 压力大小不均匀 C、 涂布量过大 D、 UV 光油的流平性差 E、 纸张不平整，吸收性太强 F、 UV 光油表面和平性差 解决方法： A、 降低 UV 光油粘度 ，可加入少量流平剂 B、 减少涂布量，涂布辊调整均匀 C、 先上 UV 底油 D、 对印刷品表面进行电晕处理，以增加 UV 光油对表面的亲和力 UV 涂层有针孔现象 主要原因： A、 涂层太薄 B、 网纹辊太细 C、 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D、 印刷品表面有粉尘 解决方法： A、 加强作业环境的清洁 B、 可加入少量的流平助剂、润湿助剂 C、 选择专用的 UV 稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D、 印刷时设法增加涂层
9、厚度，或者先上 UV 底油 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因： A、 印刷品表面不洁净，有可能有油污 B、 UV 光油的流平性差 C、 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈 解决方法： A、 清洁印刷品表面 B、 合理选用消泡、流平助剂 UV 光油附着力不好 主要原因： A、 印刷品油墨表面“晶化“ 与光油无法亲和、润湿 B、 印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适 C、 UV 光油自身的附着力不够 D、 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长 E、 对于非极性或低极性基材（如 PE、PP 、PET、OPP 、BOPP 等）未处理直接印刷 UV 光油 解决方法： A、 印刷油墨
10、应选择含蜡较低的型号 B、 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 。或者在纸品上先上 UV 底油。 C、 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV 光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV 光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。对低极性基材进行有效电晕等前处理。 上光膜层韧性不佳 主要原因： A、 UV 光油自身树脂、活性单体选择不当 B、 上光涂层太厚 C、 固化工艺掌握不当 解决方法： A、 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度 B、 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度 C、 掌握合理
11、的固化时间 “麻点“ 现象 主要原因： A、 油墨发生了晶化现象 B、 表面张力值大，对墨层润湿作用不好。 解决方法： A、 在 UV 油中加入 5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。 B、 降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。 条痕和起皱现象 主要原因： A、 UV 油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。 解决方法： A、 降低 UV 油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释。 气泡现象 主要原因： A、 所用 UV 油质量不高，UV 油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。 解决方法： A、 换用质量高的 UV 油或将其静置一段时间再用。 发粘现象 主要原因： A、 紫外光
12、强度不足或机速过快。 B、 UV 光油存贮时间过长。 C、 不参与反应的稀释剂加入过多。 解决方法： A、 固化速度小于 0.5 秒机速时，紫外光功率应不小于 120w/cm。 B、 加入一定量的 UV 光油固化促进剂或更换光油。 C、 注意合理使用稀释剂。 附着力差，涂不上或发花现象 主要原因： A、 印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等 B、 水墨中调合墨油及燥油过多。 C、 UV 光油粘度太小或涂层太薄。 D、 涂胶网纹辊太细 E、 光固化条件不合适 F、 UV 光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。 解决方法： A、 消除晶化层，打毛处理或油脂或加入 5%的乳酸。 B、 选择与 UV 油
13、工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。 C、 使用粘度高的 UV 光油，加大涂布量。 D、 换用与该 UV 光油相匹配的网纹辊。 E、 检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。 F、 上 UV 底油或更换特殊的 UV 光油或选择表面性能好的材料。 光泽不好亮度不够 主要原因： A、 UV 光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。 B、 印刷材料粗糙，吸收性太强。 C、 网纹辊过细，供油量太小。 D、 不参加干燥反应溶剂稀释过度。 解决方法： A、 适当提高 UV 光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。 B、 选择吸收性弱的材料，或先涂布一层 UV 底油。 C、 加大网纹辊，提高供
14、油量。 D、 减少乙醇等非反应稀释剂的加入。 残留气味大 主要原因： A、 干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。 B、 抗氧干扰能力差。 解决方法： A、 固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。 B、 加强通气排气系统。 UV 光油变稠或有凝胶现象 主要原因： A、 贮存时间过长 B、 未能完全避光贮存 C、 贮存温度偏高 解决方法： A、 按规定时间使用，一般为 6 个月 B、 严格避光贮存 C、 贮存温度必须控制在 525左右。 UV 固化后自动爆裂 主要原因： A、 被照表面温度过高后，聚合反应继续。 解决方法： A、 被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压
