1、1目 次前言1 范围2 引用标准3 总则4 钢球磨煤机检修5 双进双出钢球磨煤机检修6 中速磨煤机检修7 风扇磨煤机检修8 给煤机检修 30-379 给粉机检修10 排粉机检修11 一次风机检修12 密封风机检修13 螺旋输粉机检修14 粗细粉分离器检修15 煤粉管道检16 原煤仓、煤粉仓检修17 制粉系统部件检修1 范围本标准规定了火力发电厂锅炉制粉系统及其设备进行检修的工艺要点、质量要求。适用于 100MW及以上容量的蒸汽锅炉的制粉系统。其他锅炉的制粉系统检修可参照执行。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被
2、修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。DL4671992 磨煤机试验规范DL/T748.12001 火力发电厂锅炉机组检修导则 第 1 部分：总则DL/T748.52001火力发电厂锅炉机组检修导则 第 5 部分：烟风系统检修电安生1994227 号电业安全工作规程(热力和机械部分 ) 3 总则3.1 检修前的准备工作应按照 DL/T 748.1 进行。3.2 检修工作中应按照电安生1994227 号规定确保人身和设备的安全。3.3 磨煤机在大修前和大修后宜进行性能试验，试验方法按 DL 467 进行。4 钢球磨煤机检修C设备名称检修内容工 艺 要 点质 量 要 求4.1
3、进出口处短节(弯头) 4.1.1 检查及解体21 检查漏风、漏粉情况，并做好记录。2 检查进出口密封装置。3 检查进出口短节及护板的磨损情况，确定更换或挖补部位。4 做好拆卸标记。5 解体4.1.2 检修与补焊1 测量短节与空心轴套之间的轴向间隙和径向间隙(或中心偏差) ，确定地脚垫片厚度、地脚位置。 2 处理磨损部位：更换短节内磨损护板，挖补短节磨损超标部位。-3 制作法兰垫片及密封装置填料1 短节与空心轴套之间的间隙： 推力侧：轴向间隙小于 3mm，径向间隙为 1mm4mm ，中心偏差小于 2mm。膨胀侧：轴向间隙为 10mm20mm，径向间隙为 1mm4mm，中心偏差小于 2mm。2 短
4、节护板磨损厚度超过原厚度 70%时须更换。3 短节内部磨损严重或漏粉，进行挖补后内表面要平整4.1 进出口处短节(弯头) 4.1.3 回装1 配制和安装短节台板垫铁，复查垫铁位置，将垫铁就位，找平校正。2 将短节吊装就位，校正，保证安装间隙。 3 校正进出口短节与热风、煤粉管道联接法兰，使之处于平行状态，紧固地脚螺栓。 4 回装密封装置，密封填料安装时使接口之间互相搭接，沿四周均匀紧螺栓。 5 对弹簧压紧装置，检修弹簧、螺栓，合格后安装。6 安装人孔门,1 短节与空心轴套膨胀侧轴向间隙按球磨机的出厂技术条件确定。 2 法兰连接螺栓应均匀紧固，密封垫完好，法兰联接处及人孔门盖处严密，不漏粉，不漏
5、风。 3 密封填料沿圆周方向与密封盘接触严密，四周均匀，紧力合适。4 具有弹簧压紧密封装置安装填料不得被压圈箍得过紧，亦不允许有间隙，调整圆螺母，使圆螺母和密封压圈距离为 25mm30mm 4.2 筒体4.2.1 衬板与钢球检查1 进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况，测量衬板最小厚度。 2 检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况，应无松动、裂纹、脱落等缺陷。3 检查钢球破损、磨损等情况。4 选配钢球1 衬板磨损超过原厚度 60% 70%时须更换。发现裂纹时应及时更换。2 钢球磨损后直径为 15mm20mm 的不超过 20%，直径在 15mm 以下必须更换为合格的钢球。3 根据煤质情况选择钢球
6、直径配比。4 钢球最大直径不超过 60mm。5 钢球与衬板的硬度要匹配(建议钢球硬度低于衬板硬度 HRC3HRC4)4.2.2 更换端部衬板 CJ_Ra1 经检查确认端部衬板不合格时应进行更换。 2 拆卸防护罩及隔音罩。 3 安装转动筒体用盘车工具或卷扬机。4 拆衬板前先清除间隙中的小钢球、煤块、杂物，然后松开紧固螺母，旋下紧固螺栓，拆下衬板。: 5 端盖母体检查。 36 安装衬板时先垫好填料。7 安装衬板时可以内外圈同时进行，安装校正间隙后，穿入螺栓并紧固，筒体转 180再安装另半部衬板。 8 冷紧固螺栓。9 热紧固螺栓1 端盖无裂纹等缺陷。2 紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。3 衬板下衬填料厚
7、度不超过 10mm。 4 衬板与衬板之间隙为 2mm10mm 。5 紧固螺栓要有防止螺母松动措施。6 冷紧衬板紧固螺栓时方头应在槽内彻底落实；运行 4h8h 后热紧螺栓，紧力适当。7 运行无漏粉、漏风等现象，紧固螺栓无断裂现象4.2.3 更换筒体衬板1 检查筒体衬板，不合格时需更换。2 拆卸保护罩、隔音罩。3 安装盘车装置，甩出钢球，清除筒体内杂物1 衬板磨损厚度超过原厚度 60%70% 时，必须更换。2 出现裂纹、重皮、破损等缺陷的衬板需更换。 3 楔块的槽深一般为 20mm30mm，应保存备用; 4 拆卸局部衬板。首先查明拉紧楔块所在位置，将这排拉紧楔块转到旁下侧，卸下紧固螺栓。然后将拆卸
8、紧固螺栓的楔块转到最下方，拆下楔块并逐排拆除旧衬板。在拆卸过程中要采取防止筒体靠重力自转措施。5 拆卸全部筒体衬板。 首先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固，对于每一圈有一个或两个楔块的，均只将一个楔块与紧固螺栓焊牢固；对于每一圈四个楔块，应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢。用盘车装置(或卷扬机) 转动筒体，使上述楔块转至筒顶，筒体内无人后松开紧固螺母，拆除紧固螺栓，使楔块与上半部衬板一起脱落，将脱落的衬板与楔块运出筒体外。6 拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块。7 检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷，检查螺栓孔处的裂纹；对有缺陷的筒体进行挖补焊接。 8 检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺寸，新旧衬板不得混
9、放。9 按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放，并逐件检查几何尺寸；紧固螺栓，螺母及垫圈均应清理干净。 10 准备好顶装衬板的专用工具及搬运工具。 11 衬板安装顺序为：宜先安装端衬板，然后铺设筒体衬板；对于锥形筒体，则由大径向锥体方向铺设。12 筒体圆周方向具有四块楔块的安装(可采用下述工艺) ： a) 将筒体压紧楔块位置转到下方，然后固定筒体，固定必须牢固可靠，保证施工安全。b) 从筒体最低点向两侧铺设填料。 c) 安装筒体两侧固定楔块，调整好固定楔块的安装中心和水平位置，然后紧固好紧固螺栓方头一般要求为 0mm30mm ，螺栓完整时可保存备用。 4 新衬板要有制造技术资料，检查几何尺
10、寸，符合图纸要求后方可使用。5 同一筒体可以安装不同厂家的衬板，筒体内同一圈衬板必须是同一厂家的产品。6 筒体内部局部凹陷超过 10mm 时要挖补。筒体挖补面积超过 0.5m2 时必须磨制坡口，坡口为 30，对口间隙为 1mm，筒体内表面平齐误差不超过 0.5mm，焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。47 如果因固定楔块方孔太大，可在方孔内加垫调整方头衬入深度，但垫必须与楔块焊牢。8 穿过筒体和楔块的紧固螺栓、密封垫圈下面必须垫有密封填料。9 衬板与筒体间的垫料为 8mm10mm ；要求垫料整齐、厚薄一致、接缝严密。 10 安装后衬板不允许有任何窜动现象，沿圆周方向衬板的最大间隙不大于 15mm。11 衬
11、板与筒体接触应良好，连续悬空面积不得超过 30%。 12 在衬板安装过程中必须有可靠安全措施，防止筒体自转或衬板跌落4.2 筒体:4.2.3 更换筒体衬板d) 从筒体两侧铺设衬板，最后安装压紧楔块，并将螺栓固定好。 e) 严格检查固定楔块、压紧楔块的固定情况，然后转动筒体 180，再用同样方法铺设剩余半面衬板。f) 最后逐一拧紧每排紧固螺栓，并检查衬板固定牢固性。 13 筒体圆周方向具有一块楔块的安装(可采用下述工艺) ： a) 将筒体具有楔块位置转到水平线以下 30左右，将楔块与紧固螺栓拧紧。 b) 从楔块开始沿筒体圆周方向铺设厚度为 8mm10mm 的垫料。c) 从楔块开始沿筒体圆周方向铺
12、设衬板，且超过筒体中心线以上 1/2 位置。d) 衬板铺设同时要在筒体的内壁穿过衬板缝隙焊出 45 块钢板，以备用于拉撑生根件。e) 在筒体长度方向衬板波浪窝内用 1334.5 钢管做支撑架，保证衬板压紧固定。 f) 用盘车装置将筒体已装的衬板部分旋转到顶部，并固定筒体防止自转。g) 按着顺序铺设剩余衬板，当铺设到圆周方向楔块最后一块衬板时，解开紧固螺栓，将最后一块衬板装入再拧紧螺栓。h) 检查衬板安装固定情况，拆卸固定架，拆除支撑生根件。j) 热紧螺栓 4.2.4 衬板修补1 衬板出现局部缺陷或局部损坏时可进行修补。 2 检查紧固螺栓断裂、脱落情况。检查紧固螺栓部位有无漏粉情况。 3 检查脱
13、落及不合格的衬板和楔块。4 检查端衬板的损坏情况1 用电火焊修补衬板时，应对衬板进行预热处理，预热温度应根据具体材质而定。2 补齐紧固螺栓，不得用钢球堵焊。,3 补齐脱落及不合格的衬板。 4 端衬板可进行挖补，补焊钢板厚度宜大于 20mm。4.2.5 热紧螺栓 P_6 c间隙， mm。f) 上瓦与外壳应留有 0.03mm0.05mm 的间隙。2 滚动轴承的检修。a) 滚动轴承无裂纹、重皮、沟坑、黑斑、伤痕及锈蚀等缺陷。b) 轴承的径向间隙一般为轴径的 1。c) 轴承外圈与外壳之间的间隙在无规定时，取 0.05mm0.1mm 。d) 轴承外圈与外壳水平结合面处楔形间隙每侧应为 0.05mm0.1
14、mm，深度由水平结合面向下为40mm60mm。e) 推力间隙一般为 0.2mm0.3mm ，膨胀间隙用上述公式计算f) 轴承外圈下部与轴承座接触良好.4.3.6 联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器 )yZ1 拆卸联轴器保护罩，将联轴器清理干净，检查内外套，发现穿透性裂纹时应更换；检查内外齿有无掉齿现象。2 检查螺栓及孔、弹性联轴器、橡胶圈(或尼龙棒销) ，老化、破裂、磨损较重时应更换；齿形联轴器的螺栓与孔应保持合理配合，不得有过大间隙。- 3 检查齿形联轴器内外套。1 齿形联轴器连续断齿不得超过 3 个，断齿总数不得超过 10 个齿。2 橡胶圈与孔配合不许松动，拧紧时胶皮不能鼓起。齿形联轴器内
15、外套必须成套更换。3 联轴器各部尺寸符合图纸要求，螺栓孔同心度偏差不大于 0.1mm0.2mm。 4.3 传动装置 PKB4.3.6 联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器 )l4 更换联轴器前应检查各部尺寸。5 用专用工具拆联轴器。测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。6 联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200250套装，齿形联轴器通常加热至 90100套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。7 装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装入键。8 安装联轴器保护罩 LI4 一般联轴器孔与轴为紧过盈配合，过盈量为 0.01mm0
16、.05mm( 铸铁联轴器孔与轴过盈量为0.01mm0.02mm)；联轴器孔及轴颈圆度应不大于 0.03mm，圆柱度应不大于 0.015mm。5 键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为 0.2mm0.6mm 。6 齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的 30%x%4.3.7 基础检查 W h=S10清除基础上的全部油垢，检查一次框架螺栓；检查框架及台板，应无裂纹；检查楔铁及其定位铁；检查二次螺栓，应无松动 wr地脚螺栓不得有松动；楔铁应完整，不允许有松动；二次灌浆不得有裂纹,W4.4 减速器 YHT4.4.1 解体 5j1 拆卸供油、供水管路，封闭来油总管2 拆卸轴承盖、减速器上盖螺栓，将减速器上
17、盖吊出，置于指定地点 4.4.2 检查轴承及齿轮.iXi)1 测量齿顶与齿侧间隙。2 将轴承盖紧固在箱体上(原垫不动 )，测量滚珠粒与外套之间隙；检查轴承，应无缺陷。3 检查轴承内外套配合情况，有无丢转现象。4 检查齿轮，裂纹、断齿的应更换齿轮。5 用齿轮卡尺或样规测量轮齿的磨损程度。6 用色印法检查齿轮之间的啮合情况，啮合面不符合标准时应检修或更换 j61 节圆处轮齿磨损超过原厚度的 20%时，须更换齿轮。2 轮齿啮合在长度及高度方向均不得小于 75%jA4.4.3 清扫箱体，检查更换轴承与齿轮 nE&1 将齿轮吊出并置于指定地点。2 清理箱体内的油垢，清扫齿轮与轴，检查箱体内冷却水管道。内
18、置水冷器应进行水压试验。3 检查联轴器，应无松动及损坏。qM1 轴承径向间隙一般为轴径的 1/1000。2 在没有厂家规定时按下述执行：齿轮啮合的齿顶间隙一般应为 2mm5mm，由两端测量之差不大于 0.15mm；新齿轮的齿侧间隙一般为 0.3mm1mm ，由两端测量之差不大于 0.15mm。3 减速器箱体结合面用 0.03mm 的塞尺检查，应塞进不超过总宽度的 1/3。c4.3 传动装置 ET4.3.6 联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器 )p=“4 更换联轴器前应检查各部尺寸。5 用专用工具拆联轴器。测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。6 联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将
19、联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200250套装，齿形联轴器通常加热至 90100套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。7 装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装入键。8 安装联轴器保护罩 l1QB4 一般联轴器孔与轴为紧过盈配合，过盈量为 0.01mm0.05mm( 铸铁联轴器孔与轴过盈量为0.01mm0.02mm)；联轴器孔及轴颈圆度应不大于 0.03mm，圆柱度应不大于 0.015mm。5 键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为 0.2mm0.6mm 。6 齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的 30%2ph4.3.7 基础检查 Gq清除基础上的全部油垢，检查一次框架螺栓；检查框架及台板，应无裂纹；检查楔铁及其定位铁；检查二次螺栓，应无松动 x地脚螺栓不得有松动；楔铁应完整，不允许有松动；二次灌浆不得有裂纹 nh4.4 减速器 o4.4.1 解体 eL1 拆卸供油、供水管路，封闭来油总管。2 拆卸轴承盖、减速器上盖螺栓，将减速器上盖吊出，置于指定地点
