1、第一章 工程概况本管道工程施工方案适用于 xx 全厂性地管施工。工程概况略。第二章 编制依据及施工验收规范1 给水排水管道工程施工及验收规范 （GB 50268-2008） ；2 给水排水构筑物工程施工及验收规范 （GB 50141-2008） ；3 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB 8923-1988） ；4 钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 （SY/T0414-2007） ；第三章 施工程序第四章 施工前准备图纸审核 编制施工方案 技术交底测量放线材料验收、防腐降水、开挖 布 管 井子浇筑沟底标高测量 管沟修整 沟底标高复测 管道预制预制管下沟 沟内管段连接 管道检测 管道试压管
2、道防腐补口 管沟回填 竣工验收1 施工现场准备施工现场达到“三通一平” （路通、电通、水通和场地平整）和管道预制场地准备，达到开工条件。2 施工技术准备管道工程安装前必须进行施工图纸会审和设计交底，编制施工技术方案，并向施工人员进行施工技术交底。交底应包括施工技术措施、关键点施工措施、质量要求、安全注意事项、施工记录等。3 管道施工原则先施工大口径管道，后施工小口径管道；先施工埋深较深管道，后施工埋深较浅的管道；先施工重力流管道，后施工压力管道。4 材料验收及管理4.1 材料检验4.1.1 一般要求管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证，管道组成件的材质、规格型号、制造标准符合设计要求，
3、消防专用产品应具有消防部门颁发的生产许可证。4.1.2 管子按下列程序进行验收：检查产品质量证明书 检查出厂标志 外观检查核对规格、材质 材质复验（必要时） 标 识 入库保管4.1.3 管子外观检查应无裂缝、折迭、轧折、离层、发纹及结疤等，无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。4.1.4 管道组成件应进行外观检查并符合下列要求：1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。2）锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品标准的壁厚负偏差。3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4）对管道组成件的尺寸进行抽查，应符合产品制造标准和要求。5）有明确的产品标识，并与产品
4、质量证明文件相符。4.1.5 U-PVC 硬质聚氯乙烯管材、管件及粘接剂的检查要求：1）到货管材、管件应有产品合格证及说明书。管材内外表层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前应进行抽样鉴定。2）管材承口应与插口配套，工作面必须表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口具有良好的密封性能。3）管道采用粘接连接时，所选用的粘接剂性能应符合以下要求：a)粘附力和内聚力强，易于涂在结合面上；b）固化时间段；c）粘接的强度应满足管道的使用要求；d)当发现粘接剂沉淀、结块时，不得使用。4.1.6 U-PVC 硬质聚氯乙烯管材
5、、管件的存放要求：1）硬质聚氯乙烯管材及管件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避免阳光暴晒，若存放期较长，则应放置于棚库内，以防变形和老化。2) 硬质聚氯乙烯管材及管件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过 1.5m；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层的承口应相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。4.2 阀门检验4.2.1 阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度等。4.2.2 阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。4.2.3 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖
6、相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。4.2.4 垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。4.2.5 阀门手轮、传动装置动作是否灵活，运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。4.3 阀门试压4.3.1 需试验的阀门运抵试验现场后，应认真清点阀门的数量，核对阀门的型号、规格，及时作好登记，同一型号的阀门应摆放在同一位置。4.3.2 阀门应进行壳体试压试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.3.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。4.3.4 阀门的壳体试验压力应为阀门在 20是最大允许工作压力的 1.5 倍。密封试验
7、压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍。4.3.5 阀门的上密封试验压力应为阀门在 20是时最大允许工作压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.3.6 阀门在试验压力下的持续时间不得少于 5min。无特殊规定时，试验介质温度为 540，当低于 5时，应采取升温措施。4.3.7 公称压力小于 1.0 Mpa，切公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。4.3.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并且吹干。除需要脱脂的阀门以外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭
8、，出入口应封闭，并应作出明显的标记。4.3.9 阀门试验完毕，试验合格阀门与不合格阀门应有明显的区分标识。经试验合格的阀门按型号规格排列整齐，并用记号笔标识“试压合格”字样；对于试验不合格的阀门，同样按型号规格排列整齐，并在明显部位用记号笔标识“试压不合格”字样；试验合格的阀门及时排净阀腔内的积水，并用密封盖将阀门两端封上，防止雨水、泥沙进入阀体。4.3.10 阀门试验合格后，试验人员应及时填写“阀门/管件试验记录” ，表格为 Q/SY 1476-2012，SY02-005。4.3.10 经检验不合格的阀门由物资部门会同业主、监理、总包协商处理。4.3.11 压力管道上的阀门，安装前应逐个进行
9、启闭检验。4.3.12 阀门试压抽检比例应符合设计相关要求。4.4 材料的管理及使用要求4.4.1 所有管道、管件在装卸和堆放时要轻拿轻放，避免撞击，严禁抛投。4.4.2 不同的管材、管件检验合格后，要分门别类堆放，并做好标识。4.4.3 在施工场地堆放管子应垫好，且应做到材料摆放整齐，要按规格分类堆放，严禁超高堆放。4.4.4 所有材料的质量证明书或合格证、检验记录等资料，由材料员负责收集整理，之后交资料员组卷归档。4.4.5 领用材料时必须认真核对其材质、规格型号，以免用错材料。4.4.6 材料不得随便代用。如需代用必须经设计单位书面同意，不允许任意地以大代小、以厚代薄、以较高等级的材料代
10、替较低等级的材料。第五章 主要施工方法1 测量放线1.1 根据设计图纸、文件及现场施工平面坐标控制网，确定管道中心线、打转角桩及标高控制桩，确定临时水准点。1.2 按控制桩拉线，撒白灰线。2 管沟降水2.1 施工过程及方法2.1.1 打井：钻机成孔，成孔后，下放混凝土井管，在混凝土井点管周围回填细沙。安放井管时逐节沉入混凝土井管。回填细沙时，要保证井点管周围均匀投放，填至井点管口下0.5m 处。2.1.2 每口井内吊放潜水泵一台，用铁丝吊放牢固，固定于井口。潜水泵在安装前，对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查，确认无误后方可安装。安装完毕进行试抽水，满足要求后转入正常工作。2.1.3 潜水
11、泵在运行过程中每 2 小时观测一次水位，检查密封的可靠性，以保证水泵正常运转。2.2 井管使用完毕后及时封井。3 管沟及井子开挖3.1 开挖前准备：根据测定的轴线控制桩，确定开挖位置，用白石灰粉撒出开挖边线；确定土方堆放位置，并准备好基坑的围护措施用料。3.2 根据测量放线的标记，开挖管沟；开挖方式：采用斗容量 1.5m3反铲挖掘机开挖。为防止超挖或扰动槽底地基土，预留 200mm 由人工开挖、清理、整平至基底标高。管沟开挖后根据管线对接口位置挖操作坑，为焊接、无损检测及防腐等工序之用。操作坑深度为 0.3m，距焊口前后各 0.5m 长。管沟开挖断面图如下： a管 道 中 心 线 管 子堆 土
12、 侧 管 道 预 制 侧B说明：1、 B 为沟底的开挖宽度（mm） ，计算式为 B=D1+2（b1+ b2）式中：D1管外径（mm）b1管道一测的工作面宽（mm） ，按表 1 取值b2管道一侧的支撑厚度，一般取 150200mm2、 a 为堆土边缘距离槽边距离，一般不低于 0.8m，堆土高度不超过 1.5m。表 1:管道一侧的工作面宽度 b1管外径 D1 非金属管道 金属管道500 400 300500D11000 500 4001000D11500 600 5001500D13000 800 8003.3 标高控制：基底用 10 钢筋桩，设置标高控制点，控制点之间拉通线找平，并用水准仪复测，
13、保证基底标高符合设计位置。3.4 弃土：所有开挖出的土方，根据开挖基坑周边的条件留置足够的基坑回填土，其余的采用自卸汽车运至总包指定的地点集中按顺序堆放，严禁随意弃土。3.5 由于生产区场地内地质条件很差，原地表下有约 20-30m 的淤泥质软土。原地面以上有约 2-9m 厚的吹砂回填土层。地下还有原土建基础、污油池等一些不确定因素。根据 GB 50268-2008 规范要求，确定放坡系数为 1:1。3.6 管沟开挖时，应沿管沟两侧拉警示带，堆土高度不得超过 1.5m，距沟边距离不得小于 0.8m。3.7 管沟开挖后，应对沟底标高进行测量，不符合要求则要进行处理。3.8 排水根据降水井的布设，
14、为保证排水畅通，排水主管道采用规格为 508mm 的双壁波纹管沿管网基槽外边沿设置，各降水井抽水管采用 5 寸塑料管引至主管道，在施工道路通过地段排水管采用钢套管，防止重型车辆压爆。主管道水经沉淀池沉淀后，直接排入相应的排水地点。3.9 施工监测3.9.1 监测在基槽开挖过程中，为确保围护结构及地下管线的安全，必须加强结构监测和环境监测，并根据现场实际情况适当调整施工步骤，实现信息化施工管理，施工过程备有应急措施，以确保安全。监测单位须对以下三个方面进行监测：a. 变形监测；b.应力应变监测；c.地下水动态监测。监测报警值：a. 支护桩侧向位移：50mmb. 地下管线沉降：10mmc. 地表沉
15、降：40mm3.9.2 维护 深基槽开挖后，土体与地下水的自然平衡状态会发生巨大的变化，对环境或多或少造成不可避免的影响，基槽自身的稳定程度则会随着暴露时间的延长而降低。因此，应做好整个地下-工程的计划安排，尽量缩短工期，减少暴露时间，及早回填。 土方开挖和地下结构施工时，不得碰撞损伤围护结构构件及降、排水设施和观测标志，测量元件等。土方随挖随运，不得随意堆置于基槽上缘。施工用料必须放置于放坡上缘的安全地段均匀堆放，不得超过规定的荷载值。施工机械的行驶路线和停放位置与放坡上缘边线保持一定的安全距离。做好基槽周边地表水的排泄和地下水的疏导，防止水对坑壁的冲刷、浸润，造成土方的坍塌。4 管道预制4
16、.1 管子切割碳钢管采用氧乙炔火焰切割为主、机械方法切割为辅，但必须保证尺寸正确和表面平整，无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过 2mm。4.2 坡口加工钢制管道的坡口，采用氧乙炔火焰或机械加工，采用氧乙炔火焰加工时必须去除表面氧化皮。坡口形式和尺寸见焊接施工方案。4.3 预制完，待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽、彩条布等包封管端。5 管道下沟5.1 管道下沟前，排除沟内积水，清理塌方和硬块；检查管道，发现有折弯或压瘪等缺陷，割除更换；清除管道和管件里外的污物，保证管道和管件的清洁度。5.2 管道下
17、沟应避开现场防腐、补口补伤部位作为吊点，吊点部位应采用柔性的绳索、兜身带或专用工具；采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。5.3 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，验槽合格后可同时安装。管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。5.4 同一沟槽中有双排或多排管道，但基础底面的高程不同时，管道下沟前应复测各条管线的位置及标高，确认合格后方可进行同时安装。应先回填基础较低的沟槽，回填至较高基础底面高程后，再按 5.3 中要求进行回填。6 管道安装6.1 管道安装要求6.1.1 管道安装清洁度要求：预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，
18、第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部检查。6.1.2 管道安装工作如遇中断，采用临时盲板封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。6.1.3 管道接头安装完后，校直管线，检查坡度，管线上任何部份的偏斜和坡度不得超过规范要求。6.2 钢制管道安装6.2.1 管道安装前必须确认已经防腐单位防腐并已验收合格。6.2.2 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：a）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的 45左右处； b) 纵向焊缝应错开，管径小于 600mm 时，错开的间距不得小于 100mm；管径大于或等于600mm 时，错开的间距不得小于 300mm；c) 有
19、加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于 100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于 50mm；d) 环焊缝距支架静距离不应小于 100mm；e) 直管管段相邻环向焊缝间距不应小于 200mm，并不应小于管节的外径；f) 管道任何位置不得有十字形焊缝。 6.3 U-PVC 硬质聚氯乙烯管道安装6.3.1 承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，粘接前应对承插口先做插入试验，插口端不宜插到承口底部，应留出不小于 10mm 的伸缩间隙，插入前应在插口端外壁做出插入深度标记。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，
20、插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30s 至 1min 即可粘接牢固。粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘连时应注意预留口方向。6.3.2 干管安装：将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时必须按粘接工艺依次进行。全部粘接后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。6.3.3 支管安装：将预制好的支管按编号运至现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，稍抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。6.3.4 设备连接管安装：核实预留口坐标、标高。然后按尺寸修整预留口。安装粘接时，必须将预留管口清理干净
21、，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口。6.4 阀门安装6.4.1 阀门安装前，必须确认已试压合格。6.4.2 阀门安装时要检查填料，保证压盖螺栓留有调节余量。6.4.3 当阀门与管道以法兰形式连接时，阀门在关闭状态下安装。6.4.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置按设计文件安装，操作应方便灵活。7 管道固定下到沟内的管道在调整好位置后，为防止地下水位上升致使管线移位，应及时回填土，将管子固定在管沟内。8 管道焊接8.1 施工前由总承包单位负责组织焊工入场前考试，并负责初步评定合格焊工。业主和监理公司对考试全过程进行监督，考试合格方可上岗。8.2 坡口形式及加工8.2.1 管道焊接采用
22、V 型坡口，采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充。8.2.2 坡口加工采用氧乙炔焰加工，并用磨光机去除坡口表面及近旁的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。8.3 焊件组对8.3.1 组对时要清理两侧管口和弯头内部，防止杂物进入管道内。8.3.2 焊件不得强力组对。管子或管件组对时，应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的 20%，且不得大于 2mm。8.4 焊缝标识管道焊接结束后，应用记号笔在焊缝处按下表做好管线号、焊口号、焊工号、区号、焊接日期等记录，并在单线图上标明焊缝号及焊工号。填好管线焊接原始记录并及时上报至技术质量部，确保现场所标识与单线图一一对应。管线号焊口号焊工号
23、焊接日期8.5 定位焊采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，作为正式焊缝组成部分的定位焊缝必须完全焊透，且熔合良好，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为保证底层焊道成型良好、减少应力集中，焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端打磨成斜坡状。正式焊接时，起焊点在两定位焊缝之间。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷须处理后方可施焊。8.6 焊接工艺要求8.6.1 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。8.6.2 封底焊时，采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成型质量，发现缺陷及时处理。封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。
