1、1氨制冷冷库安装工艺指导书氨制冷冷库安装主要包括以下几项分项工程：21、库体保温安装工程；2、制冷设备安装工程；3、管道安装工程；4、顶排管制作安装工程；5、电器工程。1 库体保温安装1.1 地面防潮隔气保温层1.1.1 检验到货的材料是否与图纸标注的是否一致，检查材料的合格证事否齐全。1.1.2 根据施工图纸施工顺序次序铺设，保温块之错缝铺设，并粘好封胶带密封与固定,达到保温隔汽的目的。1.2 库板安装冷库内防潮层根据要求施工完毕后，进行保温板的安装，采用逐张竖立，铺设逐张固定的方法，直到安装完毕。质量控制点（1）放线定位：严格按照图纸进行，根据图纸标注尺寸进行放线，确保库体安装完毕后符合图
2、纸中要求的尺寸。（2）保温板之间的接缝采用硅酮密封胶粘贴，粘贴时，不准有偏移、离位的现象，而且接缝必须严实、均匀。板与板之间的接缝尺寸控制在 3mm 内，板间的错位不大于1mm。（3）安装到位的板，必须保证板的垂直度与平整度，板与板之间的连接件应连接紧密，板固定牢固。（4）板与板之间的压型件、包角、铆钉等应按有关规定固定，保证质量。（5）现场灌注的聚氨脂，必须灌注充足，但不得使板面有突出，也不得有气孔或灌注不满。应使两种化工原料充分混合。1.3 冷库门的安装（1）应在混凝土地面施工前放置好冷藏门所用的预埋件，位置要准确，预埋件要进行防腐处理。（2）冷藏门安装与土建、保温墙板施工紧密配合，门表面
3、无划痕；无锈蚀现象。（3）门安装完毕后，从门内观看，无亮光为合格；待试车时，表面无结露现象为合格。3所有电动门的开启要灵活，无异常声响。以上具体以设计图纸和施工组织设计为准。2 制冷设备安装2.1对于制冷压缩机的安装应符合现行国家标准制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274 的相关规定。2.2所有压力容器（如冷凝器、高低压贮液器、中间冷却器等）要有资质单位制造。安装前应检查制造厂产品质量证明书竣工图以及其他技术文件,并及时到当地特检中心登记和检验。若甲方提供旧压力容器时,安装前必须由甲方经技监部门签发复检合格证书后方能施工。2.3机械设备安装前，地脚螺丝间距尺寸须与基础预留孔
4、间距尺寸核对，对不合格的设备基础应通知建设单位处理。机座采用斜铁校平，二次灌浆，合格后方能安装。2.4设备安装除图纸要求外，一般均要求平直牢固，易震动的容器底脚螺栓，应采用双螺帽或增加弹簧垫圈。2.5低温容器安装时应增设垫木尽量减少冷桥，垫木应预先在热沥青中煮过，防止腐蚀。2.6设备安装时必须弄清每一个管子接头，严禁接错。2.7设备上的玻璃管液面指示器两端连接应用扁钢加固。玻璃应设护罩。2.8低温容器连接阀门时，应按设计要求预留隔离层厚度，防止阀门埋入隔热层。3 管道安装工程3.1 前期准备工作：3.1.1熟读图纸、设计说明等有关技术资料，全面了解工程情况、设计意图、施工要求，明确执行相关的规
5、范标准和设计、建设单位的特殊要求。3.1.2参与施工图纸会审、施工方案的拟定、编制。3.1.3设备、材料的采购和验收。a. 制冷系统用制冷设备、管道、阀门、管件及涂料、保温材料等必须具备生产厂家的产品合格证书，其各项指标必须符合设计文件的要求及现行国家标准的有关规定。b验收合格的产品、材料，做好标记，整齐堆放。技术资料、质保书及相应的质量检查单，由质检人员进行签证，并妥善保管，以便做竣工资料。43.2 测量仪表3.2.1所有测量仪表均须采用氨专用产品。3.2.2压力测量仪表应用标准压力表校正，温度测量仪表应用标准温度计校正，并做好记录。要有法定计量单位的合格证。3.2.3贮液器、辅助贮液器等高
6、低压容器及压缩机排气管上用 02.5MPa 压力表，氨用压力表等级不低于 1.6 级；低压循环桶、压缩机吸气管上用-11.5MPa 压力表，氨用压力表等级不低于 2.5 级。3.2.4所有仪表应安装在照明度良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方，安装在室外的仪表，应增设保护罩，防止日晒雨淋而损坏。3.2.5压力继电器和温度继电器应装在不震动的地方。3.3 阀门3.3.1阀门安装前应按设计文件要求进行气密性试验，其试验压力为阀门的公称压力。阀门的公称压力须2.50MPa。阀门试验执行标准：JB/T7245-94 制冷装置用截止阀。3.3.2各种阀门安装时，必须注意介质的流向，严禁装反。3.3.3所
7、有阀门必须安装平直，不得歪斜。阀门手柄严禁朝下。3.3.4安全阀安装前应检查铅封情况和出厂合格证，不得随意拆启。并报特检中心进行校验合格后方可安装。处于低压侧的压力容器，其安全阀必须校正在 1.25 MPa（表压）开启；处于高压侧的压力容器，其安全阀必须校正在 1.85 MPa（表压）开启；每个安全阀编号与安装位置必须记录在案。3.4 管道制作焊接、安装和检测3.4.1管道的制作及安装必须符合图纸及 SBJ12-2011 的要求。3.4.2.材料的采购和验收。a. 制冷系统用管道采用 GB/T8163-2008 20 号无缝钢管(具体要求见设计说明)，管件采用 GB/T12459-2005 2
8、0 号无缝管件。管道管件必须具备生产厂家的产品合格证书，其各项指标必须符合设计文件的要求及规定。b验收合格的产品、材料，做好标记，整齐堆放。技术资料、质保书及相应的质量检查单，由质检人员进行签证，并妥善保管，以便做竣工资料。3.4.3.验收合格的无缝钢管须逐根进行外表除锈及内壁通刷，确认除锈干净后方可喷涂第一度红丹防锈漆。喷漆要求光滑无不均现象。二度红丹防锈漆待制冷系统各项压力试验合格后再行涂刷。涂层应完整、无流淌、无皱纹、气泡等缺陷。53.4.4.氨系统管道应尽量避免突然的向上和向下的连续弯曲,以减少管道阻力, 避免气囊、液囊的形成。3.4.5.当管道与设备、阀门的连接采用法兰连接时,在法兰
9、凹口内必须放厚度为 23mm 的中压耐油橡胶石棉板垫圈。3.4.6.低压管道直线段超过 100m,高压管道直线段超过 50m 时,应采用补偿装置,例如伸缩弯等。3.4.7管道的焊接坡口以坡口机铰制，切口端面坡角为 28-33。3.4.8管子组对不采用强力方法，外管组对偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过2，管子、管件的组对应做到内壁错边量不得超过壁厚 10%，且不大于 1。3.4.9管道支架按图要求；同径管道须按设计要求用同径三通连接，严禁开孔连接。3.4.10管道的焊接管材对接焊接可采用氩弧焊焊接方法，焊丝采用 H08Mn2SiA，也可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊条采用 J422，
10、角焊缝可采用手工电弧焊或氩弧焊焊接。(具体要求必须按焊接工艺卡规定进行施焊).焊工必须按规定进行考试,合格后凭上岗证书规定范围方可上岗施焊。.焊接不得有裂纹、气孔、夹渣.焊缝高度不得低于管道表面,焊缝余高为01.5mm，角焊缝焊脚高度应大于管壁厚度。.管道焊缝接头错边量不应大于壁厚的 10%，且不大于 2。.管道焊缝的位置应符合下列要求：a. 管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应小于管子外径，且不小于 100（不包括压制弯管） 。b. 直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等到于 150时，不应小于 150；当公称直径小于 150时，不应小于 100mm。c. 管道对接焊口中心线与管道
11、支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼楼板面的距离均应不小于 100。d. 不得在焊缝及其边缘上开孔。管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于 100。e. 焊接应在环境温度 0以上的条件下进行,如果气温低于 0,焊接前应注意清除管道上的水气、冰霜,并要对焊接接头处进行预热,使焊缝两侧 100mm 的范围内的管段预热到 15以上。6f. 焊接时作业区域风速不应超过下列规定,当超过规定时,应采取有效的防风措施。 手工电弧焊：8m/s。 氩弧焊：2m/s。3.4.11每条焊缝施焊时，应一次完成。焊缝的补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重焊。3.4.12不同管径的管子对接焊接时，应采用管子
12、异径同心接头；当水平布置的制冷系统的回气管外径大于 108mm 时,其变径元件应选用偏心异径管接头 ,并应保证管道底部平齐。3.4.13不得在管道内保有压力的情况下进行焊接。3.4.14管道焊接完毕后应编上管线号、焊口号、焊工号及日期，作好外观自查，焊口号按每个焊工各个规格管子的顺序来编写，要认真作好施工记录。3.4.15.当管道组成件需要螺纹连接时,管道的螺纹部分的管壁有效厚度应符合设计文件规定的壁厚,螺纹连接处密封材料宜选用聚四氟乙烯或密封膏,拧紧螺纹时,不得密封材料挤入管道内.3.4.16.管道上仪表连接点开孔宜在管道安装前进行.如遇改造项目时，严禁在立管上方用气割方式开口，避免氧化物进
13、入管道；必须进行开孔时,待开孔焊接后,拆洗管道下部污物,如拆洗阀门等。3.4.17.安全阀出口与安全管连接时，必须安装活接头，以便于年度检测。3.4.18.埋地管道必须在按设计文件规定进行压力试验合格后,经涂敷石油沥青涂料防腐处理,并经过管道标高和坐标的复测,在有关单位进行隐蔽工程验收会签后,方可进行回填覆盖.3.4.19.穿墙或穿越楼板的管道,应在其穿越处设置套管.穿墙套管的外露长度,每侧不应小于 25mm.穿楼板套管应高出楼板面 50mm,管道穿过屋面时应有防水肩、防雨帽.管道连接的发兰,螺纹连接及焊缝不得置于套管内.3.4.20.套管的直径应符合设计文件的规定,若设计文件作规定时,其套管
14、外径经过为穿越管外径(包括隔热层)加 50mm.穿越管与套管间的环行空间,其两端应用石棉绳或其他不然物填塞(隔热管道应用隔热材料密封),有震动的管道(如制冷压缩机排气管),可只留空隙不填冲物料.3.4.21.氨制冷系统管道的坡向及坡度,当设计文件无规定时,宜采用表 3.4.21 的规定.7表 3.4.21 氨制冷系统管道坡向及坡度(%)管道名称 坡向 坡度氨压缩机排气管至油分离器的水平管段坡向油分离器 0.30.5与安装在室外冷凝器相连接的排气管坡向冷凝器 0.30.5氨压缩机吸气管的水平管段 坡向低压循环贮液器或氨液分离器 0.10.3冷凝器至贮液器的出液管其水平管段坡向贮液器 0.10.5
15、液体分配站至蒸发器的供液水平管段坡向蒸发器(空气冷却器、排管) 0.10.3蒸发器至气体分配站的回气水平管段坡向蒸发器(空气冷却器、排管) 0.10.33.4.22.管道安装加固必须牢靠,带隔热层的管道在管道与支、吊架之间应衬垫木或隔热管垫.垫木应预先进行防腐处理,垫木或隔热管垫的厚度应符合设计文件的规定.3.4.23管道对接焊缝的无损探伤，采用 X 射线照相检验，抽检比例：（1）管道焊口不得低于 5，其中固定焊口不得低于检测总数的 40，其探伤工艺及焊缝质量分级符合JB/T4730-2005 规定中的级为合格，射线透照质量 AB 级。 （2）角焊缝采用液体渗透检验，抽检比例为 10%，检验应
16、按现行标准承压设备无损检测JB/T4730-2005 进行，其质量不得低于级。具体按设计文件规定执行。3.5 制冷系统排污3.5.1制冷系统管道安装完毕，应用 0.8 MPa（表压）的压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口 300处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止。3.5.2排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀蕊以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方可重新安装复位。3.6 制冷系统耐压试验（强度试验）3.6.1 在耐压试验前必须用试验气体进行预试验，试验压力为 0.2MPa。3.6.2 耐压试验压力为设计压力的 1.15 倍。当设计文件无规定
17、时，则气体压力强度试8验的压力为：低压侧 1.7MPa,高压侧 2.3MPa。3.6.3 试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50%，稳压 3 ，如min未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3 ，直至试验i压力，保压 10 ，然后再将压力降至设计压力，以压力不降、无渗漏为合格。min3.6.4 管道系统的改造项目，耐压试验只做能封闭的阀门以内的管段，对阀门或设备以外的安装管段（与原系统相连的管段） ，采取替代性试验。替代性试验应当满足无损检测和泄漏性试验要求。3.7 制冷系统气密性试验整个制冷系统进行气密性试验须在耐压试验合格后进行。试验应用干燥洁
18、净的压缩空气或氮气进行，试验压力中低压系统为 1.50 MPa，高压系统为 2.0 MPa(以设计文件及规范为准)。采用逐渐加压的方法。试压时，氨泵、低压浮球阀、浮球液面控制器及液面指示器应与系统隔开。玻璃管液面指示器待系统压力稳定后再逐步打开角阀。系统检漏与系统试压同时进行，以发泡剂检验泄漏，并保压 24 小时,无泄漏为合格。试压用压力表 2 只，精度不低于 1.6 级。3.8 系统抽真空3.8.1制冷系统抽真空试验应在系统气密性试验合格后进行。3.8.2抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将系统中所有阀门都开启。抽真空最好分几次进行，以使系统内压力均衡。3.8.3当系统内剩余压力小于 5
19、.333 KPa(40mmHg)时，并保持 24 小时，不升高为合格。3.9 系统充氨试验3.9.1制冷系统充氨试验应在系统抽真空试验合格后进行。3.9.2. 系统充入 0.2 MPa 氨后，用酚酞试纸检测。3.10 设备和管道的隔热3.10.1系统管道和设备只有在上述试压试漏合格后，在灌注制冷剂以前进行包扎隔热层。3.10.2设备和管道保温厚度、保温材料详见图纸附表。3.11 管道油漆管道按下列规定涂色：高压气体管、安全管、均压管 大红色（R03）高低压液体管 淡黄色（Y06）吸气管、回气管 天蓝色（PB09） 9放油管 褚黄色（YR02）放空气管 乳白色（Y11）3.12 系统灌氨3.12
20、.1 系统灌氨必须在耐压试验、气密性试验、抽真空试验、充氨试验隔热工作全部完工后，才能进行，严禁在上述工作未完成前向系统灌氨。3.12.2 灌氨时必须严格遵守部门有关灌氨操作规程进行。3.13 试运转制冷系统运转应按设计文件和设备技术文件及 SBJ12-2011 的有关规定进行。当系统负荷试运转正常后，才能提请验收。4 顶排管制作安装工程4.1.前期准备工作：4.1.1.熟读图纸、设计说明等有关技术资料，全面了解工程情况、设计意图、施工要求，明确执行相关的规范标准和设计、建设单位的特殊要求。4.1.2.参与施工图纸会审、施工方案的拟定、编制。4.1.3.材料的采购和验收。a. 制冷系统顶排管用
21、管道采用 GB/T8163-200838X2.5 无缝钢管(具体要求见设计说明)，必须具备生产厂家的产品合格证书，其各项指标必须符合设计文件的要求及规定。b验收合格的产品、材料，做好标记，整齐堆放。技术资料、质保书及相应的质量检查单，由质检人员进行签证，并妥善保管，以便做竣工资料。4.2.除锈与防腐4.2.1.验收合格的无缝钢管须逐根进行外表除锈及内壁通刷，确认除锈干净后方可喷涂第一度红丹防锈漆。喷漆要求光滑无不均现象。4.2.2.二度红丹防锈漆待排管组装并气密性试压合格后再行喷涂。涂层应完整、无流淌、无皱纹、气泡等缺陷。4.3.排管制作焊接4.3.1.排管的制作及安装必须符合图纸及 SBJ1
22、2-2011 的要求。 4.3.2.排管的焊接坡口以坡口机铰制，切口端面坡角为 2833。 4.3.3.管子组对不采用强力方法，排管组对偏差不应大于管子外径的 1%， ，管子组对应做到内壁错边量不得超过壁厚 10%。104.3.4.不得用两个 90压制弯头焊接的方法，来制作 180弯头。4.3.5.蒸发排管气、液集管上的开孔必须用机械加工，不得采用气割成孔。4.3.6.排管的焊接管材对接焊接全部采用氩弧焊焊接方法，焊丝采用 H08Mn2SiA。角焊缝采用氩弧焊焊接方法, 也可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面, 焊条采用 J422。采用氩弧焊焊接方法, 对接焊前按焊接工艺要求,管道焊口留缝,使单面
23、焊接双面成型,并能避免手工电弧焊引起的焊渣流入排管内部现象,能使制冷系统保持洁净。（1） 焊接不得有裂纹、气孔、夹渣.焊缝高度不得低于管道表面,焊缝余高01.5mm，角焊缝焊脚高度应大于管壁厚度。（2） 管道焊缝接头错边量不应大于壁厚的 10%。（3） 管道焊缝的位置应符合下列要求：a. 管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应小于管子外径，且不小于 100（不包括压制弯管） 。b. 直管段两对接焊口中心面间的距离不应小于 100mm。c. 管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼楼板面的距离均应不小于 100。d. 不得在焊缝及其边缘上开孔。管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离
24、不应小于 100。4.3.7.每条焊缝施焊时，应一次完成。焊缝的补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重焊。4.3.8.不得在管道内保有压力的情况下进行焊接。4.4.排污试压方案4.4.1.冷藏库顶排管作为制冷系统辅助设备，在供液回气集管焊接前须对 U 型管逐根吹污,组装后吊装前必须进行单体吹污及气密性试验。4.4.2.单体吹污可用 0.8Mpa 的压缩空气进行，现场气源采用空压机产生，吹污次数不少于 3 次，直到无污物排出为止，4.4.3.在顶排管回气集管上临时安装一个进气阀门及压力表，供液集管上安装排污阀门，连接空压机及进气阀，关闭排污阀，开启空压机及进气阀，待压力达到 0.8Mpa后，关闭进气阀，打开排污阀进行排污，重复进行至少 3 次，直到无污物排出为止。
