1、 墙面保护装饰一体化专家 http:/涂料常见病态及解决方法一、针孔在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小也就像针刺小孔，孔径在 100 微米左右。（一）原因：1、木才表面木眼太深，填充困难，打磨不好；2、边疆喷涂两次间隔时间太短，下涂层干燥不完全，上涂层急速干燥；3、被涂面有灰尘，水分，压缩空气有水、油污；4、油漆配好搅拌后静置时间不够（一般应静放 10-15 分钟） ；5、一次性厚涂，表面干燥而底层溶剂继续蒸发而凸起；6、使用不良的涂料稀释剂或错用稀释剂；7、固化剂加入太多，或错用固化剂；8、稀释剂用量太小，涂料粘度过高；9、施工环境温度过高，湿度太大；10、喷涂压力过大
2、或距离太远。（二）解决方法：1、木材表面应充分填补好，砂光打磨达到要求；2、多次涂装时，延长重涂时间，让下层充分干燥；3、处理好补涂面灰尘和水，打水磨后，应晾置 2-3 小时以上，净化压缩空气；4、搅拌均匀后静置 5-10 分钟才能用；5、分两次或多次施工；6、使用配套产品；7、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀；8、增加稀释剂用量，达到施工最佳粘度；9、设法改善作业环境，夏天温度过高，要相应减少固化剂用量，适当选用慢干溶剂（如环已酮、CAC） ；10、调整好喷涂压力的距离。二、气泡漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。（一）原因：1、木材表面木眼深，填充困难，喷涂漆成膜后，白坯
3、的气体向外膨胀顶起漆膜，引起起泡；2、使用过高粘度的涂料；3、喷涂空气压力过高，涂料混入空气过多；4、加热干燥过于激烈；5、物面含水率高，环境温度太高，湿度太大，通风不行；6、空气压缩机及管道带有水分；7、固化剂加入油漆调匀后，放置时间不够；8、采用含水醇高的不良稀释剂刷涂时，溶剂挥发太快；9、一次涂太厚或边疆喷涂层间间隔时间太短。（二）解决方法：1、刮透明腻子，充分填补木眼，在喷涂前先刷一遍底得宝封闭缝隙，排出木眼中的空气；2、适当调整涂料粘度；3、调整适当的空气压力，减少空气的混入；4、加热干燥时，待溶剂挥发后进行；5、改善施工环境物面应干燥，被涂面打水磨后晾干 2-3 小时以上；6、使用
4、油水分离器分离，并定期排水，每半天一次；7、搅拌后应静置 5-10 分钟；8、选用配套稀释剂；9、可加 5-10%慢干溶剂（如 CAC，环已酮等） ；10、分多次施工，多次涂装时，延长干燥时间，让下层充分干燥。三、皱纹漆膜表面形成许多高低不平的棱脊痕迹，影响漆膜表面光滑和光亮的现象。（一）原因：1、表面干燥快，涂膜干燥不均匀；2、一次涂得过厚，只有表面急速干燥，里面不能同时干燥，下层松驰上层绷紧；3、下涂层干燥不完全，即涂上层；4、上下层涂料不配套；5、底漆未彻底干透，而面漆的稀释剂溶解力太强，使底漆溶胀；6、固化剂加入量太小；7、上一遍涂膜没有充分打磨，即进行下一遍涂装。（二）解决方法：1、
5、用较慢干的稀释剂，和适当溶解力的溶剂；2、分两次或多次涂装，每次喷涂时要让溶剂充分挥发；3、待下层膜干燥充分，再予上涂；4、使用性质相合的涂料，避免较软涂料在下层；5、避免涂得太厚，底层要彻底干透再涂面漆；6、适当增加固化剂加入量；7、聚合型干燥涂膜，干燥后砂光应尽量充分。四、咬底上层施工后将下层咬起溶涨、软化、导致底层漆膜的附着力减小，而起皮，揭底的现象。（一）原因：1、上下两层涂料不配套，醇酸漆上喷硝基，聚酯漆；硝基漆上喷聚酯漆；2、上下层施工间隔时间不够；3、底层未干透，面漆稀释剂溶解力过强。（二）解决方法：1、使用性质相合的涂料，避免较软（或不耐溶剂）的涂料在下层；2、延长底层干燥时间
6、，待底层完全干燥后，才涂上层；3、底层要彻底干燥后再涂面层，选用厂家配套稀释剂。五、起粒涂料涂饰在物体表面上，涂膜中颗粒较多，颗粒形同痱子般的凸起物，手感粗糙，不光滑。（一）原因：1、打磨过的底材有灰尘，杂质没有擦干净，特别是装修，墙边墙角，窗台灰尘没擦干净；2、调漆时，杂质混入漆中；3、施工环境不洁，施工工具不洁；4、换不同类型油漆后，工具未洗净；5、喷嘴太小，压力太大，喷嘴与物面距离太远，油漆雾化不良，喷房通风不合理，漆雾返落在已涂好的物面上；6、油漆加固化剂后放置时间太长，或在施工时过度稀释，已分散好的油漆粒子也会重新凝聚造成起粒；7、固化剂添加过多；8、使用溶解力差的稀释剂，无法充分溶
7、解涂料。（二）解决方法：1、把打磨过的底材清理干净，喷房走动的地面要洒水；2、漆桶应盖紧密封，调好的漆须过滤后再喷；3、保持施工环境工具清洁，装修房子时，刷油漆要关闭门窗，待表干后开窗开门；4、不同类型的油漆不能混合使用，工具用后一定洗干净；5、按要求调整好喷涂压力和喷嘴的口径，距物面的距离为 25-30cm，按比例调好漆，保证油漆雾化好，设计安装好喷房通风设备；6、调好漆后，应在规定时间内用完，稀释剂不宜过多，油漆并不是越稀越好；7、正确调配固化剂，并搅拌均匀；8、使用厂家提供的配套稀释剂。六、桔皮漆膜表面呈现凹凸的状态如桔皮样的一种现象。（一）原因：1、油漆太稠，稀释剂太少；2、喷涂压力过
8、大或距离太近，喷涂漆量少，距离远；3、施工场所温度太高，干燥过快，漆不能流展平坦，作业环境风速过大；4、使用低沸点稀释剂，漆雾抵达涂面时，溶剂即挥发；5、加入固化剂后，放置较长时间才施工。（二）解决方法：1、注意油漆配比，注意合理调漆；2、充分熟练喷枪使用方法；3、改善施工场所条件；4、使用适当的稀释剂调漆；5、油漆加入固化剂后尽快用完。七、鱼眼是涂膜表面上出现局部收缩，好像水洒在蜡纸上似的，斑斑点点，露出底层的花脸状的现象，也叫跑油。（一）原因：1、被涂物有水分、油分或油性蜡等；2、空气压缩机及管道带有水分油污；3、工作环境被污染，喷房设施及喷涂工具不洁。（二）解决方法：1、被涂物避免污染，
9、且需打磨彻底；2、使用油水分离器分离，并定期排水，两小时一次；3、作业场所、器具避免污染油污、蜡等，手、衣物、擦拭、布被污染应清洗清洁后才可碰触作业物，施工中注意不让杂质掉入漆桶。保持设施、调漆罐、工具干净。八、失光漆膜成雾状不能获得预期的光泽（一）原因：1、被涂物面粗糙多孔，吸油量大；2、稀释剂加量太多，油漆喷涂量太少；3、排气不良，喷涂漆雾落在已喷好的膜面上；4、选用沸点低的稀释剂，挥发干燥过快；5、抛光的涂装，未充分干燥即打磨抛光，或抛光蜡太粗；6、施工温度太高，溶剂挥发太快，漆膜白化；7、打磨粗糙，或选用粗砂纸打磨有砂痕；8、被涂物表面附着灰尘未清除；9、油漆加入固化剂后放置时间太长。
10、（二）解决方法：1、选择好板材，或先刷 1-2 遍底得宝（封闭漆）封闭木眼，刮腻子填补孔隙，打磨平坦；2、控制适当的涂料粘度，以正确的方法喷涂适中的漆膜；3、保持良好的排气；4、选用厂家提供的配套稀释剂，或添加挥发慢的溶剂；5、待漆膜完全干燥后才可进行抛光，并选择蜡的细度；6、要有良好的涂装作业温湿度，可适当加入化白水等慢干溶剂；7、选用较细的砂纸认真仔细打磨好；8、清理干净被涂面；9、调好油漆后应尽快在 4 小时内施工完。九、发白漆膜颜色比原来较白，呈白雾状（一）原因：1、空气高温高湿，相对湿度高于 80%以上时，一般春夏季下雨时易出现；2、用低沸点，快干的稀释剂；3、涂膜含有水份未清除干净
11、；4、底材的含水率过高。（二）解决方法：1、降低室内湿度，避免在高湿下涂装作业，或在稀释剂中添加3-10%化白水搅匀后施工；2、选用慢干的稀释剂；3、待涂膜的水分完全挥发后再作业；4、底材含水率不能超过 12%；5、如湿度特别大，加入化白水后仍发白应停止施工。十、不干或慢干漆膜经一段时间后，仍未干（一）原因：1、被涂面含有水分；2、固化剂加入量太少或忘记加固化剂；3、使用含水、含醇高的稀释剂；4、温度过低，湿度太大，未达干燥条件；5、一次涂膜过厚，或层间间隔时间短；6、底材中的油脂、蜡粉含量太高。（二）解决方法：1、待水分完全干后再喷涂；2、按比例加固化剂调漆；3、使用厂家提供的配套稀释剂；4
12、、在正常室内喷涂；5、两次或多次施工，延长层与层之间施工时间。涂面若无法干燥，则应将涂层铲去或用布沾丙酮清洗掉；6、刷漆前用溶剂将底材处理。十一、流挂在被涂面上或线角的四槽处，涂料生产流淌。形成漆膜厚薄不均，严重者如挂幕下垂，轻者如串珠泪痕。（一）原因：1、加入过多的稀释剂；2、一次性喷涂太多太厚，重涂时间太短；3、物面不平、不洁、含油水，喷涂角度不当；4、喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近，喷涂速度太慢，喷涂量太厚；5、湿度高，温度低，干燥迟缓；6、使用高沸点溶剂过多的稀释剂，因而干燥过慢。（二）解决方法：1、按比例加入稀释剂；2、应分两次或多次施工，延长重涂时间；3、处理好喷涂表面不得有水或油，
13、调整好喷涂角度；4、调整好喷枪及喷枪与物面的距离、喷枪行走速度，每道不宜过厚；5、充分考虑施工场所的温湿度；6、使用合适的稀释剂调漆。十二、回粘（一）原因：1、慢干溶剂在油漆中过多，溶剂无法挥发出去；2、固化剂加入量不足或未加；3、涂面受污染不洁；4、施工时气候骤变，雨季施工，湿度高；5、涂层厚，层间间隔时间不够，漆膜未干即包装重叠。（二）解决方法：1、选择适当干燥的溶剂稀释剂，并且不可过量添加；2、按比例添加固化剂；3、保持被涂面不被污染；4、在不良气候施工时，应保证良好的通风，让溶剂充分挥发；5、待下层充分干燥后才涂上层，待漆膜干后才包装出货。十三、剥离（一）原因：1、被涂物表面不洁，附着油、水、灰尘、蜡、清洁液等；2、被涂物面光滑度高，底层打磨不充分或未打磨；3、底面漆配套性不好；4、固化剂过量过多，漆膜太脆；5、使用过期变质的油漆、固化剂；6、调好的漆放置时间太长。（二）解决方法：1、清洁被涂面；2、充分打磨底层；3、选用配套产品；4、按比例加入固化剂，并且搅拌均匀；5、已过期变质的油漆不要使用。
