1、管道类别（1）毒性程度为极度危害的流体管道；（2）设计压力大于或等于10MPa 的可燃流体、有毒流体的管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道；（6）设计温度低于-20的所有流体管道；（7）夹套管的内管；（8）按本规范第8.5.6条规定做替代性试验的管道；（9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400，毒性程度为高度危害的流
2、体管道；（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa 的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；（3）设计压
3、力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400的乙、丙类可燃液体管道；（4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于1MPa 小于4MPa，设计温度高于或等于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。（1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa 的乙、丙类可燃液体管道；（3）设计压力大于1MPa 小于4MPa，设计温度低于400的非可燃流体、无毒流体的管道；（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185的非可燃流体、
4、无毒流体的管道；（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。设计压力小于或等于1.0MPa，且设计温度高于-20但不高于185的非可燃流体、无毒流体的管道。注：氧气管道的焊缝检查等级由设计文件的规定确定。焊缝质量标准和焊缝等级分类 焊缝质量标准 4.1 保证项目 4.1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 4.1.2 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 4.1.3 、级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。 4.1.4 焊缝表面、级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。级焊缝不得有表
5、面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 4.2 基本项目 4.2.1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 4.2.2 表面气孔：、级焊缝不允许；级焊缝每 50mm 长度焊缝内允许直径0.4t；且3mm 气孔 2 个；气孔间距6 倍孔径。4.2.3 咬边：级焊缝不允许。 级焊缝：咬边深度0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且两侧咬边总长10%焊缝长度。 级焊缝：咬边深度0.lt ，且lmm 。 注：t 为连接处较薄的板厚。4.3 允许偏差项目，见表 5-1。 5 成品保护 5.1 焊后不准撞砸接头
6、，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。 5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。 5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。 5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 6 应注意的质量问题 6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭 1015mm，焊接中木允许搬动
7、、敲击焊件。 6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 6.4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。 7 质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 焊接材料质量证明书。 7.2 焊工合格证及编号。 7.3 焊接工艺试验报告。 7.4 焊接质量检验报告、探伤报告。 7.5 设计变更、洽商记录。 7.6隐蔽工程验收记录。 7.7 其它技术文件。 焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载
8、特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或 T 形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量 Q50t 吊车梁的腹板与 L 冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的 T 形接头焊缝均要求焊透焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于
9、二级 4 .不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于 50t 的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级 ； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以 5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的
10、外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目 二级 三级 未焊满 02+0 02t 且1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积 长度25mm 0 2+004t 且2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长 度25mm 根部收缩 02+0 02t 且1mm，长度不限 02+0 04t 且2mm，长度不限 咬 边 005t 且05mm，连续 长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长 01t 且1mm，长度不限裂 纹 不允许 允许存在长度5mm 的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 接头不良
11、 缺口深度005t 且 05mm，每 1000mm 长度焊缝内不得超过 1 处 缺口深度01t 且1mm，每 1000mm 长度焊缝内不得超过 1 处 表面气孔 不允许 每 50mm 长度焊缝内允许存在直径04t 且3mm 的气孔 2 个；孔距应 6 倍孔径 表面夹渣 不允许 深02t，长05t 且 20mm 设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行 100%的检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB 11345)B 级检验的级及级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于 20%，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超
12、声波探伤方法及质量分级法(GB 11345)B 级检验的级及级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准 JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准 JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合 GB50205-2001 标准第 7.3.3 条的有关规定外，还应按附录 C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管 T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50
13、205-2001 标准附录 D 的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323)的级及级以上，二级焊缝评定合格等级应为钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB 3323) 的级及级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行 100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位
14、进行表面探伤；3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
15、GB11345 或钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级GB3323 的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管 T、K、Y 形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法 、 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 焊 缝 质量 等 级 一 级 二 级 内部缺陷 超声波探伤 评定等级 检验等级B 级 B 级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷 射线探伤 评定等级 检验等级 AB 级 AB 级 探伤比例 100% 20% 注：探伤
16、比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于 200mm,当焊缝长度不足 200 mm 时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于 200 mm，并应不少于 1 条焊缝。 说明：根据结构的承载情况不同，现行国家标准钢结构设计规范GBJ17 中将焊缝的质量为分三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，过去人们觉得射线探伤可靠、客观。但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为 T 形接头和角接头，射线检
17、测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此世界上很多国家对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。 随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率 T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81 中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准 JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法的规定执行。 本规范规定要求全焊透的一级焊缝100检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，
18、对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于 200mm 的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在 250-300mm 之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。 1.T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为 t/2，且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为 0-4 mm。 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%，且不应少于 3 条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。 说明：以上 1.对 T 型、十字型、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊脚尺寸的要求。 2.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不应少于 3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查 5%，且不应少于 1 条；每条检查 1 条，总抽查数不应少于 10 处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存
