1、机械制造课程设计说明书1机械制造技术课程设计说明书班 级：学生姓名：学 号：指导教师：2009 年 06 月 09 日机械制造课程设计说明书2目录一 、 序 言 .3二 、 设 计 任 务 书 .4三 、 生 产 纲 领 、 确 定 生 产 类 型 .5四 、 零 件 工 艺 分 析 . .5五 、 选 择 毛 坯 、 绘 制 毛 坯 简 图 . . .5六 、 工 艺 规 程 设 计6.1 定位基准的选择.76.2 零件表面加工方法的选择.7 6.3 制定工艺路线.76.4 工 序 设计.8七 、 小 结 . .10八 、 参 考 文 献 . .10一、序言机械制造课程设计说明书3机械制造技
2、术课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行课程设计对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年大学生活中占有重要的地位，本次课程设计旨在培养学生设计机械加工工艺规程的工程实践能力，通过这次设计我将使我们获得综合运用过去所学全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为学生搞好毕业设计、走上工作岗位打下坚实基础。本次课程设计的目的在于：1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安
3、排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2.提高结构设计能力。学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时两个星期的设计加
4、深了对所学知识的理解， 有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。机械制造课程设计说明书4二、设计任务书课程设计任务书、 课程设计名称：机械制造技术基础课程设计、课题名称：连杆盖合件之二-连杆盖工艺规程设计、课程设计使用的原始资料（数据）及设计技术要求：设计题目：编制连杆盖机械加工工艺规程。零件资料：该零件图样一张；生产纲领：年产量 6000件/年；生产班次：每日 1班，全年按 300天计算。
5、机械与汽车工程学院_工业工程_专业 0611 班学生（签名）：梅浩评分：_机械制造课程设计说明书5三、生产纲领、确定生产类型此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件要求可知该零件的生产纲领为 6000件/年，结合生产实际，备用率 a%和废品率 b%分别取 3%和 0.5%，带入公式得N=6000台/年*1 件/台*（1+3%）*（1+0.5%）=6210.9 件/年 所以连杆盖的生产类型为为成批的大批生产类型。四、零件的工艺分析此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔 81+0.021 0mm以及小
6、头孔要求表面粗糙度 Ra1.6偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用 R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的 R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为 16级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为 13级。2.连杆大头孔对 A基准的平行度公差为 0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对 B基准的对称度公差为 0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准 B的对称度为 0.2mm。5.铸件毛坯需要经过人工
7、时效处理。6.材料 QT450-10 。7. 工序（12）采用 2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的 V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。 机械制造课程设计说明书65、选择毛坯、绘制毛坯简图在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择 QT450-10，零件
8、的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 确定机械加工余量，及毛坯尺寸。1）确定机械加工余量（1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。(3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。加工表面 基本尺寸 mm 毛坯尺寸 mm 单边总加工余量 mm小头孔直径 20 10 5大头孔直径 81 70 5.5零件厚度
9、 43 45 1大头孔两端深度 3.5 0 1.75铸造圆角 R3-R5表：毛坯尺寸和余量六、工艺规程设计1.定位基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选 81+0.021 0mm孔及一端面为加工精基准。机械制造课程设计说明书7由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。2.表面加工方法的确定该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为 QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为 Ra3.2，需粗铣-半精铣。大头孔 81+0.021 0m
10、m：内表面粗糙度为 Ra1.6，需进行粗镗-精镗。小头孔 20+0.023 0：内表面粗糙度为 Ra1.6，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为 Ra6.3，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为 Ra1.6，需精铣。两台阶面；底面为 Ra6.3，侧面为 Ra1.6，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸 94 0 -0.023mm，以及对称度 0.3mm A。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用 R67mm的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用 R25的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用 2mm的锯片铣刀。3.确定
11、工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求小批量生产，所以工序安排要求较集中。工序 10：铸造毛坯。工序 20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。工序 30：清理毛刺、飞边，涂漆。工序 40：人工时效处理。机械制造课程设计说明书8工序 50：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。工序 60：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36mm。工序 70：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序
12、 80：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为 780.05mm, 170.05mm.工序 90：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到 81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序 100：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为 85+0.1 0mm，以及对基准 A的平行度为 0.01mm。工序 110：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮 R25mm，磨削深度 2.5mm。车倒角 1*45度。工序 120：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序 130：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工
13、件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 3.5+0.05 0mm，以及对基准 A的对称度为 0.3mm。钻两边的底孔 10mm，保证中心距为 1100.15。工序 140：由钳工铰孔 2-M12-6H。工序 150：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽 15+0.15 +0.05mm，R67mm 的盘形铣刀。对基准 A的对称度为 0.01mm。工序 160：用微型铣刀铣内沟槽 直径 21+0.28 0mm，宽 1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序 170：车倒角 0.5*45度。工序 180：检查各个部分的尺寸和精度。工序 1
14、90：组装入库。4.工序设计机械制造课程设计说明书91) 选择加工设备与工艺装备。(1) 选择机床。a.工序 11、17、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用 CA6140卧式车床即可。b.工序 06、13 为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大， ，故宜在普通铣床就可以。选用立式铣床 X52K型铣床。c.工序 08、09、10 为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床 T611。 d.工序 11是用 50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用 M2120内圆磨床。e.工序 12因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床 X63W。f.工序 13 钻孔考虑孔
15、的尺寸等技术要求，采用立时钻床 Z518。g.工序 15考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床 X63W。h.工序 16加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体 采用车床 CA6140。 (2) 夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。(3) 选择刀具。在工序 11需用到 R25mm的砂轮。工序 16需要刃口小于 1.1mm的细小镗刀。(4) 选择量具。本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。a.各工序的量具见下表工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具06、11、15、1643 0.16 分度值 0.02，
16、测量范围 0150游标卡尺08 78、17 0.05 普通游标卡尺09、10、13 81 0.021 分度值 0.001，测量范围 0150游标卡尺机械制造课程设计说明书10b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值 0.02mm，测量范围 0150mm游标卡尺进行测量。2）确定工序尺寸(1)确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表工序双边余量/mm 工序尺寸及公差/mm 表面粗糙度/加工表面粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精精毛坯两侧面 1.50.5 43.5+0.02 -0.0243-0.20 -0.366.3 3.2大头孔 2.50.5 80+0.05 -0.0581+0.021 06.3 1.6小头孔 2.50.5 19.5+0.05 -0.0520+0.023 06.3 1.6台阶侧面 0.5 94 0 -0.0231.6台阶底面 3.53.5+0.05 06.3g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽 15+0.15 +0.05mm，槽深 R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为 2mm，槽深余量为 2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为 13mm，槽深为 R65mm的圆。将以上结果填入机械加工工序卡内。七、 设计小结
