1、攀枝花学院学生课程设计（论文）题 目： 设计侧轴承套零件的机械 加工工艺规程及其夹具 学生姓名： 吴秀丽 学 号：200410627173所在院(系 )： 机电工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 2004 级机制 4 班 指 导 教 师： 李泽蓉 职称： 副 教 授 2008 年 1 月 15 日攀枝花学院教务处制2课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称 侧轴承套机械加工工艺规程及工装设计评分项目 分值 得分 评价内涵01 学习态度 6 遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学工作态度。02 科学实践、调研 7 通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠道获取与课程设计
2、有关的材料。工作表现20% 03 课题工作量 7 按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。04 综合运用知识的能力 10能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题，能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析，得出有价值的结论。05 应用文献的能力 5能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种信息及获取新知识的能力。06 设计（实验）能力，方案的设计能力 5能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清晰、完整。07 计算及计算机应用能力 5 具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。
3、能力水平35%08对计算或实验结果的分析能力（综合分析能力、技术经济分析能力）10 具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。09插图（或图纸）质量、篇幅、设计（论文）规范化程度5 符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本文件第五条要求。10 设计说明书（论文）质量 30 综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。成果质量45% 11 创新 10 对前人工作有改进或突破，或有独特见解。成绩指导教师评语指导教师签名： 年 月 日3攀枝花学院本科学生课程设计任务书题 目 侧轴承套机械加工工艺规程及工装设计1、课程设计的目的专业课程综合训练目的是使学生通过对
4、所学主要专业课的综合应用，基本掌握一般机械结构及机制工艺设计的能力。综合运用所学的基础知识和技能，进一步提高学生的分析及解决问题能力，培养学生创新意识和创新能力，提高机械制造分析设计的意识和工程实践能力。2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）设计内容要求：（1）对零件进行工艺分析及画零件图（零件生产批量为中批） ；（2）制定加工工艺路线（填写加工工艺过程综合卡片及编写说明） ；（3）夹具设计（包括夹具装配图、夹具体零件图及设计说明） ；（4）将上述内容整理成设计说明书及图纸。设计结束后提交 4000 字左右的课程设计论文;包含上述全部内容。3、主要参考文献1、赵家齐等
5、， 机械制造工艺学课程设计指导书 ，北京：机械工业出版社，1987 年2、王小华， 机床夹具图册 ，北京：机械工业出版社，2004 年3、吴圣庄， 金属切削机床概论 ，北京：机械工业出版社，19934、王先逵， 机械制造工艺学 ，北京：机械工业出版社，20024、课程设计工作进度计划内容 学时总体方案设计 8工艺分析及画零件图 8加工工艺规程设计 30夹具装配图设计 30夹具零件图设计 8绘制所需的各类图及编制技术文件 20合计 3 周指导教师（签字）日期 2007 年 12 月 22 日教研室意见： 年 月 日学生（签字）： 4接受任务时间： 年 月 日注：任务书由指导教师填写攀枝花学院综合
6、设计课程设计（论文） 目录I目录摘要11 零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺分析12 工艺规程设计22.1 确定毛胚的制造形式22.2 基面的选择22.3 制定工艺路线22.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定42.5 确定切削用量及基本工时43 夹具设计83.1 定位基准的选择83.2 切削力及夹紧力计算83.3 定位误差分析93.4 夹具设计及操作说明9参考文献10致谢11攀枝花学院综合设计课程设计（论文） 摘要I摘要机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复
7、习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。攀枝花学院综合设计课程设计（论文） 零件的分析11 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的是侧轴承套（见附图 1） ，它位于传动轴的端部。1.2 零件的工艺分析侧轴承套有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1) 160 孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括： 孔面及倒角、 锥孔
8、表面、 孔。10.61240.534外圆柱面表面， 外表面以及 外圆柱面及其倒角。尺0.523 24 0.5796()f寸为 的小端端面。其中， 外圆柱面为重要表面。.180.579()f(2) 孔端面为中心的加工表面。0.5孔端面，4 个 螺纹孔， 倒角面，离螺纹中心 35.8mm 的圆0.5120M14弧以及 沉头孔。3这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：（1） 螺纹孔为中心线与 孔端面的偏转角度为 65。00.532（2） 锥孔表面与 成 25偏转角度。1410.6（3） 160 孔的中心线与 端面垂直。5根据上面分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助
9、于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的垂直度要求和位置精度要求。攀枝花学院综合设计课程设计（论文） 工艺规程设计 22 工艺规程设计2.1 确定毛胚的制造形式零件材料为 42Cr。考虑到轴承在工作当中要经常正、反转，零件在工作过程当中则经常受到交变载荷及冲击载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。(1)粗基准的选择。因为 和 160 的位置要求很高，对于该零件，一般要求壁厚均
10、匀，0.57926()f因此选 为粗基准。.(2)精基准的选择。该零件主要考虑支承轴颈 与前锥孔有严格的同轴度要求。为了达0.57926()f到这一要求，工艺是一般都选用互为基准原则，以支承轴颈 定位加0.57926()f工锥孔，又以锥孔定位加工支承轴颈。从粗加工到精加工，经过几次反复，因该零件锥面精度要求不高，而支承轴颈精度要求比较高，故最后以锥面定位加工支承轴颈 。0.57926()f2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的集合形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为中批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除
11、此以外，还应考虑经济效果，以便减低生产成本。1.工艺路线方案一：工序 1：车左端面，粗车小端外圆 200， 224 以及 235。工序 2：车右端面，打中心孔，粗车大端外圆 325， 304 台阶面，外圆锥面。工序 3：粗镗内孔 160，粗镗内圆锥面，精镗内孔 160。工序 4：精车外圆 200，倒角 ，精车 224， 235，倒圆弧 R10，车1045攀枝花学院综合设计课程设计（论文） 工艺规程设计 3退刀槽。工序 5：精车外圆 325， 304 台阶面，外圆锥面，倒角 ，倒圆弧1045R10。工序 6：锪孔 30。钻通孔 8。钻 304 台阶面上螺纹孔工序 7：金刚车支承轴颈 200。工序
12、 8：攻螺纹孔 4-M10 20。攻 304 台阶面上螺纹孔。工序 9：检查。2.工艺路线方案二：工序 1：车左端面，钻中心孔。工序 2：车右端面，钻中心孔。工序 3：粗车小端外圆 200， 224 以及 235。工序 4：粗车大端外圆 325， 304 台阶面，外圆锥面。工序 5：粗镗内孔 160，粗镗内圆锥面，精镗内孔 160。工序 6：精车 325， 304 台阶面，外圆锥面，倒角 ，倒圆 R10。1045工序 7：精车 200，倒角 ，精车 224， 235，倒圆 R10，车退刀槽。1045工序 8：锪孔 30。工序 9：钻通孔 8。螺纹孔 8工序 10：攻螺纹孔 4-M10 20。攻
13、 304 台阶面上螺纹孔 2-M10 15。工序 11：金钢车支承轴颈 200。工序 12：检查。3.工艺方案的比较与分析上诉两个工艺方案的特点在于方案一先加工以 160 孔为中心的加工表面，再加工以 孔端面为中心的加工表面。方案而则与此相反。经比较可以看出，0.532方案一精简加工工序，减少了装夹次数，以达到提高生产率的目的。方案二先加工螺纹孔再加工支承轴颈，保证了加工精度和位置度要求。经方案 I 和方案二综合改进，具体方案如下：工序 1：车左端面，粗车小端外圆 200， 224 以及 235。工序 2：车右端面，粗车大端外圆 325，外圆锥面。工序 3：钻中心孔，粗镗孔 160，粗镗内圆锥
14、面，精镗内孔 160。工序 4：精车 200，倒角 ，精车 224， 235，倒圆 R10，车退刀槽。1045工序 5：精车 325，外圆锥面，倒角 ，倒圆 R10。工序 6：锪孔 30，钻孔 8。攀枝花学院综合设计课程设计（论文） 工艺规程设计 4工序 7：钻 304 台阶面上螺纹孔 2-M10 15。工序 8：金钢车支承轴颈 200 和螺纹 4-M10 20。工序 9：检查。以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片” 。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“侧轴承套”零件材料为 40Cr，硬度 190210HB，生产类型中批量，锻造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确
15、定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ ， 端面）0.57920.53。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表 2.22.5，取200， 235 端面长度余量均为 4（均为双边加工）。车削加工余量为：粗车 3mm精车 0.5mm2. 内孔工序尺寸加工余量：钻孔 2mm粗镗 0.2mm精镗 0mm3. 其他尺寸铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。取余量为：4 mm2.5 确定切削用量及基本工时工序：车左端面，粗车小端外圆 200， 224 以及 235。本工序采用计算法确定切削用量。1.加工条件工件材料：45Cr 正火， 、模锻。0.6bGPa加工要求：粗车 200mm 的端面及 200、 224、 235 的外圆。机床：C6140 卧式车床。
