1、生产管理流程1、联合车间熔化控制点序号 工艺质量控制点 质量控制指标 应急措施1 光学高温计温度1小炉东：150053小炉东：15955耳池温度：14855大碹内表面最高温度（火根）：1640蓄热室格子体上表面温度：1485班组处理，超范围报车间2 熔化大碹热电偶温度 1小炉位置 129034小炉位置 12072 单点跳动参照附近点情况处理，整体跳动报车间3 冷却部大碹热电偶温度 保持稳定波动范围2 单点跳动参照附近点情况处理，整体跳动报车间4 冷却部大碹热电偶温度 保持稳定波动范围1 单点跳动参照附近点情况处理，整体跳动报车间5 熔化部池底热电偶温度 保持稳定波动范围1 单点跳动参照附近点情
2、况处理，整体跳动报车间6 L 吊墙温度热电偶温度 L 吊墙钢结构120 超范围报车间7 流道温度 控制 11351 超范围手动，班组处理，异常报车间8 料层厚度 150mm200mm 超范围上报车间，车间处理9 料山位置 1小炉 3枪以内 班组处理，超范围上报车间10 泡沫区宽度 不少于一个小炉宽度 班组处理，超范围上报车间11 泡界线位置 2小炉 2枪，左右位置偏斜不超过半个小炉 班组处理，超范围上报车间12 液面 0.1mm 班组处理，超范围上报车间13 投料机开度 24.50.5% 班组处理，超范围上报车间14 熔化部窑压 现场为微正压控制 5 Pa0.5Pa 班组处理，异常上报车间15
3、 窑压闸板控制 保证窑压，开度 1560 班组处理，异常上报车间16 挡料水包高度 不碰到料层为准 超范围上报车间17 支烟道闸板开度 11000mm；2850mm3800mm； 4650mm 调整前上报车间18 烟囱根部闸板开度 提起 2500m 调整前上报车间19 冷却部窑压 3.20.5Pa 班组处理，异常上报车间20 稀释风量 1000 Nm3/h1250Nm 3/h 班组处理，异常上报车间21 小炉油量分布 1小炉：2832 班组处理，异常上报车间2小炉：25303小炉：32354小炉：8%1122 油量调整控制/次 单枪0.05kg/min整体0.25kg/min 班组处理23 油
4、枪控制阀位 南北阀位相差3 班组处理24 油压控制 0.430.03Mpa 班组处理，异常上报车间（或作停油处理）25 一级油温 石油焦控制 1352 班组处理，异常上报车间26 二级油温 根据蒸气量控制电加热功率1341 班组处理，异常上报车间27 风油配比 13#小炉为 10，4小炉为 9.2。 班组处理，异常上报车间28 卡脖大水包压入深度 露出玻璃液面表面 10mm 调整前上报车间29 搅拌器 搅拌速度 6.5 转/分钟 调整前上报车间30 熔化用水水压 0.30.05Mpa 视水压情况班组处理，异常上报车间31 压缩空气压力（进熔化） 0.5Mpa 视气压情况班组处理，异常上报车间3
5、2 雾化介质压力 0.360.02Mpa 视气压情况班组处理，异常上报车间33 油枪保护气体压力 0.170.02Mpa 班组处理34 池壁冷却风量 调整前上报车间35 窑体检查 每日一次，保窑科每周一次 异常上报车间2、联合车间锡槽控制点序号 工艺质量控制点 工艺质量控制 影响点 应急措施1 锡液温度（热点偶）TE-581:10152TE-589:6992TE-593:5961流道温度，拉引量，冷却水包，电加热和不同厚度实际情况影响班组处理，异常报车间2 罩内空间温度 TE-502,TE-508,TE-511 控制 250 槽内温度控制 班组处理，异常 报车间3 槽底钢壳温度 保持稳定波动，
6、不得超 过 120。 槽内温度制度和槽底冷却风系统 班组处理，异常 报车间4 槽内保护气体压力 PE-551,PE-552PE-553 波动2Pa 保护气体总量和各区分布 班组处理，异常 报车间5 保护气体总量 N2：154010Nm3H2: 110 Nm3燃气车间供气量 班组处理，异常 报车间6 二氧化硫 保证压力稳定 罐内压力 班组处理，异常 报车间7 循环水压 0.30.05Mpa 水压，水温，水 班内应急处理并量 报车间8 拉边机对数 15 对 不同厚度成形要求 班组处理，异常 报车间9 拉引量 1801 T/D流道温度，流量闸板开度，玻璃水温度和窑压班组处理，异常报车间10 板宽 按
7、订单规格要求+35cm 拉边机参数 班组处理，异常 报车间11 厚度 按订单规格要求 拉边机参数 班组处理，异常 报车间光畸变点串沙气泡沾锡划/磨伤小红点锡石玻筋板下锡灰12 锡槽玻璃缺陷小白点锡槽生产工况 班组处理，异常 报车间13 主传动速度 按不同规格控制 成型工艺要求 班组处理，异常报车间3、联合车间退火控制点序号 工艺控制点 工艺控制 应急措施1 红外进口温度 结合锡槽出口温度10 班组处理，超范围报车 间2 AB 区上部温度445、450、458、458、450、445中间测点2波动边部测点3单点跳点按情况处理整体升降报车间3 AB 区下部温度440、455、440中间测点2波动边
8、部测点3单点跳点按情况处理整体升降报车间4 C 区上部温度335、332、330、330、332、335中间测点2波动边部测点3单点跳点按情况处理整体升降报车间5 C 区下部温度340、335、340中间测点2波动边部测点3单点跳点按情况处理整体升降报车间6 D 区温度控制 根据不同规格 10波动 单点跳点按情况处理 整体升降报车间7 F 区出口温度 根据不同规格 10波动 超限报车间8 退火窑电加热控制 根据切割 10内调节 超限报车间4、联合横切质量控制点纵 切 机 横 切 机玻璃品种切刀高度刀轮角度 刀压范围刀轮更换 切刀高度刀轮角度 刀压范围刀轮更换擦辊道次数2mm普通玻璃 125 1
9、00120每 3 天更换一次125 100110每天更换一次无要求1.6 及 2mm汽车玻璃 125 100120每 3 天更换一次125 95110每天更换一次无要求2mm电子玻璃 125 100120每 2 天更换一次125 100110每天更换一次每班两次1.0 及1.3mm高档制镜玻璃125 6090每天更换一次125 95110每天更换一次每班两次1.1 mm电子玻璃 125 6090每天更换一次125 95110每天更换一次每 2 小时一次0.7 mm电子玻璃以平衡轮刚好不转为标准120 5585每天更换一次正常切割时平衡轮与玻璃表面有2mm 缝隙为合适120 95110每个班更换
10、一次每 2 小时一次5、联合采装班质量控制点二、原料车间质量控制点1、原料工艺流程 硅 砂： 汽车运输 倒料口 斗提 料仓白云石： 汽车运输 倒料口 斗提 料仓 长 石： 汽车运输 堆 场 吊篮 料仓石灰石： 汽车运输 堆 场 吊篮 料仓纯 碱： 汽车运输 堆场 倒料口 斗提 振动筛 料仓芒 硝： 汽车运输 堆场 吊篮 振动筛 料仓碎玻璃： 汽车运输 倒料口 斗提 料仓 称量窑头料仓 混 合 称 量化 验2、原料车间质量控制点：1.运输控制：1.1 车体及车斗必须清理干净，以防止有杂质混入其中；1.2 拉料换料时必须将车体残料都清理干净，以防止原料之间的参杂；1.3 拉料点必须准确，倒料位置不
11、能出现错误；1.4 运输途中必须防止雨淋，以免导致原料结块或水分不均匀。衬纸面 干燥剂（包） 薄膜包装 事项空气面厚度光滑面 粗糙面 木箱 铁架 木箱 铁架0.7mm 光滑面 3 2 全包 全包0.8 mm 光滑面 3 2 全包 全包1.1 mm 光滑面 3 2 全包 全包1.3 mm 粗糙面 2 2 全包 全包1.6 mm 粗糙面 3 大全小半 半包-2 mm 粗糙面 全包 半包2.0 以上 粗糙面 全包 半包2.粒度控制：对进堆场或倒料口的各个原料，必须先进行粒度检查，对不合格的料予以退回处理。原料名称 粒度要求硅 砂 20 目全通过白云石 8 目全通过长 石 24 目全通过石灰石 8 目
12、全通过纯 碱 无结块，8 目全通过芒 硝 无结块，8 目全通过3.堆场质量控制：3.1 堆场必须清扫干净，对有可能引入水泥等杂质的墙体和地面要进行铺钢板处理；3.2 要保证各个原料的准确堆放，严防原料之间的混放；3.3 对个种原料要做到先放先检验先进库，并做好各个原料进厂时间，名称等备注；3.4 对来不及进库的料要进行掩盖，防止料的飞散或参杂。4.斗提及各镏子4.1 在各个原料入库前必须检查斗提是否处于能正常运行状态，要检查是否掉斗子，是否跑偏等其它机械故障等；4.2 斗提地坑无积水，无积料；4.3 各下料镏子要保证耐磨材料的完整，无脱落，无堵塞现象；4.4 在打料过程中要保证入库的准确性，各
13、分料器指向是否到位，是否漏料等；4.5 在纯碱和白云石更换入库前要保证斗提和除尘都清理干净，准确入库；5.石灰石、长石、芒硝入库系统5.1 进料前要对堆场和吊篮清理干净；5.2 进料时要做到不交替吊料；5.3 每进完一种料要对堆场、库顶、吊篮清理干净，并对各个份库进行封盖。6.碎玻璃系统6.1 检查碎玻璃堆场是否有杂质混入碎玻璃中；6.2 对碎玻璃运输车辆进行清扫，以保证无杂质混入；6.3 严禁外来碎玻璃入库；三.岗位操作控制点1.加工班1.1 要严格按照原料车间加工系统操作规程及原料车间加工系统安全操作规程操作；1.2 把好各个原料准确进堆场或倒料口关口，做到不错料，不混料；1.3 打料前要
14、仔细检查相关设备的运行情况，有无清理干净，有无堵料，有无人员在检修等；1.4 打料过程中要每隔 15 分钟检查斗提的运行情况，载料情况，时刻监视电机电流情况；1.5 硅砂进库时每隔 15 分钟清理除铁器一次，同时检查下料镏子是否有堵料现象；1.6 打纯碱时，每隔 15 分钟要检查一次筛网，出现断丝或破损要及时停车更换，同时对筛上物要及时清理装袋，每周要对振动筛筛网更换一次；1.7 做好岗位的巡视工作，每天对设备的巡视次数不能低于 10 次，发现问题要及时上报；1.8 严格控制各个原料库存量，下班前要保证库存量为：原料名称 库存量控制硅 砂 120-160 吨白云石 60-80 吨长 石 40-
15、60 吨石灰石 40-60 吨纯 碱 60-80 吨芒 硝 3-5 吨1.9 及时清理堆场及操作间的卫生和杂物，保持环境的干净整洁。2 称量系统2.1 要严格按照原料车间称量系统技术操作规程及原料车间称量系统安全操作规程操作；2.2 各种原料的干基量配方必须根据中心化验室提供的配料单进行设定，任何人不得随意变更。2.3 配合料准确性的控制：要求称量工每班开车配料前对 2#秤和 3#秤进行开门清理，以保证秤斗里无粘料，并对每个秤用 8 个砝码进行校秤，如超出允许误差范围，则检查软连接是否积料过多；给料机是否碰到秤斗或其他设备；传感器数据是否正确；秤斗挂钩是否正常；经再次校秤后还没有达到要求，必须
16、重新标定。校秤时各秤的误差范围为：2#秤（石灰石、长石、芒硝）0.1kg、3#秤（白云石、纯碱）0.2kg、4#秤（硅砂）0.2kg、5#秤（碎玻璃）0.5kg。2.4 称量配料前，要求称量工对料单、PLC 数据进行校对，二者数据必须一致。2.5 化验室需要更改原料水分，填写配料卡，称量房及时更改配料数据和加水量。2.6 配料时，称量工应密切注意各原料的加料情况，及时调整喂料速度，发现超差严重的原料，称量工须立即进行配料暂停，对超出量进行处理。各原料的超差允许范围为：硅砂2 公斤，白云石1 公斤，石灰石0.3公斤，长石0.3 公斤，纯碱1 公斤，芒硝0.1 公斤 ，对 2#车秤如果芒硝或长石超
17、差太多，则该秤的料做废料处理。2.7 要严格执行配合料的排料顺序（放料顺序为：4#秤-3#秤-2#秤-5#秤） 。排料时须严格按照各秤的延时时序进行排料，以保证原料均匀覆盖，无拖尾现象。严禁打手动，如用手动必须经车间领导同意，并有技术员在场。2.8 每班交班前要对每个秤斗进行清理，防止秤斗和软连接粘料，同时搞好岗位卫生以待接班检查。3.混合系统3.1 要严格按照原料车间混合系统操作规程及原料车间混合系统安全操作规程操作；3.2 配合料水份的控制：配合料的水份对配合料的均匀度 、原料熔化质量、窑内的粉尘量有较大影响。应严格控制在 3.5%-4.0%之间（随季节变化，及时调整） 。3.4 配合料温
18、度的控制：料温指的是配合料的温度。合理的控制配合料的温度可以提高原料熔化的质量、降低油耗、避免纯碱和芒硝因温度低生成结晶水使配合料形成料蛋。配合料的料温控制在 43-46，以加水温度和量来控制料温和配合料水分，同时在气温比较低的时候适量加入一定时间的蒸汽以提高料温。3.5 配合料均匀度的控制。均匀度是指对混合料中碳酸钠、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钠、酸不溶物等含量分布的均匀性。均匀度是玻璃生产的一个重要因素，主要以碳酸钠含量的均方差来判断配合料的均匀性，要求均方差小于0.30。 （取样不低于 20 个）3.5.1 称量房配料时须严格按照配料要求配料，排料时要求保证纯碱均匀覆盖于其他原料的表面。3.5
19、.2 混合房要保证混合时间，干混 115 秒，湿混 95 秒，每班配完料后，及时排废，并按要求定时清理混合机，定期倒机，及时调试好备用混合机以便能随时倒机。3.6 混合机的操作执行原料车间混合技术操作规程4.化验：凡进厂原料和厂内原料，应按五点取样法采集样品。4.1 原料化验室负责对各种原料水份的测定：硅砂每班测 4 次；纯碱每班 2次；长石每班测 2 次；石灰石，白云石，芒硝每班一次。对同班次同种原料所测得水分波动较大时要适当多测并上报给车间领导，如超出水份允许波动范围，必须立即修改小料单并通知称量房进行相应数据的更改。各原料水份允许波动范围：硅砂0.3 白云石0.2 石灰石0.2 纯碱0.
20、2 长石粉0.2 芒硝0.2。4.2 原料化验室负责对配合料水份的测定：化验当班人员每班对配合料测 2次水份，目标值0.5，发现异常立即通知车间工艺员以上人员，及时调整。4.3 中心化验室每半个月对配合料做一次半分析和全分析，并做好记录，发现问题立即汇报车间工艺员以上人员。4.4 配合料均匀度的控制：均匀度是指对混合料中碳酸钠、碳酸钙、碳酸镁、硫酸钠、酸不溶物等含量分布均匀性。均匀度是玻璃生产的一个重要因素，主要以碳酸钠含量的均方差来判断配合料的均匀性，要求均方差小于0.30。要求每两周一次对均匀度进行全分析化验。平时每班测两次碱含量，目标值0.7，超范围立即通知车间技术员及主任。4.5 配合料中各原料超细粉的控制：化验室每星期对各种原料的超细粉含量作一次分析，并作好记录。发现严重超范围现象，须及时通知车间领导，查找原因。4.6 水分及配合料均匀度检验的方法按原料车间化验站检验操作规程执行。三、燃气车间工艺质量控制点 放空空气 空压机 预冷机 纯化器 分馏塔 氮气循环水 富氧气汽化器液氨 大罐 中罐 分解炉 净化炉 联合车间0油罐 卸油泵 油罐 油过滤器 供油泵 加热器
