1、一.生管排程,制造指令管理系统之重点说明:企业为了要让生产线发挥最大之产能,降低产能之损失,减少质量之不良,避免停工待料之发生,以降低产品之制造成本,获得最大之投资效益,透过生产管理之各种技术,让机器,设备,及人才密切的配合,是一个相当重要而必要的手段,对于一个小企业而言,生管排程是一个较单纯的问题,并不致于影响企业之生存,但,对于一个具有规模,而又生产复杂产品的制造业而言,生管排程之能力,将成为其是否能永续经营的重大关键,因为,生管排程影响了下列重大事项:(1).营业部门是否能如期出货,资金是否因而能正常流入.(2).采购部门如何备料,存料是否过多而积压资金,或因为备料不足而造成停工待料,结
2、果提高产品之制造成本.(3).品管如何配合作业,I.Q.C 检验之顺序,及 IPQC,FQC 检验之顺序.(4).制造部门如何派工,如何调整机器设备,如何降低换线之损失,及如何安排加班计划. (5).仓管如何备料 ,如何避免发出去的料又立即退库,或如何降低仓管人员 之搬运工作.所谓将相无能,累死三军,生管人员是企业制造产品的总指挥所,如果生管经常变更排程,则整个企业之生产战力必然很差,该企业绝对无法持续成长,更不可能永续经营,如果企业让生管人员以手工方式安排生管排程,来处理制造业复杂多变之各种情况,对生管人员的智慧及耐心而言,是一种极大之挑战,而且,一旦生管人员请假或变动,容易造成企业生产作业
3、之混乱,因此,使用计算机协助生管人员处理生管排程之工作,让生管排程变成简易的作业,有其绝对的必要,以下为本公司总顾问师经过十年的研究,所规划发展出来之生管排程管理技术,配合整个MRP2,MRP3 用料需求之管理技术,能够让生管人员简易的控制整个制造业之所有生管状况,敬请深入研究.1. 制造业生产线之产制型态规划,及其产能负荷 :制造业依据其生产产品特性之不同,而必须采用不同之生产机器,设备,及人才,对于不同类型之机器,设备及人才,生管人员必须加以分类并编号,以利生管排程之运用,所谓产制型态,是指机器,设备,或人员在加工制造过程中之生产特性,对于具有同一种类之生产机能之机器设备,或人员,分别编定
4、一个产制型态代号,例如:(1).装配 ,组立,包装,此三种加工型态均使用相同之人员及机器设备,我们编订一个产制型态代号:定 AS 则,该代号即代表:装配,组立,包装,此三种加工型态.(2).若有五台机器均具有相同之生产机能,例如,射出成型机,我们编订一个产制型态代号:SH, 则 SH 即代表射出成型之生产型态,其他产制型态之代号可以依此类推,编订生产线之产制型态,其他产制型态的主要目的,是要提供计算机发挥自动排程功能之识别之用,如果 6 台机器设备具有相同之产制型态,但某项产品却只能排入特定之其中 3 台机器生产,则可以采用指定生产线之处技术,以达到计算机自动排程之目的,本 MRP6 全面计算
5、机化整合管理系统规划 ,生产线之产制型态代号最多只能排编 2 码,文字或数字不限,每一种产制型态之总产能负荷,是其所有同类型各条生产线产能负荷之总合.2.各生产线之编号规则,及其产能规划:为了便于生管人员安排生产排程, 对于每一条生产线均必须编订一个生产线代号,并且将各生产线之产能负荷分别建文件处理.(1).各生产线之编号规则:生产线代号之编码最长为 5 码,其中,前 2 码为产制型态,后 3 码建议使用流水号,即,同种类之产制型态,其生产线最多可以有 999条.(2)各生产线之产能规划:在规划各生产线之产能负荷时,首先必须考虑各生产线是以机器为主或以人工为主之生产特性,如果是以机器为主之生产
6、线,则其产能负荷为该机器之运转时间,若是以人工为主之生产线,则其产能负荷为员工人数乘以其有效之工作时间,所谓有效之工作时间,是指扣除宽放时间以后之工作时间.3.主生产计划 M.P.S 之定义,及其在生管排程之重要性:在本 MRP6 全面计算机化整合管理系统中 ,所谓主生产 .计划 M.P.S(Master production schedule)是指 :生管部门和营业部门间,依产销协调所排定生产之各项生产批号之内容及其排产顺序,其中每一个生产批号均注明之预定交期,排产之产品或料品项目,排产数量,排产之优先级等相关数据,所谓生产批号,可以分为 2 大来源.(1)来自客户订单之订单批号:其编码为
7、5 码,其中第 1 码为大写英文字母,第2 至 5 码为数字,自 0000-9999,共 26 万个号码,客户订购每一项料品,计算机均分别自动编订一个订单批号,而每个订单批号即结转为一个生产批号.(2)来自营业部门之销售计划批号:其编码为 5 码,其中第 1 码为 0-9,表示计划之年度,例如:1994 年销售计划,其第一码为 4,其中第 2 至 5 码为数字,自 0000-9999,共 10 万个号码,销售计划之每一项料品,计算机均分别自动编订一个计划批号,而每个计划批号即结转为一个生产批号,主生产计划 M.P.S 在生管排程管理系统中,提供营业部门和生管部门协调安排产销计划之作业依据,即,
8、营业部门和生管部门共同讨论决定每一个生产批号之优先排产顺序之主要依据及最后结果,生产管制之每一张制造指令必须依照 M.P.S 主生产计划之预定交期核算其下料期限及排程日期,亦即,M.P.S 主生产计划为生管排程所有作业之最主要依据4.生产线大排程之定义,及其主要功能: 在 MRP6 整合管理系统之生管排程管理作业中,所谓生产线大排程,是指:生管人员在每一条生产线所排入之制造指令张数,及各制造指令排定下料生产之优先级,生产线大排程之主要功能在:说明每一条生产线目前排产之状况 ,包括: 排入工令单之张数,目前之产能负荷时数,各工令单之内容,投料之先后顺序,及预定之下料时间等,做为计算机核算各生产线
9、周排程之主要依据. 5.生产线周排程之定义,及其主要功能:所谓周排程,即,每一条生产线每周一至周日排定之生产日程,包括:每日排入之制造指令,数量,及其先后顺序,生管排程管理系统中,生产线周排程是相当重要之功能,生产线之区间备料模拟就是依据生产线周排程之下料日期查核料品库存之备料状况,再将其备料不足之料品项目,数量,工令单别及需用料日期,分别提供生管人员处理,为了避免制造部门经常调整机器设备,或更换生产之辅助工具,而影响生产线之产能,生管部门应该减少修正生产线之周排程,因此,一旦生管将近期内之周排程确定后,仅可能避免让计算机重新排程,而改由人工做最小幅度之调整,或插单作业.6.生产线日排程之定义
10、,及其主要功能:生产线之日排程即指每一条生产线,每日排定生产之制造指令,及其排产数量,事实上,当生产线之周排程安排完成后,其日排程即已经排定,因为日排程只是周排程之其中一天之排程,生产线日排程之主要用途为:生管部门通知制造部门生产及通知仓管人员备料之用,一般企业之生管部门不会将生产线之周排程全部一次通知制造部门及仓管部门,主要原因是:周排程仍有变动之可能 ,生管人员必须于工令单生产之前一日才将确定之日排程数据通知制造部门及仓管部门,而且,生管部门提供制造部门及之日排程数据中,最好能提供后补之工令单,以避免备料异常,或制造部门提早完成日排程时,造成生产线闲置之产能浪费,如果制造部门有安装计算机供
11、相关主管使用,则,生管日排程数据只要打印当日之排程数据即可,需要时,制造部门主管可以透过计算机查询生管部门之周排程数据.7.生产线小排程之定义,及其特殊功能:部份产业之产品特性较为特殊,其制造指令除了一般的工令单之外,尚有制造途程单(RUN CARD),即,一张制造途程单中包括 2 个以上之制程(最多可以有99 个制程),对于采用制造途程单管理之产业,其生产管理必须透过小排程之处理技术,由制造部门依据途程单之预定交期顺序决定生产加工之先后顺序,必须采用制造途程单之行业,例如:PCB 印刷电路板加工业,I.C 半导体加工业,机械业,电机业,汽机车业等,以上产业之所以需要采用制造途程单(RUN C
12、ARD)之处理技术,主要均具备相同之特性,即,其一项料品(或工件)均有 2 道以上之加工制程,而且,在制造过程中,生管部门无法事先控制各道制程完成之时间,只能大致预估,因此,制造部门必须依据各生产在线之 W.I.P 在制品之预定交期状况,自行决定其加工之先后顺序,此种必须由制造部门配合各生产在线之 W.I.P 在制品之实际状况,而排定 RUN CARD 之生产先后顺序之管理技术,我们即称之为生产线小排程.8.制造指令之产生及其种类:生管部门所处理之制造指令,其产生之方式及数据源如下:(1)来自客户订单执行 MRP1 或 MRP2 时自动产生(2)来自销售计划执行 MRP1 或 MRP2 时自动
13、产生(3)来自执行 RMP2 重新整理作业时,依据不足之制成品或半成品数量自动产生,其工令单之前 2 码为 BB,表示补产之制造指令.(4)来自生管人员人工输入而产生之制造指令,至于制造途程卡之产生,则来自必须经过连续加工制程之工令单往下展开而成为 RUN CARD 资料.制造指令依据不同之特性来分类,可以区分为下列各种不同之制造指令: (1).依据制造指令之来源分类: A.来自客户正常量产订单而产生之制造指令B.来自客户打样品之订单而产生之制造指令.C.来自营业部门销售计划而产生之制造指令D.来自研发部门试产计划而产生之制造指令(2).依据制造指令之成本特性分类:A.正常生产之制造指令B.不
14、良重工之制造指令(3).依据生产单位之特性分类A.厂内自制之工令单(制造指令)B.托外加工之工令单(制造指令)(4).依据加工程序之特性分类: A.一般组装性质之制造指令B.连续加工制程之途程卡(RUN CARD) 9.计算机如何将制造指令自动排入生产线:生管人员有能力将各张制造指令依据其预定交期分别排入不同之生产线中之适当位置,一定有其必然的逻辑,依据本顾问师担任生管主管五年期间,而且同时安排 340 条生产线的排程工作经验,将人工安排生产排程的工作交给计算机自动排程,绝对不会有任何问题,只是,如何把生管排程的逻辑加以正确说明,供系统规划人员分析,然后开发成计算机软件,必须要相关人员完全密切
15、的配合,其实,生管排程之逻辑非常明确,分别说明如下: (1)客户订单或销售计划之各生产批号之预定交期必须由生管和业务部门拟定完成.(2)生管依据各生产批号之预定交期核算每张制造指令之最后下料期限.(3)生管依据各制造指令之预定交期,及各生产线之产能负荷,逐笔安排各制造指令到较适合之生产线中,由于必须先交的工令单均已先安排处理,所以较后面排入之工令单必排在较后面.(4)当所有制造指令均排入各生产线之后,生产线之大排程即已经完成.(5)生管依据公司行事历,制造部门所排定之加班计划,及各生产线之产能负荷配合各制造指令中排产料品之 SETUP TIME,及 CYCLE TIME 核算每一张制造指令之排
16、定下料时间,及预定完成时间,当每一张制造指令之排定下料日期,及每日排产之数量均已经核算完毕时,周排程即已经安排妥当,当然,生产线之日程也等于已经安排完成.(6)如果生管人员局部调整生产线之周排程,可以直接插单处理,插单完成后,可以重新核算该生产线之各生产日程,以上生管排程之逻辑若由生管人员用人工方式计算,则每调整一次排程或插入 1 张工令单,就可以让生管人员耗掉大半天,如果再加上备料模拟及 MRP2 用料需求之考虑,生管人员仅管一年不必睡觉也无法将正确数据计算出来.因此,采用计算机自动排程作业来辅助生管人员,有其绝对必要之效益.10.计算机如何自动核算各制造指令之下料期限: 如果一项产品之产品
17、结构 BOM 展开 5 阶,而且总共有 35 个(TREE)树状路径,则表示该项产品的制程可能需要产生 35 张制造指令,除非该项产品具有虚拟件弹性组合的特性,由于每一阶产品或半成品在建立产品结构 BOM 时,均有将其SETUP TIME 及 CYCLE TIME 建立,因此,计算机有能力依据 M.P.S 主生产排程各生产批号之预定交期,核算该生产批号之每一张制造指令之最后下料期限,所谓制造指令之最后下料期限,即,该张制造指令必须下料之最后时间,如果未在该时间之前投料生产,则该张制造指令必定会延误到该生产批号之预定交期.11.计算机如何自动核算各制造指令之预定下料日程: 所谓制造指令之预定下料
18、日程,即, 生管人员根据生产线之产能负荷,及其排程状况,所排定各工令单之预定生产日程,计算机核算各生产线所排定制造指令之生产日程之依据如下:(1)各生产线之大排程资料.(2)公司之行事历(3)各生产线之加班计划.(4)各生产线之异常信息(5)每张制造指令中 ,料品之 SETUP TIME 及 CYCLE TIME.(6)各生产线之正常产能负荷数据,只要上列数据建立正确,计算机即能自动核算每张制造指令之预定排产日程.12.计算机如何自动提供您那些制造指令会延误交期:营业部门依据客户订单之预定交期准时交货,对企业之形象是非常重要的,然而,营业部门能否准时交货,必须根据生产管制之各制造指令之实际生产
19、进度和其应下料日期之是否符合而定,计算机在处理制造指令是否会延误客户之订单交期,其计算基础如下. (1).由计算机依据 M.P.S 主生产计划核算每一张制造指令及外包工令单之最后下料期限,及应该完成之日期. (2)由计算机依据各生产线之大排程及其产能,公司行事历,加班计划,各料品之 SETUP TIME 及 CYCLE TIME等数据,核算各制造指令之预定生产日程 ,即,预定下料日期. (3).将最后下料期限和预定生产日程相互比较,若预定生产日程比最后下料期限还晚,则表示该张造指令会延误交期,一张订单中之任何一个制造指令若会延误交期,则客户之订单必然也会延误交期,生管必须设法处理. 13.制造
20、指令备料仿真的种类及其不同用途:生管人员必须提早正确地掌握生产备料之状况,对制造业之制造成本具有极度重要的影响,如果生管人员能够在三天至十天之前就掌握到备料状况,并及早催料,可以避免生产线停工待料的成本损失,为了随时提供生管人员生产备料之最新状况,在系统规划时,就必须规划备料仿真的功能,以发挥系统整合之效益,制造指令备料仿真的种类可以分为 2 种,其功能说明如下: (1).生产批号 (工令单) 备料模拟:如果生管人员想要知道那些生产批号或制造指令的备料状况是否足够,不足料品的项目及数量之最新状况,可以透过生产批号(工令单)备料模拟的处理技术来提供完整之信息.(2).区间备料模拟 :生管人员对于
21、生管排程中所排定之生产线周排程计划,可以透过区间备料模拟的技术,事先获知未来数日或数周内备料不足之料品项目及其不足数量,供生管人员及早配合处理相关应变措施.14.制造指令备料不足时,如何及早要求采购催料:当生管人员透过备料仿真之功能,发觉部份料品不足时,如果仓库又没有可代用之料品可以领用时,必须透过采购部门向厂商催料,以免生管人员和采购人员均向厂商催料,造成厂商无所适从,生管人员发现生产备料不足时,必须将欠料表打印到报表上,供采购人员配合处理,其中,欠料表中必须注明各项欠料项目之数量,及预定用料时间,以利采购人员催料,此外,生管人员可以透过计算机提供之生产日程结转请购单及采购单数据文件的功能,
22、将各工令单之生管排程日期数据结转到采购管理系统,再透过采购管理系统之催料表处理催料之作业.15.制造指令备料不足时的最后手段,调整排程:当生管人员在发现备料不足,经过再三催料,但仍无法将料品备足时,为了避免停工待料,必须调整生管排程,将备料不足之工令单往后调整,改以备料齐全之工令单优先排产,正常情况下,生管只要调整周排程之数据即可,不必重新调整生 产线之大排程,除非该工令单之备料必须等待相当长之日程.16.生管部门在产能不足时的补救措施:若工令单之备料足够,但因为订单数量是超过各生产线之正常产能负荷时,生管人员必须设法增加产能,以消化超过产能负荷之工令单,否则仍然会造成延误客户订单交期之状况,
23、生管部门能够增加生产线产能之方式如下:(1).协调制造部门加班:由制造部门主管安排各生产线加班,以增加产能负荷,供生管人员安排加班之生管排程,当制造部门配合生管人员之要求,排定加班计划时,必须将各生产线的加班计划登录到计算机中,供计算机核算各生产线之周排程.(2)如果制造部门之加班计划仍无法满足生管排程之产能需求时,则生管人员必须设法安排外包加工,以提高企业之产能负荷,当生管部门决定把厂内自制之工令单转为外包加工时,只要将自制工令单直接结转为外包工令单即可,当厂内加班和外包加工均无法满足工令单之产能需求时,生管人员必须将无法如期完成出货的客户订单数据事先通知业务部门,以便提早告知客户,避免影响
24、企业之商誉. 17.生管排程和 MRP2,MRP3(J.I.T)间的重要关系:制造业之企业计算机化若无法完成生产管制之计算机化,则其计算机化之成绩绝对不会超过 50 分,因为,生管排程若无法完成计算机化,则MRP1,MRP2,MRP3 根本无法正确运作,物料需求 MRP 的主要用料日程,就是来自生管排程的工令单之排产日期,若生管排程无法完成计算机化,如何能核算工令单之预定下料日期? 工令单无法获得正确之下料日期,则用料需求如何将各料品之需用日期转到采购管理系统中?当 MRP1,MRP2,或 MRP3(J.I.T)无法正确运作时,料品库存管理,采购管理,I.Q.C 进料检验,托外另工管理等相关管
25、理系统均必定无法掌握正确之用料日程,这对制造业之经营管理会造成许多不必要之浪费,或多余之损失,因此,生管排程是 MRP1,MRP2,MRP3 用料需求整合成功之必条件.18.生管部门配合 E.C.N 产品设计变更之处理措施 :当研发部门发出产品设计变更通知(E.C.N)时,如果生管部门之制造指令或外包工令必须配合调整时,生管人员必须迅速将厂内之制造指令之用料项目及外包加工之相关用料项目配合修改,以免造成公司之损失,在生管排程,制令管理系统规划时,必须提供产品设计变更 E.C.N 之辅助处理措施, 以提高生管人员配合E.C.N 之处理效率.19.生管排程,制造指令管理系统之系统结构:数据维护作业
26、画面 A:主生产排程 MPS 维护B:各生产线大排程维护C:各生产线周排程维护D:各生产线日排程维护E:工令(发料)单维护作业F:工令单自动排程维护G:工令单备料状况模拟H:区间备料仿真作业I:工令单交期计算作业J:生产线日程计算作业K:工令转制外包单作业L:生产线加班计划维护M:途程单(RUN CARD)维护报表打印作业功能 N:工令单明细表打印O:打印发料通知单P:生产线别排程明细表Q:单周排程明细表打印R:备料模拟工单明细表S:打印会延误交期工令T:工令别备料不足明细1:料品别备料不足明细2:生产批号进度控制表3:客户 P.O 进度管制表4:料品别发料明细表5:工令别发料明细表6:工令单
27、料记录明细7:生产线日排程通知单8:未完成工令明细表9:特殊结案工令明细表数据批处理作业 U:工单数据重算作业V:逾期数据过文件作业W:历史数据删除作业Y:排程数据确认作业Z:排程数据重整作业二.制程管制 W.I.P 管理系统之重点说明制程管制 W.I.P 管理系统对于制造业而言,是非常重要的管理环节,没有各生产线 W.I.P 生产数据之回馈,生产管制的进度将无法正确掌握,制造指令(工令单)无法结案,制造成本分析之实际成本也因为数据不足而无法核算,而且,制造部门之生产绩效也变成必须由人工统计处理,尤其,W.I.P 制程管制和生管排程,制造指令管理是生产管制中,无法分割的管理体系,单纯的生管排程
28、和制造指令,根本无法独立运作,必须透过制程管制 W.I.P 之实际生产数据配合,才能发挥生产管制计算机化之效益,此外,W.I.P 制程管制对制造业最大的影响是: 若 W.I.P 无法正确掌握,则 MRP2.,MRP3 用料需求管理系统将永远无法顺利运作,当 MRP2 用料需求之管理目标无法达成时,制造业将无法有效降低存货成本及减少呆滞料之发生,因此 W.I.P 制程管制在企业全面计算机化的整合过程中,具有相当重要的关键影响,所以制造业如果没有制程管制 W.I.P 管理系统之计算机化,就表示该企业之全面计算机化尚有一段路程要走,以下为电子,电机,机械,五金加工业之制程管制 W.I.P管理系统之规
29、划重点,及其特性说明: 1.W.I.P 制程管制之主要机能规划: W.I.P 制程管制之主要机能,必须反映下列重要讯息,供相关主管及各部门之人员参考使用:(1).各生产线配合生管排程之交期需求,顺序完成各制造指令之加工作业,避免在制品滞留在制造现场太长的时间.(2).制程管理必须将每一张制造指令之生产进度数据回馈,供生管人员掌握各制造指令之最新动态.(3).制程管理必须提供每日实际生产加工之制造指令之数量,及所耗用之机器时间,人工小时,以便供成本会计人员核算正确之制造成本.(4).制程管制必须能正确掌握每一条生产线目前之在制品项目及数量,尤其在年度 W.I.P 在制品盘点的时候,更可以发挥盘点
30、的作业效率.(5).制程管制必须能反映每一条生产线每日及每月之生产绩效,及各月之生产绩效.(6).制程管制必须能反映每一条生产线每日及每月之生产总值.( 7).制程管制必须协助主管核算每位员工或各组别之工作绩效.2.W.I.P 制程移转之型态及其数据收集方式:当制造部门之各生产线完成制造指令之加工内容,而将其完成之料品移转到其他生产线或仓库中,或等待成品检验时,必须将该移转之数据透过移转单据,日报表,或 RS-232,Bar Code Reader, Counter, Sender.等处理技术将数据回馈到生管部门,供生管部门掌握正确生产进度,制程管制 W.I.P 在制品之移转有两种型态,分别说
31、明如下:(1).制造指令 (工令单) 之制程移转:a:正常移转:各生产线正常完成制造指令之加工内容 ,而将该已完成工令单之料品项目移转到下一个生产线,或仓库. b.重工移转:各生产线将前一个生产线制程移转进来的不良料品移转到原权责生产线,供该生产线重工处理.(2)途程单 (Run Card)之途程移转a.正常移转:各生产线完成途程单(Run Card)之某道加工制程,而将该已完工途程项目移转到下一个生产线继续加工,或移入仓库.b.重工切单移转:某生产线将前一个生产线制程移转进来的不良料品另外切一张途程单并移转到原权责生产线,供该生产线重工处理.W.I.P 在制品之生产进度数据收集有许多技术,必
32、须依据不同产品之制造型态而定,对于每个制程之生产工时较长之产业型态,应该透过制程移转单或途程移转单将各生产线之生产资料收集,对于各制程之生产工时较短且人力较不足之产业型态,除了上列移转单据之外,也可以采用生产日报表之方式收集生产数据,对于生产在线装有各式计算机,或 Counter,或 Sender 之产业,则可以透过其自动记录之功能,将各生产线之生产记录回馈到制程移转单数据文件或途程移转单资料文件中.3.制程管制 W.I.P 之移转和生管排程进度,及 RMP2 关系:当生管人员将各日排程之制造指令通知制造部门领料生产之后,对于各制造指令之生产进度,必须透过制造部门之制程移转单,重工移转单,或途
33、程移转单,途程单切单移转单,或是生产日报表之数据回馈,将实际生产之数量传回各制造指令中,以便生管人员能透过计算机屏幕获得各制造指令之生产进度信息,如果只有生管人员将各日程之生管排程安排妥当,而没有 W.I.P 制程移转数据之回馈,则各制造指令(工令单) 之生产进度及投料状况将无法正确掌握,且制造指令也无法正常销账,但生产排程之进度无法正确掌握,而制造指令之核定发料数和实际发料数又无法正常销账时,则 MRP2 用料需求之管理系统绝对无法正确执行 .因此,W.I.P 制程管制数据之正确回馈,对于生管排程以及 MRP2 用料需求之管理具有绝对性之影响,务必做最完整的规划.4.制程管制 W.I.P 之
34、移转和生产日报表之关系: 在制造业管理的理论和实务上,制程管制 W.I.P 之制程移转和生产日报表是不相同的两种信息,其差异点说明如下:(1).制程移转 :当一条生产线 (Work Center)完成制造指令或途程卡之加工指示后,将其所完成之料品项目移转到其他生产线,或移转到仓库,表示该制造指令之料品已经不在原有生产在线,在 W.I.P 在制品的成本帐上,其在制品之成本也已经结转到其他生产在线之新料品投料成本上.(2).生产线日报表 :日报表所表达的信息是各生产线当日完成各制造指令之料品数量,及投入之人工小时,制造时间等,但当日生产之数量并不一定都移转到下一个生产在线,因此,生产日报表并不能表
35、示制造成本之移转,也不能表示生产料品之移转完成,而只表达了各生产线各日实际加工完成之内容而已,根据上列说明,可以明白:制程移转之单据和生产日报表是不相同的两种信息 ,但是,对于部份中小企业而言,要求制造部门配合同时要填写制程移转之单据,及生产日报表,似乎是不太容易做到的重大工程,因此采用生产日报表来代替制程移转单据. 5.生管和成本会计人员对 W.I.P 在制品观点之差异:在企业全面计算机化的推展实施上,观念的沟通及专业知识的补强是非常重要的,在计算机化的过程中,相同的专业名词对于不同部门的人员而言,具有不同的意义,而且容易引发不必要的争执.W.I.P 在制品就是一个相当好的范例,在成本会计人
36、员的观点上,和在生管人员的角度上,W.I.P 代表着 2 种完全不同的定义,但这个专业名词并不须要争议,因为成本会计和生管人员所需要的 W.I.P 在制品数据事实上并不相同,在数据的取得和使用上也并不冲突,因此,双方只要各自能够获得所需要的 W.I.P 在制品正确数据即可,对于 W.I.P 在制品在成本会计上和生产管制上的定义差异的原因,本顾问师列举范例分别解释如下:范例: 如果有一张制造指令 NO:A0125,其排产之料品及其核定用料之项目及数量分别内容如下:PT-01(主产品)*1000MT-001(用料 1)*1000MT-002(用料 1)*2000MT-003(用料 1)*1000(1).成本会计的 W.I.P 在制品之定义:是指 PT-01 主产品项目到目前为止,所投入之原材料成本,人工成本,制造费用成本等,其 W.I.P 在制品是指 PT-01 产品.(2)生产管制的 W.I.P 在制品之定义:是指 MT-001,及 MT-002,MT-003 等原材料项目,到目前为止,已经投料,但尚未组合成 PT-01 的数量,对于生管人员而言,已
