1、审阅人： 审阅时间：授课课时总课题（课时）：车削轴套配合件需用课日课题名称分课题：车削台阶轴授课主要内容1、台阶工件的技术要求2、车刀的选择和装夹3、车削台阶工件的方法4、台阶长度的测量和控制方法5、工件的调头找正和车削6、游标卡尺的使用起止日期技术理论知识 车削台阶工件的方法实际技术操 作 车削台阶工件的方法、台阶长度的测量和控制方法设备、工、刃量具准备活扳手、90度粗车刀、90度精车刀、切断刀、（0150）mm的游标卡尺、（2550）mm的千分尺、铜皮。材料准备 直径40mm的毛坯（45#钢）课题要求示范操作准备 无学习目标 1、握车削台阶工件的方法。2、巩固用划线盘找正工件外圆和反平面的
2、方法。3、掌握游标卡尺的使用方法学习重点及其化解方法 车削台阶工件的方法学习难点及其化解方法 车削台阶工件的方法课题实习结束小结学习内容与环节设计 工艺理论、切入新课、媒体演示、操作示范、模仿练习、教学实习、巡回指导、工件检查、归纳小结、实习报告、表板图（书）设计、时间设计教学内容 课堂设计 学时分配学习目标1、握车削台阶工件的方法2、巩固用划线盘找正工件外圆和反平面的方法3、掌握游标卡尺的使用方法明确任务车削台阶轴把 40mm50mm 的毛坯车成如下图所示的台阶轴。相关工艺知识在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶一样，就称它为台阶工件，俗称台阶为“肩胛” 。台阶工件的车削，
3、实际上就是外圆和平面车削的组合，因此在车削时必须注意兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。1、台阶工件的技术要求台阶工件通常和其他零件结合使用，因此它的技术要求一般有以下几点：（1） 、各档外圆之间的同轴度（2） 、外圆和台阶平面的垂直度（3） 、台阶平面的平面度（4） 、外圆和台阶平面相交处的清角2、车刀的选择和装夹车削台阶工件，通常使用 90 外圆车刀。车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别，如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90 为宜。精车时为了保证台阶平面和轴心线的垂直，应取主偏角大于 90。3、车削台阶工件的方法车削台阶工件时，一般分粗精车进行
4、，粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留精车余量）其余各档可车至长度，精车台阶工件时，通常教学内容 课堂设计 学时分配在机动进给精车至近台阶处时，以手动进给代替机动进给，档车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面。以确保台阶平面和轴心线的垂直。4、台阶长度的测量和控制方法车削前根据台阶的长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后根据线痕进行粗车。当粗车完毕后，台阶长度已经基本符合要求，在精车外圆的同时，一起控制台阶长度，其测量方法通常用钢直尺检查，如精度较高时，可用样板，游标深度尺等测量。5、工件的调头找正和车削根据习惯的找正方法，应先找正近卡爪处工件外圆，后找正
5、台阶处反平面，这样反复多次找正才能进行切削，当粗车完毕时，宜在进行一次复查，以防粗车时发生移位。6、游标卡尺的使用任务实施车削台阶轴一、准备工作1、工件毛坯检查毛坯尺寸：40mm50mm；材料45#钢；数量1件。2、工艺装备活扳手、90度粗车刀、90度精车刀、切断刀、（0150）mm的游标卡尺、 （2550）mm的千分尺、铜皮。3、设备CA6140型车床二、操作步骤1、伸出长度65mm左右，找正夹紧工件。2、车端面。3、粗、精车外圆38mm40mm、28mm30mm至尺寸要求。倒角C1mm。教学内容 课堂设计 学时分配4、切断，保总长40.5mm。5、调头，夹住外圆28mm，长25mm左右，校
6、正夹紧。 6、车端面B，保证总长40mm。倒角C1。三、结束工作步骤1：自检与评价每位同学完成一件后，卸下工件，仔细测量是否符合图样要求，对车削的工件进行评价。步骤2：转动小拖板法车圆锥的质量分析针对自己出现的质量问题和废品种类，分析原因，找出改进措施。四、容易产生的问题和注意事项1、台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现小台阶。2、台阶平面出现凹凸，其原因可能时车刀没有从里到外横向进给或车刀装夹主偏角小于 90，其次与刀架，车刀，滑板等发生位移有关。3、多台阶工件长度的测量，应从一个基面测量，以防积累误差。4、平面与外圆相交处出现较大的圆弧，原因是刀尖圆弧较大或刀尖磨损。5、使用游标
7、卡尺测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差。6、使用游标卡尺测量工件时，松紧程度要合适，特别是用微调螺钉时，尤其注意卡得 不要太紧。7、车未停稳，不能使用游标卡尺测量工件。8、从工件上取下游标卡尺时读数时，应把紧固螺钉拧紧，以防副尺移动，影响读数。审阅人： 审阅时间：授课课时总课题（课时）：车削轴套配合件需用课日课题名称分课题：镗削套件授课主要内容1、镗孔车刀的安装2、孔的加工方法3、内径表的安装校正与使用起止日期技术理论知识 内径表的安装校正与使用实际技术操 作 孔的加工方法设备、工、刃量具准备90度车刀、切断刀、镗孔车刀、（0150）mm的游标卡尺、（025）mm的千分尺、
8、半径规、铜皮。材料准备 直径40mm的毛坯（45#钢）课题要求示范操作准备 无学习目标1、懂得镗孔车刀的正确安装。2、掌握通孔及阶台孔的加工方法及切削用量的选择。3、正确掌握内径表的安装及使用。学习重点及其化解方法 孔的加工方法学习难点及其化解方法 孔的加工方法课题实习结束小结学习内容与环节设计 工艺理论、切入新课、媒体演示、操作示范、模仿练习、教学实习、巡回指导、工件检查、归纳小结、实习报告、表板图（书）设计、时间设计教学内容 课堂设计 学时分配学习目标1、懂得镗孔车刀的正确安装。2、掌握通孔及阶台孔的加工方法及切削用量的选择。3、正确掌握内径表的安装及使用。明确任务用双手控制法车手柄把 4
9、0mmX500mm 的毛坯车成如下图所示的手柄。相关工艺知识1、镗孔车刀的安装1） 镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔镗大。2）镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后，刀杆后半部分与工件孔壁想碰。3）为了增加镗刀刚性，防止振动，刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件空深长 5-10mm。 4）为了确保镗孔安全，通常在镗孔前把镗刀在孔内试走一遍，这样才能保证镗孔顺利进行。5）加工台阶孔时，主刀刃应和端面成 3050 的夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀余地。教学内容 课堂设计 学时分配2、孔的加工方法1） 通孔 加工方
10、法基本与外圆相似，只是进到刀方向相反；粗精车都要进行试切和试测，也就是根据余量的一半横向进给，当镗刀纵向切削至 2mm 左右时纵向退出镗刀（横向不动） ，然后停车试测。反复进行，直至符合孔径精度要求为止。2） 阶台孔 A: 镗削直径较小的台阶孔时，由于直接观察比较困难，尺寸不易掌握，所以通常采用先粗精车小孔，在粗精车大孔的方法进行。B: 镗削大的阶台孔时在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。C: 镗削孔径大、小相差悬殊的阶台孔时，最好采用主偏角 850 左右的镗刀先进行粗镗，留余量用 900镗刀精镗。3) 控制长度的方法： 粗车时采用刀杆上刻线及使用床鞍
11、刻度盘的刻线来控制等。精车时使用钢尺、深度尺配合小滑板刻度盘的刻线来控制。4）切削用量的选择：切削时，由于镗刀刀尖先切入工件，因此其受力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。我们一般练习的孔径在 20-50mm 之间，切削用量可参照以下数据选择：粗车：n 400-500 转/ 分 精车：n 600-800 转/分F 0.2-0.3mm f 0.1mm 左右Ap 1-3mm ap 0.3mm 左右3、内径表的安装校正与使用1）安装与校正： 在内径测量杆上安装表头时，百分表的测量头和测量杆的接触量一般为 0.5 mm 左右；安装测量杆
12、上的固定测量头时，其伸出长度可以调节，一般比测量孔径大 0.2mm 左右， （可以用卡尺测量） ；安装完毕后用百分尺来校正零位。2）使用与测量方法： （1） 内径百分表和百分尺一样是比较精密的量具，因教学内容 课堂设计 学时分配此测量时 先用卡尺控制孔径尺寸，留余量 0.3-0.5 毫米时再使用内径百分表；否则余量太大易损坏内径表。（2）测量中，要注意百分表的读法，长指针逆时针过零为孔小，逆时针不过零为孔大。（3）测量中，内径表上下摆动取最小值为实际。任务实施镗削套件一、准备工作1、工件毛坯检查毛坯尺寸：40mm500mm；材料45#钢；数量1件。2、工艺装备活扳手、90度车刀、 、切断刀、镗
13、孔刀、 （0150）mm的游标卡尺、 （2550）mm的千分尺、铜皮。3、设备CA6140型车床二、操作步骤1、伸出长度50mm左右，找正夹紧工件。2、车端面，打中心孔，钻孔24mm。3、粗、精车外圆38mm30mm至尺寸要求。倒角C1mm。4、切断，保总长30.5mm。5、调头，夹住外圆38mm，长20mm左右，校正夹紧。 6、车端面B，保证总长30mm。倒角C1。7、粗、精镗孔28mm30mm至尺寸要求。倒角C1mm。三、结束工作步骤1：自检与评价每位同学完成一件后，卸下工件，仔细测量是否符合图样要求，对车削的工件进行评价。步骤2：转动小拖板法车圆锥的质量分析针对自己出现的质量问题和废品种类，分析原因，找出改进措施。四、容易产生的问题和注意事项1、加工过程中注意中滑板退刀方向与车外圆时相反。2、用内径表测量前，应首先检查内径表指针是否复零，再检查测量头有无松动、指针转动是否灵活。3、用内径表测量前，应先用卡尺测量，当余量为0.30.5mm左右时才能用内径表测量,否则易损坏内径表。教学内容 课堂设计 学时分配
