1、项目五 学会车削套类零件1教 案 首 页专 业（工种） 数控技术（车工） 教 师 董丽英课 题（项目）项目五学会车削套类零件 分课题授课班级 07 数控（2） 、 （4） 授 课时 间 2008.9.229.26 课时 30 知识目标（1）按图样合理选择孔加工刀具及刃磨刀具。（2）掌握孔的加工方法和套类零件的加工工艺。 。（3）了解套类零件的技术要求和相关内容。训练目标技能目标 （1）能加工各类套类零件。（2）能合理安排套类零件的加工工艺。 教学重点（1）按图样合理选择孔加工刀具及刃磨刀具。（2）掌握孔的加工方法和套类零件的加工工艺。（3）掌握车孔刀的安装要求。（4）了解套类零件的技术要求和相
2、关内容。教学难点 （1）掌握孔的加工方法和套类零件的加工工艺。（2）掌握车孔的关键技术教学对象分析该教学对象已进行了为期 5 周的机械测量和钳焊实习，对生产实习有了一定的感性认识，具备了一定的机械加工基础。教学环境 三个车工实习车间共计 24 台车床，完全满足实习生产要求。教学方法 教师示范讲解、演示、学生操作练习教学回顾（1）应注重能力训练，要求学生多练习、多体会，积累经验，注意安全操作。（2）让学生通过对自己车削的梯形螺纹进行自检、互检，总结工件精度及超差原因，并提出解决措施。（3）在学生操作时，加强巡回指导环节，让学生不仅掌握理论知识，更重要的是熟练掌握操作技能。项目五 学会车削套类零件
3、2教学过程及教学内容课前组织1检查学生出勤情况，填写教学日志。2检查学生装束是否整齐3讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记4宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一 套类零件的基础知识（1）掌握套类零件的加工工艺。（2）掌握孔的加工方法。（3）了解套类零件的技术要求和相关内容。任务二 车削套类零件 （1）能加工各类套类零件。（2）能合理安排套类零件的加工工艺。入门指导任务一 套类零件的基础知识 活动一 学会内孔刀具的刃磨车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小 2mm 左右的钻头进行钻孔，然
4、后再用车孔刀对孔进行车削加工。1车孔刀根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，如图 3.24 所示。（1）通孔车刀其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取 6075，副偏角取 1530。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。（2）不通孔车刀不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于 90。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径 R，否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时，只要不碰即可。2车孔刀的刃磨后角取 812。不通孔车刀的切削部
5、分基本上与外偏刀相似，主偏角应大于 90，一般为 93左右，副偏角为 36，后角为 812。项目五 学会车削套类零件3内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取 4575，副偏角一般取 630，内孔车刀卷屑槽方向的选择：当内孔车刀的主偏角为 4575，在主切削刃方向磨卷屑槽，能使其切削刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。当内孔车刀的主偏角大于 90，在主切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削
6、稳定性不好，刀尖容易损坏。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。活动二 车削内孔孔是零件中较常见的型面之一。孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。1车削内孔的方法在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小 2mm 左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。（1）钻头的安装直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。（2）钻孔方法1）钻孔前先把工件平面车平，中心处不许
7、有凸头，有时还可以先用中心钻定心，以利于钻头定心和确保同轴度。2）找正尾座，使钻头中心对准工件的旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。（3）车孔刀的装夹装刀时，刀尖必须与工件中心线等高或稍高一些，这样就能防止由项目五 学会车削套类零件4于切削力而使刀尖扎入工件。同时车孔刀伸出长度应尽可能短。车孔刀装好后，应先在毛坯孔内走一遍，以防车孔时由于刀杆装得歪斜而碰到孔的表面。（4）车孔方法1）车直孔方法直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至 2mm 左右时纵向快速退出车刀（横
8、向不动）然后停车试测。反复进行，直至符合孔径精度要求。2）车台阶孔方法车削直径较小的台阶孔时，由于直接观察困难，尺寸精度不易掌握，所以通常采用先粗、精车小孔，再粗、精车大孔的方法进行。车削大的台阶孔时，在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。车削孔径大、小相差悬殊的台阶孔时，最好采用主偏角小于 90（一般为8588）的车刀先进行粗车，然后用内偏刀精车至图样尺寸。因为直接用内偏刀车削，进刀深度不可太深，否则刀尖容易损坏。其原因是刀尖处于切削刃的最前沿，切削时刀尖先切入工件，因此其承受力最大，加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂。其次由于刀杆细长，在纯轴向抗力的作
9、用下，进刀深了容易产生振动和扎刀。控制车孔长度的方法。粗车时通常采用刀杆上刻线痕作记号，或安放限位铜片，以及用床鞍刻度盘的刻线来控制等。精车时还需用钢直尺、游标深度尺等量具复量车准。3）车削平底孔的方法选择比孔径小 2mm 的钻头进行钻孔，钻孔深度，从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕作记号。粗车底平面和粗车孔成形（留精车余量） ，然后再精车内孔及底平面至图样尺寸要求。2测量孔径量具的使用方法测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、游标卡尺等进行测量；当孔径精度要求较高时，通常用塞规、内测千分尺或内径百分表结合千分尺进行测量。塞规如图所示，由过端 1，止端 2 和柄 3 组成。过端按
10、孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。（2）用内测千分尺测量内测千分尺及其使用方法：这种千分尺刻线方向与外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋项目五 学会车削套类零件5转时，活动量爪向左移动，量值增大。（3）用内径百分表测量内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测最工件的内孔直径，用外径千分尺将内径表对准“零”位后，方可进行测量，其测量方法如图 3.27 所示。取最小值为孔径的实际尺寸。3车削内孔时的注意事项车孔的关键技术是解决车孔刀的刚性和排
11、屑间题。增加车孔刀的刚性主要采取以下几项措施。（1）增加刀杆的截面积一般的车孔刀有一个缺点，刀杆的截面积小于孔截面的四分之一。如果让车孔刀的刀尖位于刀杆的中心平面上，这样刀杆的截面积就可达到最大程度。（2）刀杆的伸出长度尽可能缩短如刀杆伸出太长，就会降低刀杆刚性，容易引起振动。因此，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可，为此，要求刀杆的伸出长度能根据孔深加以调整。（3）控制切屑流出方向精车通孔要求切屑流向待加工表面（前排屑） ，不通孔要求切屑从孔口排出（后排屑） 。4产生废品的原因及预防方法产生废品的原因及预防方法废品种类 产 生 原 因 预 防 方 法1测量不正确 仔细测量2车孔刀杆跟孔壁相碰选择
12、合适的刀杆直径，在开车前，先让车孔刀在孔内走一遍，检查是否相碰尺寸不对3工件的热胀冷缩 加注充分的切削液1刀具磨损 采用耐磨的硬质合金内孔有锥度2刀杆刚性差，产生“让刀”现象尽量采用大尺寸的刀杆，减小切削用量项目五 学会车削套类零件63刀杆跟孔壁相碰 正确装刀3刀杆跟孔壁相碰检查机床精度，找正主轴轴线跟床身导轨的平行度5床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行找正机床水平6床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行大修车床1孔壁薄，装夹时产生变形 选择合理的装夹方法2轴承间隙太大，主轴颈成椭圆 大修车床，并检查主轴的圆度内孔不圆3工件加工余量和材料组织不均匀增加半精车，把不均匀的余
13、量车匀后，使精车余量尽量减少和均匀。对工件毛坯进行回火处理1刀具磨损 重新刃磨刀具2车孔刀刃磨不良，表面粗糙值大保证切削刃锋利，研磨车孔刀前、后刀面3车孔刀几何角度不合理，装刀低于工件中心合理选择刀具角度，精车孔时装刀应略高于工件中心4切削用量选择不当 适当降低切削速度，减小进给量表面粗糙度值大5刀杆细长，产生振动 加粗刀杆并降低切削速度任务二 车削套类零件1技能训练要求（1）掌握车孔、车平底孔的方法。（2）掌握孔深的控制和测量方法。2使用的刀具、量具和辅助工具千分尺、内径量表、游标卡尺、镗孔车刀、中心钻、麻花钻。3技能训练内容（1）工件图样项目五 学会车削套类零件7（2）参考步骤1）装夹找正
14、，粗、精车端面，精车外圆，钻中心孔，钻孔 f12mm，扩孔 f23.5mm，精车外圆至尺寸，镗孔 f 25mm 至图样尺寸，倒角；2）调头装夹，车端面至总长尺寸，倒角；3）检测；4）重新装夹找正，粗、精镗 f 30mm 至图样尺寸；5）孔口倒角；6）检测。评 分 表项 目 序号 考核内容和要求配分 平分标准 检测结果 得分1 f 50 102 f 30 303 f 25 30超差 0.01 扣 1 分；超差 0.03 以上不得分4 42 5尺寸5 45 10超差 0.02 扣 1 分；超差 0.06 以上不得分6 Ra3.2 8 每处降一级扣 2 分粗糙度7 Ra6.3 3 降一级不得分倒角 8 c1.5 4 不符要求不得分巡回指导巡回重点个别指导 对个别学生的操作错误进行个别指导。集体指导 对普遍存在问题进行集中指导。小结、考核1抽查学生对本项目内容的学习情况。2对学生整个学习过程总结评定，指出不足之处和改正点。3提出难点、重点、关键技术。结束指导教师点评小结本项目训练情况。整理工作场地，对机床进行日常维护保养。 直到学生自我总结评价，填写实训报告。项目五 学会车削套类零件8思考与练习1试分析车削内孔时产生锥度的原因是什么？2用内径千分尺测量孔径时，怎样才能测到正确的尺寸？
