1、1-11 施工方案1-21.1 总体施工方案、 液压提升倒装自动焊工艺a、 本工程二台 20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图所示。b、 罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割下料和坡口加工一次成型。c、 油罐纵缝和环缝外口采用 CO2 气体保护自动焊，内口采用 CO2 气体保护半自动焊；油罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。、 液压提升倒装自动焊施工工艺流程图油罐单体开工施工机具、胎具准备基础及材料验收附件制作及检验底板下料及顶板预制基础放样划线 底板防腐铺设底板组焊底板真空试漏第十二及第十一节壁板安装提升机构安装守安装
2、内件预制第十至第一圈壁板安装守安装罐顶安装 大角缝及收缩缝焊接劳动保护安装接管配件安装水沉降及正负压试验油漆、防腐交工验收1-31.2 油罐预制方案、 罐底预制a、 罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。b、 罐底板预程序如下：c、 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定 罐底的排板直径，宜按设计直径放大 0.1-0.2; 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm； 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为 6-7mm；内侧间隙宜为 8-12mm； 中幅板
3、的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm； 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于 200mm。d、 中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定允许偏差（mm）测 量 部 位 板长 AB（CD）10m 板长 AB（CD）10m宽度 AC、BD、EF 1.5 1长度 AB、CD 2 1.5对角线之差 AD-BC 3 2AC、BD 1 1直线度 AB、CD 2 2坡口及周边检验坡口及周边刷可焊性涂料 涂防腐涂料板材验收检查 排板 放样号线直口、坡口切割1-4弓 形 边 缘 板 尺 寸 测 量 部 位e、 弓形边缘板尺寸允许偏差：测 量 部 位 允许偏差（mm）长度 AB、CD 2对角线之差
4、AD-BC 3宽度 AC，BD，EF 2、 壁板预制a、 壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺流程如下：b、 壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求： 底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于 500mm； 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于 200mm； 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200 mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100 mm； 包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm； 壁板宽度为 1
5、800mm，长度不得小于 6000mm。 壁板尺寸的允许偏差应符合下表：中 幅 板 尺 寸 测 量 部 位编号、测量、记录板料检验 排板 下料、切割滚圆测量、记录交付安装1-5允许偏差（mm）测 量 部 位板长 AB（CD）10m 板长 AB（CD）10m宽度 AC、BD、EF 1.5 1长度 AB、CD 2 1.5对角线之差 AD-BC 3 2AC、BD 1 1直线度 AB、CD 2 2A E BC F D壁板尺寸/测量部位c、 壁板预制后用专用胎具进行存放和运输。d、 壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得
6、大于 4mm。滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧胎具，由于立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙，保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。1.3 油罐安装方案、 基础验收a、 罐底安装施工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实,无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。b、 在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及立式圆筒形钢制焊油罐施工及验收规范（GB128-90） 的规定进行复查验收，有关技术要求为： 基础中心标高允许偏
7、差为20mm； 圈梁每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm； 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示。 1-6同心圆直径(m) 测量点数油罐直径D(m) 圈 圈 圈 圈 圈 圈允许偏差(mm)37 10 20 30 8 16 24 12 沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于 12mm。1-7、 罐底施工a、 罐底施工工序a、 按设计直径放大 0.1%-0.2%计算所得划线半径划出罐底边缘板外圆线，用
8、油漆作好标记，画出中幅板的中心线及分区长条中幅板的位置，全部核对无误后，进行垫板敷设组焊，再开始铺板。b、 首先铺弓形边缘板，底板不规则板的组对应预先编号，现场按编号组对，底板不规则板铺设后要立即用卡具固定，每张板配置三块卡具，以防焊后变形，如图所示： 卡 具边 缘 板 中 幅 板壁 板底 板 不 规 则 板 防 焊 接 变 形 措 施边缘板径向收缩缝组对焊接100%真空试漏，丁字缝 100%MT第二、一节壁板组焊罐底排板、预制，基础复测划线中幅板铺设外侧对接缝 300mm 焊接边缘板到位净料组对龟甲缝组对焊接大角缝组对焊接 短缝组对焊接1-8c、 铺设中心线长条板时，应把基础上的十字中心线和
9、圆心移至钢板上，作好明显标记，然后铺设罐底中央长条垫板，点固焊接垫板，铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时用履带吊车将板吊至罐内就位。d、 罐底板焊接时，先点焊焊接边缘板外侧，再点焊焊接中幅板短缝，后点焊中幅板长缝，中幅板的点焊由中心向外的顺序对称进行，收缩缝不点焊，按焊接顺序要求分区焊接。e、 边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（龟甲缝）等壁板与罐底的大角缝焊完后再进行组对焊接。f、 边缘板对接焊缝焊接时防变形措如图所示： 边 缘 板 防 翘 曲 变 形 措 施垫 板卡 具g、 罐底焊接完毕后，须作真空试漏，试验负压值不得低于 53Kpa。、 罐顶安装a、 罐顶组装程序见下图所示。
10、罐底划线定位 定位挡板焊接顶圈壁板组 焊第二圈壁板组焊包边角钢组 焊罐 顶 人 孔 、通 气 孔 安 装罐顶中心板组焊壁板组焊顶板组装焊接及焊缝检验拱顶伞型支架组装罐顶组装程序图b、 在罐底板上划出顶圈壁板安装圆，并沿圆周线内侧每隔 300mm 处点焊一块尺寸为8060、10 定位档板，以保证壁板的椭圆度，见下图1-9 顶圈壁板 垫板 档板 罐底板 顶圈壁板安装示意图c、 顶圈壁板按排板图进行组装，组装焊接后，其上口水平和铅垂的允许偏差应符合下表。顶圈壁板组焊允许偏差表名称 上口水平 水平半径 铅垂允许偏差（mm） 2 6 3d、 顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。组装前，应在钢平台上，用弧形
11、样板检查其弧度和翘曲度。包边角钢的组焊顺序为：角钢对接缝内部断角焊缝外部搭接连续角焊缝。组装焊接后，包边角钢高出壁板的局部允许偏差为4mm，包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于 2mm。e、 在第十一、第十圈壁板安装后，进行单层双向子午线穹形网壳的施工。网壳的施工质量应符合立式圆筒形钢制焊接油罐单层双向午线穹形网壳罐顶施工技术条件的要求。f、 顶板组装时，在包边角钢和临时支撑架槽钢圈上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装定位挡板。g、 上顶板时，按轴线两边对称同时进行。、 壁板安装a、 壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。b、 组焊第二圈壁板的同时，安装胀圈和液压提升装置。c、 罐
12、顶组装后，在顶圈、第二圈壁板外侧圈第三圈壁板按排版图，在其中的一条纵缝处1-10留活口，并安装拉紧装置，其余纵缝进行焊接。h、 均匀布置液压提升架。提升架应设置在平实地方，亦应错开焊道，以免影响射线探伤。液压提升架按需要进行布置。i、 在液压提升架底部铺设一块 18 垫板，且用水平仪或线锤附测量提升架两个方向的垂直度，找正后与罐底板点焊固定，并用808 作斜撑加固。j、 在距罐壁板底边缘 300mm 处，安装20胀圈，用来保证壁板组对的椭圆度及防止罐体提升时发生变形。胀圈与罐壁用龙门卡具、销子及防滑挡板等连接。胀圈安装时，应用水平仪找平，防止提升时罐体倾斜。k、 安装液压提升装置及液压控制管路
13、，准备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备顶升。l、 启动油压泵进行顶升，当壁板顶升到预定高度后就位，停止提升。收紧拉紧装置，使当圈壁板与上圈壁板对齐，打好塞块，点焊环缝，使壁板固定，再焊接预留收缩缝，然后进行环缝焊接。对罐壁找圆。m、 重复上述步骤完成其余数圈壁板的组装。、 劳动保护及附件安装a、盘梯制安在壁板组装的同时，将已预制的盘梯加强板、侧板、踏步及三角架部件焊接在本体壁板相应位置上，待壁板组装完成后，再安装栏杆及其它连接件。b、接管安装附件安装前应按设计图纸进行定位划线，并检查其尺寸准确无误后方可开孔。为减少开孔与焊接产生热应力，罐壁人孔与罐顶透光孔开孔作业前，在上下两侧应焊接加强弧板，减少内应力的产生。附件接管外伸长度的允许偏差为5mm，接管中心偏差不得大于 10mm，开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。开孔的补强圈焊完后，应检查焊接的严密性，无渗漏为合格。c、加强圈安装加强圈组对时，对曲率充分检查一边安装一边调整并考虑到焊接变形，采反变形措施，组对时特要注意防止连接处内凹现象。
