1、作 业 指 导 书文件名称：装配组装 IPQC 检验作业指导书 编 制：_ 审 核：_批 准：_文件编号 版 次 拟案单位 生效日期 分发号1文 件 修 订 履 历版 次 修 订 内 容 修订页次 修订日期A/00 初版发行 无 无2文件编号 WI-PRO1/IPQC-008/A文件名称：装配组装 IPQC检验作业指导书 版 次 A/01 页 码 1/31. 目的：规范 IPQC在制程中的检验方法，保证检验方法的一致性和检验结果的准确性。2. 适用范围：制造一部装配车间组装工序。3. 测量工具：（1）放大镜（2）拉力计（3）钢直尺（4）千分尺（5）卡尺 （6）温湿度计 （7）万用表4. 内容：
2、4.1 来料检验：4.1.1 检验依据：*型号工艺标准4.1.2 检验内容：来料卷芯的标识卡（型号 /批次/状态/机台/数量） 、外观（坑点/破损/褶皱/）和尺寸；来料盖板、铝壳的长度、宽度；隔圈4.1.3 检验方法：卷芯的标识卡（型号/批次/状态/机台/数量） 、外观（坑点/破损/褶皱/）和尺寸：目视标识卡填写内容与实物一致，并检测卷芯是否短路，检测方法将指针万用表打至10k 档不短路为合格，按 3%抽取检验，每中转一次检验一次，若不合格，贴拒收标识卡，注明原因，退回上工序;来料盖板、铝壳的长度、宽度：用卡尺测量盖板的长度和宽度，每次按 5的比例抽检，如有 10pcs不相符，退料处理。合格后
3、，检查盖板与铝壳配套情况，当发现不配套时，及时反馈工艺工程师处理。隔圈：每袋抽检 5PCS，用手触摸隔圈四周及平面，要求隔圈无毛刺、无明显刺手感觉，顶端不尖锐，如连续检查 3袋都存在不合格现象，贴拒收标识卡，注明原因，要求生产退料处理。4.1.4频率：每次来料或转机时，参照控制计划 4.1.5 表单记录：原材料检验记录表4.2 首件检验：4.2.1 检验依据：*型号工艺标准4.2.2 检验内容：点、超焊机的设备参数；4.2.3 检验方法：先焊好 2pcs电芯，其中 1pcs测量一次点焊强度，另 1pcs测量超焊强度，具体操作方法见组装拉力测试检验作业指导书 ，标准为：一次点焊拉力1.0Kgf、
4、超焊拉力1.0Kgf。2pcs 强度都达到要求后方可正常生产，如有 1pcs达不到要求的，重新调机至合格为止.4.2.4频率：每次开线或换机台时执行；4.2.5 表单记录：首件检验记录表 、 负极点焊参数监控记录表 、 正极超焊参数监控记录表 。4.3 制程检验：4.3.1检验依据：*型号工艺标准4.3.2 检验内容和方法：A 热压：检查作业人员是否按照作业指导书操作执行，用卡尺测量托盘厚度是否符合工艺要求，用量块检查上下压板之间的高度是否符合工艺标准，目视检查表面外观有无倾斜，变形及凹凸不平等现象查看热压机所设置的参数是否工艺要求（下下板温度、时间、气压） ，检查完后填写首件检验记录表 、每
5、天开线或换型号前执行。B.套隔圈：检查作业人员是否按照作业指导书操作执行，隔圈要套在负极耳高温胶纸以下， 隔圈两端不能超出电芯；且套完隔圈后，把正负极耳折正，轻微下压，以便于隔圈固定，但不能把隔圈挤开或把隔膜纸挤破，造成正负极接触。每 1小时每人取 5pcs检查，不合格的，由生产返工1小时内的全部产品，直至合格为止。 C 贴胶纸：每 1小时对每人抽检 5pcs，目视顶部胶纸、底部胶纸的位置及外观，底部胶纸两端超出电芯宽度按*工艺标准 ；贴顶部与底部胶纸时极片不能外露，贴胶纸后电芯要求平整无变形；外观：胶纸贴平整，不起皱，无歪斜。若操作人员操作不符合作业指导书要求，要求生产立即改善，并监督执行，
6、直至合格为止。3文件编号 WI-PRO1/IPQC-008/A文件名称：装配组装 IPQC检验作业指导书 版 次 A/01 页 码 2/3文件编号 WI-PRO1/IPQC-001/A文件名称：正极配料 IPQC检验作业指导书 版 次 A/00 页 码 3/3D 预入壳：检查操作人员是否按工艺作业指导书操作执行，不合格的，要求生产立即改善，直至合格为止。每 1小时对每人抽取 5pcs，目视极芯外观，标准为：预入壳后，极芯上端距离壳口要求见*工艺标准 ，无入斜、卡破极芯现象。不合格的，要求生产返工 1小时内的全部产品，直至合格为止。E 折正极耳：检查作业人员是否按照工艺作业指导书操作执行，设备气
7、压参数按相关工艺文件进行监控，并用直尺测量下模具上下定位挡块的前后位置是否符合工艺标准：目视模具露出平台的高度是否与电芯厚度度相当，正极耳是否与模具平齐，如不合格，要求生产立即调机，直至合格为止。每 1小时检查 5pcs/机，不合格的由生产返工。F 负极一次点焊：检查作业人员是否按照作业指导书操作执行，设备参数是否被改动，操作不合格或参数改动的，要求生产立即改善，直至合格为止。目视焊好后的电芯，要求盖板与壳体对齐，偏差参照*工艺标准 ；镍带必须与负极铆钉对齐，负极耳的上边缘略低于纯镍片的上边缘，不得点焊在镍带以外区域；镍带必须有两个有效点；承受 1.0Kgf的拉力不脱落、断裂。每 1小时检查一
8、次外观，抽取 5pcs；每 1小时抽取 1pcs测量拉力，用拉力计测量，操作同首检一样。不合格的，要求生产调机，直至合格为止。并填写X-MR 控制图 。G 正极超焊：检查作业人员是否按照工艺作业指导书操作执行，设备参数是否被改动，操作不合格或参数改动的，要求生产立即改善，直至合格为止。目视焊好后的电芯，要求盖板与壳体对齐，偏差参照*工艺标准 ；极耳与盖板的上边缘距离参照*工艺标准 ，焊区下边缘与盖板下边缘的距离参照*工艺标准 ，超焊时，焊头不能压住正极耳的折痕线，超焊区长、宽参照*工艺标准 ；正极耳不得堵住注液孔，焊印无毛刺，承受 1.0Kgf拉力不脱落、断裂；每小时检查一次外观（5pcs）
9、，取 1pcs测量拉力，操作同首检一样。不合格的，要求生产调机，直至合格为止。并填写X-MR 控制图 。H 二次点焊：点焊时，检查电流大小参照*工艺标准,焊针要压住镍片和盖板，避免打火，不能点焊在镍带以外的区域；点焊点数2 点，点焊拉力1.0kgf。每 1小时检查一次，取 5pcs检查外观，1pcs 测量拉力，测试方法同一次点焊。不合格的，要求生产调机，直至合格为止。I 折极耳:要求折成“S”形状，不碰壁不断裂，不得存有短路隐患，1 次/h，发现不合格则要求生产返工该员工的该时间段内生产的所有产品，直至抽检合格为止。J 甩壳：检查作业人员是否按照工艺作业指导书操作执行，目视设备参数，标准为：参
10、照*工艺标准 。甩壳后，盖板距壳口距离参照*工艺标准,未甩好的不可二次甩壳；每 1小时每机检查一次，一次检查 10pcs,不合格的，由生产返工处理或反馈工程师处理。K 卡盖板：目视电芯，要求盖板定位紧密、立焊电芯盖板平面与铝壳壳口平面高度差值参照*工艺标准 ；盖板边缘与壳口缝隙参照*工艺标准 ，壳口、壳体无变形；不能用 PVC棒敲电芯壳体。平焊电芯盖板凸台与铝壳壳口高度方向间隙参照*工艺标准 ；宽度方向间隙参照*工艺标准 。每 1小时检查一次，每人取 10pcs， ，不合格的，要求生产返工 1小时内的全部产品，直至合格为止。4.3.3频率：首检，巡检，依据控制计划4.3.4表单记录：制造一部组
11、装巡检日报表 、 X-MR 控制图 、 P 控制图4.3.5 全检外观、测短路：检查操作人员是否按作业指导书要求全检电芯外观及测短路，不良电芯有无挑选出单独标识，每 1小时对全检后的电芯进行抽检，外观按 AQL=0.4,短路按 AQL0.1 抽取，短路检验方法同 4.1.1，外观标准见电芯外观检验标准 （铝壳） 。不合格的，要求生产返工 1小时内的全部产品，直至合格为止。每 2小时对统计每条拉短路率，将数据记录在P 控制图上。4.4品质批次跟进、稽查及转序确认： 4.4.1当批次完成该道工序时,IPQC 需及时将结果记入批次品质跟进记录表 。4.4.2按照铝壳电池生产温湿度控制标准及控制计划,
12、及时将结果记入制造一部车间温、湿度记录表 。对各工序不定时进行稽查，稽查时填写品质稽查记录表.4.4.3制程中出现品质异常时，填写制程品质异常处理单 ，并在 15分钟内通知 IPQC组长（主 管） 、工艺工程师等相关人员到现场，以便及时有效地处理和解决问题4文件编号 WI-PRO1/IPQC-008/A文件名称：装配组装 IPQC检验作业指导书 版 次 A/01 页 码 3/34.4.4转序检查：对周转出的电芯的标识卡和外观进行确认，要求标识卡清楚、完整，外观符合工艺标准；同时对电芯的短路情况进行检查。如不符合则贴拒收标识卡，注明原因，拒绝转序。5. 控制要点：5.1 电芯、铝壳要轻拿轻放,禁
13、止掉在地上和乱扔现象发生；5.2 物料盒内电池存放的数量要按规定盛放；5.3 卡盖板用力要均匀，以免壳口变形；5.4 二次点焊后必须有两个有效点；5.5 检查每道工序物料盒摆放是否整齐，良品与不良品是否明确标识分开，有无堆积电芯现象。如电芯堆积，其堆积时间必须小于 60min，大于 60min要求其将半成品放于烘箱以 60烘烤，烘烤时间小于 12小时；6. 注意事项：6.1 监督现场的 5S；.6.2 每天早上 10点之前确认设备保养记录情况，并及时完成品质看板的填写。6.3 监督操作员是否按工艺要求和作业指导书操作，制止员工的不规范操作6.4 IPQC操作时要戴好劳保用品，同时监督操作员是否
14、也戴好劳保用品；6.5 报表的填写要及时，准确，真实，无涂改。6.6 吸尘员必须在规定时间内对每个工作台吸尘一次。7. 记录表单：7.1 准时填写好 首件检验记录表 (QR-PR01/QUA1-06/A) 、 原材料检验记录表(QR-PR01/QUA1-26/A)、 制造一部组装巡检日报表(QR-PR01/QUA1-28/A)、 X BAR-R控制图(QR-PR01/QUA1-09/A)、 P 控制图(QR-PR01/QUA1-40/A)、 批次品质跟进记录表(QR-PR01/QUA1-02/A)、 制造一部温、湿度记录表(QR-PR01/QUA1-44/A)、 品质稽查记录表(QR-PR01/QUA1-05/A)、 制程品质异常处理单(QR-PR01/QUA1-01/A)。对于生产中出现的异常现象以及参数变动状况，要完整准确地记录在相关表单的相关位置
