1、1室外给水管道工程施工方案1、给水管道施工工序2.1 土方施工1.1 施工前要复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无矛盾时方可进行施工。施工中执行二级测量复核制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行竣工测量。开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采取妥善加固保护措施。1.2 机械开槽，槽底预留 20cm，由人工清理槽底，确保槽底原土不受扰动。1.3 开槽坡度为 1:0.25（当深2.5m 时，拔台宽度为 0.50m） ，若遇土质不好，坡度要放大，如位置受限，采用支护防止塌槽，开槽断面按设计要求执行。1.4 开槽后，在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方
2、验槽，合格后方可进行下道工序。1.5 槽底经验收合格后，采用 1：9 水泥石屑铺设基础，水泥石屑基础应洒水夯实（夯三遍）以确保密实。2 管道施工2.1 采用 DN200HDPE 管材，管道接口采用焊接的形式连接，管道的施工应该严格按照给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97 要求施工。2.2 管材及配件的性能要求：施工所使用的管材，管件应分别符合相应给水用 PE 管 GB13663-2001 的要求，管道上所使用的阀门和管件，其压力等级不应低于管道工作压力的 1.5 倍。材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。2.3 管材及配件的运输和存放2.3.1 管材
3、在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避阳光爆晒。机械挖槽至设计给水基底上 20cm 人工挖槽至基底 槽底验收合格基础施工下管安管接口安装闸门、消火栓砌筑检查井 管线试压 冲洗消毒 管道回填22.3.2 PE 管管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过 1.5 米。2.3.4 管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。24 管材吊运与下管：2.4.1 管材在吊运及放入沟内时，应应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。2.4.2 每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。3
4、PE 管接口施工热熔对接连接3.1 热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。是通过热熔对接焊机进行操作的。3.2 热熔对接连接一般分为五个阶段；预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。注：热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融参数，且最好应具备相同的 SDR 值。另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。3.3 管道连接时
5、，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。3.4 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。3.5 热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：（1）施工过程：将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；清洁管材待连接端并铣削连接面；校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的 10%；放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。（2）操作工艺：将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具 4CM-5CM，并应校直，使两管段在3同一轴线上（错边不宜大于壁厚的 10%） ，中间插入铣刀的间距，然后固定；用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油
6、脂、灰尘等：铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合。将加热板通电加温，升温至恒定温度，将加热板插入两管段之间，搁置在夹具间的机架拉杆上；开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融反边；当两管端明显形成 1MM-2MM 高的均匀反边时，将压力卸至为 0，吸热开始，开始计时，直至吸热完毕；开动液压系统，使滑行端离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两端在规定的压力下，贴压在一起。两管端贴压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持贴压的压力不变，至规定的时间，待接头冷却到 4
7、0左右时，卸掉压力；冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。36 钢塑过渡接头的 PE 管端与钢管连接采用法兰连接方式。361 法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的管端上 , 然后用螺栓固定 , 组成管路系统 , 并在两个法兰之间加上垫片 , 以保证连接的严密性。法兰连接的优点是具有可拆性 ,便于维修。法兰、螺栓、垫片是法兰连接不可缺少的组成部分。(1)凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。(2)法兰盘的连接螺栓直径及长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为 23 扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。(
8、3)法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为 3mm 的橡胶垫，垫片要与管径同心，不得放偏。36.2 法兰安装前的检查和清理(1) 应对法兰外形尺寸进行检查 , 包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目 , 螺栓孔中心距 , 凸缘高度等是否符合设计要求。(2) 法兰密封面应平整光沽 , 不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰的螺纹部分应完整 , 无损伤 , 凹凸面法兰应能自然嵌合 , 凸面高度不得低于凹槽的深度。4(3) 螺栓及螺母的螺纹应完整 , 无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好 ,无松动或卡涩现象。(4) 橡胶石棉板、橡胶板、塑料等软垫片应质地柔韧 , 无老化变质和分层现象 ,表面不应有折
9、损、皱纹等缺陷 , 材质应与设计选定的相一致 , 不要搞错。4 钢管及钢制管件焊接41、注意事项4.1.1 直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于 2m；4.1.2 不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。4.1.3 管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。4.1.4 电焊焊接壁厚等于或大于 4mm，焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。4.1.5 潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。4.
10、1.6 焊件组对时的定位焊应符合下列要求：（1）所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同：（2）焊工应为该焊口的施焊焊工；（3）质量应符合焊缝质量标准；（4）根部必须焊透；（5）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；4.1.7 手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在 6mm 以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。4.1.8 每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。4.1.9 不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。4.2、焊接及检验4.2.1
11、 基本规定根据设计要求，管道穿越路口均采用螺旋钢管，该种材料可焊性良好，结构复杂系数一5般，根据 GB50236-98 和 GJJ28-89 的规定，焊接材料选用 E4303 电焊条。 焊接方法采用手工焊，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接。坡口开制方法为机械开制，型式为单“V”型对接。坡口角度 55-65 度，间隙为 0-2mm，钝边为 0-2mm。焊接设备选用用 BX 系列焊机，其动特性能良好，外特性陡降，工艺性能良好。焊接电流种类为交流、无极性。焊条在使用前必须烘干，温度为 120-150，保温 1-2 小时，然后装入保温桶随时取用。焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序，结合先里后外，先
12、难后易的原则进行焊接。焊缝成形采用多层压道焊，焊缝为 3 道完成：第一道采用焊条 3.2 mm，电流 120-140A；第二道采用焊条 4mm，电流 140-160A；第三道采用焊条 4mm，电流 180-220A；层间必须清理检查合格后，方可进行下一道焊接。焊接外观质量应达到 GB50236-98 标准的规定，否则进行修复，焊缝内在质量采取超声波探伤。不合格部位采用气割、磨光机返修，必须达到合格标准，方可认为合格。4.2.2 工艺规定：焊工必须是持有效证件的合格焊工。坡口清理干净，无锈蚀、无油污、无氧化应、检查坡口角度。按照工艺要求点固，点固点的大小根据厚度不同而确定，不得高于母材。保证焊透
13、，不得在此处起灭弧。检查合格后，进行封底焊接。仰焊位置时，采用敲击引弧法，自垂直中心线下方向两侧施焊；交错 5-8mm（既一个溶池） ，分别焊接第一、二、三遍。层间清理要彻底，磨光机清根，清除污物同时进行层间检查。根据标准规定，进行表面清理，达不到规定表面质量标准的进行修补。焊接检验分为表面检查和内在质量检查。根据规定进行，超声波探伤，缺陷部分执行返修工艺，表面质量执行 GB5023698 当中的有关规定。4.3、管道防腐DN200mm 以下只做外防腐处理，防腐采用 GZ-2 型高分子涂料。具体方法为：钢管及钢配件内壁：普通防腐，即两层底漆，两层面漆（灰色）钢管及钢配件外壁：加强6防腐，即一层
14、底漆，两层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色） 。焊口防腐处理：焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密切配合，焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处理，处理方法同以上内外防腐。4.31 防腐层施工(1)不得在雨、雾、雪或 5 级以上大风中露天施工。(2)涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3 级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达 Sa2.5 级；（注：St3 级及 Sa2.5 级应符合国家现行标准涂装前钢材表面处理规范的规定。 ）(3)涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的时间间隔不得超过 8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏涂现象，底漆厚
15、度宜为 0.10.2mm，管两端 150250mm 范围内不得涂刷；(4)涂刷完涂料后，立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为 3040mm；接头达接长度不得小于 100mm，各层达接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到 95%以上，不得出现大于50mm*50mm 的空白；管段或施工中断处应留出长 150250 的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm.(5)沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。(6)面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过 24h。4.32 注意事项(1)施工时必须计划用料，随用随配。漆料按比例混合，充分
16、搅匀后静置 20 分钟再行施涂，余料不得倒回原桶。(2)施工所用容器、工具应洁净干燥，漆内不得混入水分及其它杂质。(3)必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。(4)缠绕玻璃纤维布必须平整张紧，网眼管满涂料。(5)管道接口处应注意清除泥土、水迹，回填土时注意避免损伤防腐层。(6)涂装后的防腐件在运输、吊装过程中应避免损伤，如有损伤应及时修补。(7)施工现场应注意通风，雨、雪、雾天不宜户外施工5、球墨铸铁施工方法5.1、管道橡胶圈贮存、运输的要求贮存环境温度宜为-530，湿度不应大于 80%，存放位置不宜长期受强紫外线光源照7射，离热源距离不得小于 1m。橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂等放在一起。
17、贮存、运输中不得长期挤压。当管道暂停铺设时，应将管口封堵；每日作业前后应对封堵进行检查。管节及管件应采用吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输应绑牢、垫稳，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。管节堆放宜选择方便装卸、平整、坚实的场地，堆放时必须垫稳、堆放层高不应超于规定。吊运管节时必须自上而下依次吊运。设于管道上的闸阀，安装前应进行曲启闭检验，必要时进行曲解体检验。5.2、管道铺设采用人工下管，下管时注意承口朝向，同时将各管件按设计位置排好，在各接口处掏挖工作坑。橡胶圈安装就位后不得扭曲，当用探尺检查时，沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为3mm。球墨铸铁管安装要求表
18、序号 项目 质量要求1 轴线位置 30mm2 高程 20mm5.3、接口接口前，清除承插口毛刺及遗留杂物，将胶圈弯成心形，放入承口内，检查其圆顺，无“麻花”、“凹兜”等现象后，涂刷肥皂水润滑。将前后管找正，使其轴线重合后，将插口撞入承口内，用探尺检查对口间隙，保证胶圈不脱落变形。6 、阀门、法兰安装6.1 安装前的检查及试验阀门是管路上重要部件、必须保证安装质量，才能满足使用功能的要求。一般情况下，阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。在这些过程中，往往会造成阀门的泄漏。因此，阀门在安装前必须对其进行检查、试压。对安装在重要部位或使用压力、温度较高及阀门包装损坏，进入泥沙等赃物时，还应
19、进行清洗，更换填料、垫片；当阀门密封面不严发生泄漏时，还应进行研磨。电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安装使用。86.2 阀门的检查(1)阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷。(2)阀座与客体接合是否牢固，有无松动、脱落现象。(3)阀芯与阀座是否吻合，密封面有无缺陷。(4)阀杆与阀芯连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、螺纹有无损坏。(5)阀托与填料压盖是否配合妥当。(6)阀盖法兰的结合是否严密。(7)填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求。(8)阀门开启是否灵活，有无卡住现象。(9)对于阀门检查中发现的缺陷，应及时检修处理，不合格的阀门不能安装。6.3 阀门的清洗阀
20、门的清洗应解体进行。一般是浸泡在煤油里 , 用刷子和棉布擦拭 , 除去阀腔及各零件上的污物及锈漆。清洗后 , 保持零件干燥 , 重新更换己损坏的垫片和填料函。如发现密封面受到损伤 , 还应视损伤情况进行研磨或更换。6.4 阀门的安装(1)安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求：并根据水流方向确定其安装方向。(2)安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜:阀盘关闭是否严密,填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。(3)阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修，安装高度一般以手轮距地面 11.2m 为宜。对安装在
21、距操作面 1.8 米以上，且阀门较多时，应设置永久的操作平台，以方便操作。对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。(4)水平管路上的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装：垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安装 , 并尽可能集中布置 ,以方便操作。(5)水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀门前后错开整齐布置：垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致：为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于 (6)阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上，以防损坏手轮与阀杆。(7)阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于 300，其接头应转动灵活。
22、有热位移的阀门，传9动杆应有补偿措施。(9)螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修。(8)阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定 , 使其传动灵活，指示准确。7、 管道附属工程的施工供水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井、排气阀井、排水阀井、支墩的砌筑以及各种阀体的安装。71 附属设备安装(1)排气阀门应当垂直安装，切勿倾斜。(2)蝶阀安装前应检查填料，阀体，涡轮，涡杆阀轴，密封圈等，检查阀门是否灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严密，安装时应按水流方向确定阀门的安装方向，应避免强力，受力不均匀联接。72 支墩(1)管道折点施工完毕后，按设计要求，人工开挖基槽，应保证
23、干糟施工，严禁超挖。(2)管道及管件的支墩应修筑在坚固的地基上，施工中应尽量减少破坏折点处的原状土，如无原状土做后背墙时，应采取措施确保支墩受力时，管道接口不被破坏。(3)用钢模板与木模板结合支模，清除所有杂物，严格配比，并留出试块以备检验，浇筑每个支墩必须一次完成，并每 300-500mm 厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部，然后清理现场，进行养护。(4)管道安装过程中设置的临时固定支架，应在支墩砼的强度达到设计标号的 75%以上时予以拆除。遇有地下水时，支墩底部应铺 100mm 厚碎石粗砂混合垫层。73 阀门井的砌筑(1)包括阀门井、排水阀井、泄水阀井砌筑及井盖板的浇筑。(2)施工中应严格执行
24、有关规范和操作规程，并应符合设计图纸要求。(3)材料：用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及砼外加剂等材料，应有出厂合格证，并经取样试验合格，其规格、型号符合要求。各种材料在施工现场的储存和防护应满足要求。(4)基坑开挖：基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整，一般为不应大于 45。基坑开挖至标高时，地基土是很软的淤泥土时，应相应挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止，然后以中粗砂回填至设计标高。(5)阀门井砌筑及井室浇筑10井室除底版外应在铺好管道，装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于 0.25M雨天砌浇筑井室，须在铺筑管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道
25、。当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过 25 毫米，当为非路面时，井口略高于地面，且做 0.02 的比降护坡。在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。室除底板外应在铺好管道装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌浇筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于 0.25M。雨天砌浇筑井室，须在铺设管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按设计要求浇筑混凝土底版，待底版混凝土强度5Mpa 后方进行井身砌筑。用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持
26、1 厘米，砖缝应砂浆饱满，砌筑平整。在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。砖砌圆形井应随时检测直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进应不超过3 厘米，如为三面收进，则每次收进 最大不超过 5 厘米。管径较大时，管顶应砌砖旋加固，当管径1000mm 时，拱高应为 250mm，当管径1000mm 时，拱旋高应为 125mm。砌筑检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹面应分层压实，盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。井盖须验筋合格方可浇筑，现浇筑混凝土施工应严格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求，保证拆模后没有露筋、蜂窝和麻面等现象，留出试块进行强度试验。井室完工后，及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过 25mm，当为非路面时，井口略高于地面，且作 0.02 的比降护坡。(6)检查井质量标准外观检查井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓，裂缝现象。
