1、施工技术交底编号：XA-HL-QJ-JD-002单位工程名称 2 号机组中、低压管道安装 交底地点 2 号机汽机主厂房工程名称 2 号机组中、低压管道系统安装 交底时间 2013.7.13交底主要内容 2 号机组中、低压管道安装作业 参加人数交底内容：一强条交底；1.各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。2.中、低压合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。3.管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。4.作为闭路元件的阀门（起隔离作
2、用的） ，安装前必需进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按 1.25 倍铭牌压力的水压进行。5. 高压焊制三通应符合下列要求：1）三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材。2）按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。6.根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其他杂物。7.管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。8.埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防
3、腐层。被损坏的防腐层应予以修补。9.整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。10.管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持 10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。11.管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：1）主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定） 。二安全文明、成品保护交底、防寒防冻防风防雨等特殊情况施工、安全交底；
4、1.危险源辨识1）高空作业安全带系挂不合理，危及施工人员的安全。2）高空作业脚手架搭设不合理、未经验收，造成不安全因素。3）倒链使用不当或绑挂不合理，造成人或设备的伤害。4）钳工用具使用或放置不合理，发生高空落物，危及人或设备的安全。5）电焊线裸露，损伤设备。6）电动工具不定期检查，易发生漏电等事故。7）使用火焊切割物件是易引发火灾。8）吊装时违章作业2.针对以上危险点特制定以下防范措施：1）高空作业必须系好安全带，安全带绑挂合理，不能将安全带绑在吊装的物件上，更不能低挂高用，必要时可用加长绳或速差自控器，挂于固定的构件上。高处用脚手架应由专人搭设，牢固可靠，并经验收合格后方可使用。2）倒链经
5、定期检查合格后方可使用，使用中挂点选择合理，要有防止倒链滑落的措施。起吊物用卡环或钢丝绳捆绑，防止吊物滑落。倒链严禁多人同拉。倒链规格选择合理，大小符合重物承重要求。3）钳工用具必须系上安全绳，不使用时应挂在可靠处，严防高空坠落事故。电焊线金属线不能裸露，以防击伤设备，同时严禁在设备及吊挂装置上引弧。电动工具要定期检查，合格后方可使用。4）使用撬杆时支点要选择合理，高空使用撬杆施压时只能单手用力，严禁双手施压。5）做好钢丝绳的防磨、防割措施，加垫的半圆管有防坠落措施，点焊牢固或捆绑牢固合理。6）作业前检查作业周边是否存放了易燃物。设专人进行监护，配备灭火器。工作结束后，应对作业场所进行复查，确
6、认无着火可能后方可离开。7）起重用具在使用前进行检查。非起重指挥人员不得从事起重作业。坚持做到起重“十不吊“。8）施工人员要熟悉安规的要求，严格按照安规作业，严禁违章作业。三施工技术方案交底；1.作业方法、内容和标准1)对需要现场配制的管道的划线下料2)划线下料前对材料检查，主要是：管道、管件应有供货单位的合格证件，合格证件包括钢号，化学成份，机械性能以及几何尺寸的保证值等。3)以图纸为依据，首先在施工原始记录本上划出管道安装示意图，计算出下料尺寸，并标注清楚。4)根据计算出的下料尺寸，合理安排管材进行下料，控制管材损耗量。5) 管道下料尺寸除按图纸尺寸外，还应按现场进行实测，两者无误差时才能
7、划线下料。2.坡口加工1)利用坡口机加工坡口。坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按DL503194（焊接篇）的规定加工。2)管道经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后应进行封堵，需对口时再进行组对。(1) 坡口加工尺寸符合纸要求。(2) 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。(3) 淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料，坡口加工后要经表面探伤检验合格。3.管道组合1)高空布置的管道，尽可能采用地面组合安装，以减少高空作业量。2)组合件的重量和尺寸，应与吊装运输的机械、施工场地等条件相适应。3)管道焊口禁止设在支吊架安装位置处，焊口离支吊架边缘不得小于 50mm。4)
8、 管道在穿越隔墙，楼板时，位于隔墙，楼板内的管段禁止设有焊口。5)管子在组合对接焊口前应将坡口表面及内、外壁 10-15 范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。4.管道安装过程要执行以下规定：1)组合件应具备足够的刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时支吊状态。2)管子或管件的对口，要做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的 10%，且不大于1mm；外壁的差值不应超过薄件厚度的 10%+1mm 且不大于 4mm。否则应按电力建设施工及验收技术规范（焊接篇） 的规定加工成平滑的过度斜坡。3)管子和管件的坡口及内外壁 1015mm 范围内的油漆、污垢、浮锈等，在对口前要清理
9、干净，直至露出金属光泽，同时还应检验是否有裂纹，夹层等缺陷。4)管子对口时，为保证两根管子焊接在一条直线，管子端面必须与管子轴线垂直，管子端面检查可用角尺或专用样板检查， 值应小于 1mm，最大不能超过 1.5mm。5)为了焊口对正后保持稳定，对口时必须使用对口夹具。严禁强力对口。6)焊口点焊后，应检查管子中心线的偏差，用检查样板尺，在距离焊口中心 200mm 处的偏差值为：当管子公称直径100mm 时，1mm,当管子公称直径100mm 时，2mm。7)管子焊接，不得将管子悬空或处于外力作用下焊接，并严格按焊接工艺标准和作业指导书要求进行。管道安装焊接作业过程中要求焊工和管钳工密切配合，同力协
10、作。8)管道的标高，坡向，坡度应符合设计要求。设计图纸无明确要求的放水、放气管道，按放水方向设不小于 2坡度安装。管道安装就位后，必须仔细复查管道的标高和坡度，用调整吊架拉杆的方法调整管道的标高和坡度。管道的标高偏差10mm,立管铅垂度2/1000 且15 mm，交叉管道间距偏差10mm。9)管道坡度方向及坡度应符合设计要求。10)除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位好后自然地进行。11)管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求：(1)冷拉区域各固定支
11、架安装牢固，各固定支架间所有焊口（除冷拉口）焊完并经检验合格，要作热处理的焊口应作过热处理；(2)管道膨胀指示器应按设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。12)管子对口时应平直，焊口角变形在距离接口中心 200mm 处测量，除特殊要求外，其折扣的允许偏差 a 应为：(1)对接焊口错位1mm。(2)组件弯曲度2，且10mm。(3)组件长度偏差2，且10mm。13)管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动或变形。5.支吊架配制1)管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定，表面工艺美观。2)支吊架根部型式及加工尺寸应符合设计要求，其生根结构上的孔应采用
12、机械钻孔。3)支吊架管部支座及垫板、吊板等园弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。4)支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，螺母应锁紧，防止松动6.支吊架安装1)支吊架安装按设计院图纸安装支吊架，支吊架固定必须根据图纸正确安装，生根与预埋件焊接应牢固，符合设计要求。2)吊架的安装，可用拉杆长度来调整管道与生根结构的距离，吊杆的单根长度不能超过 2 米。3)在混凝土柱或梁上安装支吊架时，应先将混凝土抹面凿去，然后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。4)在混凝土基础上用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入不得小 65。5)所有支吊架已装设完毕，冷
13、拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整余量。7.阀门安装：1)阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬运阀门时禁止以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。2)阀门方向应按介质流动方向正确安装。安装位置正确。3)放水、放气阀门应安装牢固，位置便于操作和维修，并要求美观整齐。4)阀门安装就位后要采取必要的保护措施。四精细化相关内容交底；1.中、低压管道质量控制的主要环节：设计图纸会检、管道及系统设备选型和采购、检验和保护、设备和系统安装、管道焊口的施焊、阀门安装、支吊架安装、系统严密性试验及清洗、验收及签证。2.中、低压管道质量控制的关键部位：管道及焊口、系统阀门及管件、管道支吊架。3.主要控制目标
14、：管道安装正确，系统严密，无内漏、外漏；支吊系统可靠，膨胀顺畅；管道及系统清洁，无杂质，不发生系统滤网频繁堵塞，缩短系统冲洗时间。4.控制措施1）设计图纸会检：管道系统安装开始前，由项目单位或监理单位主持设计图纸会检，并做好会检记录。重点检查：（1） 施工图纸与设备、原材料的技术要求的一致性。（2） 施工的主要技术方案与设计是否相适应。（3） 图纸表达深度能否满足施工要求。（4） 扩建工程新老厂及新老系统之间的衔接是否吻合，施工过渡是否可能。除按图面检查外，还应按现场实际情况校核。（5） 与其它专业之间实际是否协调。如设备外形尺寸与基础设计尺寸、土建和机务对建（构）筑物预留孔洞及埋件的设计是否
15、吻合。（6） 施工图纸之间和总分图之间、总分尺寸之间有无矛盾。（7） 能否满足生产运行对安全、经济的要求和检修作业的合理需要。（8） 材料表中给出的数量和材质以及尺寸与图面表示是否相符等。2）设备选型及采购（1）项目公司自行采购的部分，应严格履行招投标程序，综合比较供货厂家的资质、生产能力、技术水平、业绩和已建工程的效果。（2）合同中约定由施工单位供货的部分，在招标过程中，项目公司应全程参与，不得降低采购标准。定标前监理单位参与会审，并应征得项目公司的同意。（3）对于在以往工程中出现过劣迹等问题的厂家，坚持不予采用。对于在后续验收等过程中发生严重质量问题的厂家，项目公司有权要求更换供货厂家。3
16、）入厂检验与保护（1）材料接收时应杜绝已经锈蚀的管道、阀门等进入现场。材料入厂自检合格后需按程序向监理单位报验，需检验检测的材料按有关规定执行。（2）设备到达现场后，应及时进行开箱验收。验收时应按照清单逐一进行清点，并对设备外观进行检查，发现问题及时进行记录并处理。产品合格证及其它文件资料建议及时移交项目公司档案管理部门。（3）开箱后如不能及时进入现场安装，应复箱封闭好；不能复箱或原无包装箱的，应采取相应密封和维护措施。（4）材料、设备保存地点应符合现场存放的相关要求，箱件、小件、易损件尽量入库存放，大宗材料露天存放的必须有防雨防潮措施，必要时搭建露天棚区，并做好防护盖垫，严谨直接堆放在泥土地
17、上。（5）材料、设备存放期间应该定期检查，检查防腐覆盖层及封盖应完整无损，干燥剂、防腐剂及涂层不应失效，设备应无污染，材料是否有锈蚀等，发现问题及时处理。4）阀门安装工艺要求（1）也防止对阀门的油漆进行破坏或不锈钢阀门铁素体污染，阀门的起吊索具应使用尼龙索具。阀门搬运时不得以手轮作为起吊点。（2）阀门安装前，须核对规格、型号与图纸一致，并确认是否有临时装置，如果有，安装前务必除去临时装置、对于调节阀、止回阀、安全阀，安装前必须有技术员和质检员现场见证认可，才可安装。（3）安装时核对阀门介质流向正确，连接前阀门内外部要清理干净。（4）所有阀门应连接自然，不得强力对口或承受外加重力负荷，法兰周围紧
18、力均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。（5）当阀门与管道为法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；而阀门与管道焊接方式连接时，阀门应开启少许。（6）法兰焊接前不允许安装正式垫片，只有焊接完成后，法兰全部冷却下来后，方可进行正式垫片的安装。石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质和分层现象，表面无折损和皱纹等缺陷。金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷。（7）法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及径向贯穿划痕沟槽。法兰连接时对接面要平行、同轴，与管道中心线垂直。连接螺栓受力均匀，对称交叉禁固，并露出螺帽 2-3 牙，方向一致，螺栓及螺帽涂以二硫化钼或黑铅粉。（8）对
19、管道设计采用平焊法兰者，焊接后，内壁也应加焊，并打磨干净。5）管道、系统的试验和清洗（1）管道系统的严密性试验各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行严密性试验，以检查管道系统及各链接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。管道系统的严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。充水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定。其试验压力应不小于设计压力的 1.25 倍，但不得大于任何非隔离原件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。水压试验宜在水温与环境温度 5以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。但介质温度不宜高于 70。对埋入地下
20、的压力钢管，试验压力不得小于 0.4MPa；对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过 25ppm。管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后保持 10min，然后将至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。在管道系统试验的过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后在进行实验，严禁带压修理。试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。管道系统严密性试验及冲洗恢复管口时，应采用砂轮片切割，不得采用火焊切割；管道切开后，应用棉纱头将切割时产生的杂质清除。当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时
21、，须经项目公司同意，可采用下列方式代替：所有焊缝（包括附着件上的焊缝） ，用液体渗透法或磁粉法进行检验；对接焊缝用 100射线照相进行检验。（2）管道系统的清洗管道系统严密性试验合格后，应制定技术、安全和组织措施，对相关管道系统进行清洗（水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗） 。管道系统冲洗与调试时，对转动设备进口管道中没有设计滤网的要加设临时滤网。系统冲洗阶段，凝水系统和给水系统滤网可使用目数较多的调试滤网，如给水泵入口可采用 80 目、前置泵和凝泵入口采用 60 目滤网等。管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴） 、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放；清洗结束后复装，复
22、装后办理隐蔽签证保证管道系统清洁。吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时予以加固。管道清洗应按先主管、后支管，最后疏水、放水管道的顺序进行。完善凝结水、给水系统冲洗管路，实现分段冲洗，确保冲洗一段，合格一段，减少除盐水耗量。凝水系统可在低压加热器后加装永久排放管路，设置单独防水点，保证在凝水至除氧器前可靠隔离；可设除盐水直接上水至除氧器管道系统，对除氧器进行单独冲洗，除氧器应有单独放水点，避免不合格的水污染已合格的系统。除氧器和凝汽器应定期清理滤网和底部杂质。蒸汽吹洗的临时排汽管道管口应朝上倾斜，排向空处；排汽管应具有牢固的支撑，已承受排汽的反作用力；排汽管道的内径宜等于或大于被吹洗管道的内
23、径，长度应尽量短捷，以减少阻力；排汽管道对口焊接要求与正式管道焊接要求相同。水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗作业应连续进行，直至出口除的水色和透明度与入口处的目测一至是为合格。空冷机组应在靠近汽轮机排汽装置处设置永久的冲洗排放接口。空冷岛的冲洗工作应尽可能安排在机组整套启动前进行，避免因冲洗空冷岛及机组排污造成除盐水量不足。应在高、低压加热器事故疏水前隔离门和调门之间设置到地沟的冲洗排放管路，高、低压汽侧投用后，先通过冲洗管路进行冲洗，直至排放水质含铁量小于 1000ppm 后方可回收工质。高、低加系统初次投运时严禁直接排放至凝汽器或除氧器造成水质的污染。管
24、道系统清洗后，对可能留存脏污染物的部位应用人工加以清除，系统恢复时应采取措施保证清洗后的管道系统不被二次污染，并办理系统封闭签证。汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，有堵塞及时处理好。11蒸汽管道投入运行时，应在升压至 0.3-0.5MPa 时，对所有法兰连接情况进行检查。5.验收1）为保证中、低压管道质量，项目施工单位应在作业指导书/施工方案中编制中、低压管道精细化施工质量计划，设置质量控制点（参见附录一） ，监理单位和项目公司应对计划进行审查并批准。监理单位和项目公司对中、低压管道安装过程应采取平行检验、巡视和旁站等手段进行检查和监督。安装的隐蔽验收项目必须经过监理验收签
25、证。中、低压管道精细化施工质量计划建议按系统进行编制，对管道较长或分支多的系统，可在细分。为便于执行，质量计划可按实际施工流程进行调整。2）安装过程验收重点包括：（1）管道系统严密性试验；（2）管道系统蒸汽吹洗、水冲洗或化学清洗；（3）重要阀门、管件等的水压试验；（4）隐蔽工程（包括管道预组合后的封闭签证、大口径管道系统封闭前内部检查、管道对口前内部检查、管道开孔内部检查等） ；（5）安装过程定期不定期的管道系统封闭性检查记录（包括预组合场及施工现场） ；（6）支吊架安装调整记录。3）工程验收应按照电力建设施工质量验收及评价规程要求的范围和程序来进行，一般应由工单位依据规程编制本工程的质量验收
26、项目划分表，报监理和项目公司审核批准，并在工程施工过程中严格执行，并及时形成验收签证资料，检查、安装、调整、试验等记录或签证齐全完整。五质量通病预防交底；1.管道穿墙未加套管。2.弹簧支架临时固定螺栓未去。3.管道支架、焊缝油漆漏刷。4.管道支架生根不牢固。5.管道与墙间距不合适。6.管道焊后未清除焊缝焊渣及检查焊缝外观质量，即刷防锈漆。7.管道焊接接口采用气割坡口，坡口型式、坡口尺寸不符合规范要求。8.管道焊接接口组对未按要求留有间隙，以致产生内表面未焊透现象。9.管道焊接接口打底后未进行焊缝清根、焊渣处理，消除焊缝缺陷。10.管架及抱箍采用气焊割孔，割孔不标准。11.管道安装坡度不符合设计或规范要求。12.阀门安装方向不对，13.阀门安装间距不足。14.管道支架未安装或安装间距大。负责人： 交底人： 交底方式：
