1、 支吊架制作安装施工工艺标准 编制者：韩玉杰康新（中国）设计工程股份有限公司 北京市朝阳区光华路 光华大厦 A 座 11 层 邮 编：100026 电话: (010)65817868 传真: (010)658178821. 目的与适用范围本作业指导书，主要是描述管道安装工程中，通用支、吊架的安装方法和技术要求，以指导管道施工活动中支、吊架的安装。适用于滑动支架、固定支架、导向支架、弹簧支、吊架等的安装。2. 编制依据及引用标准 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-97室内管道支架及吊架 03S402建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242-2002通风与空调工程施工
2、质量验收规范 GB50243-2002建筑安装分项工程施工工艺规程第六分册 DBJ/T01-26-2003风管支吊架03K132装配式管道吊挂支架安装图03SR417-23. 工作内容及操作流程根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下：先决条件检查支、吊架预制支、吊架焊接现场定位放线冲击钻钻孔底板固定支、吊架安装支、吊架调整第 1 页 /共 6 页4. 操作程序及技术要求4.1 先决条件检查4.1.1 支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。( 请参考 03SR417-203K13203S402 国家标准图集 )4.1.2 支
3、、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。4.2 支、吊架预制4.2.1 支、吊架预制所用的碳钢材料采用砂轮机切割、锯割，不锈钢材料用砂轮切割、锯割，所有切割的切口均需打磨平整。4.2.2 支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H 钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。4.2.3 支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度100mm。 4.2.4 预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应
4、有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整。 4.2.5 支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外） 。4.2.6 所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。4.3 支、吊架的焊接4.3.1 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。4.3.2 支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。 4.3.3 支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。4.3.4 支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。 （用于固定支架）4.4 现场的定位放线
5、4.4.1 支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预埋件（如果有）预埋良好。4.4.2 室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。4.4.3 如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，残留钢板上的砂浆或油漆应清除干净。4.5 冲击钻钻孔4.5.1 在
6、普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的第 2 页 /共 6 页要求如下：a)按照支、吊架底板划出钻孔位置；b)按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔；c)假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔） ，在支架位置公差范围内选择一个新的 位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于 25mmd)如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对是否切断钢筋做出判断。e)安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。f)废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。4.5.2 钻孔的检查：a)对所有的孔应进行 10%的
7、抽查；b)用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求；c)膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距 R10D；距混泥土结构拐角边的间距 R15D 。4.5.3 支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻，不允许气割开孔。4.6 底板固定4.6.1 插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓与支、吊架底板外表面平齐。4.6.2 支、吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的；4.6.3 当膨胀螺栓固定区域不贴合时a)间隙2时，视为合格；b)2间隙 15时，可用楔形垫板补偿，垫板应
8、点焊在底板上；4.6.4 用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母 1-2 扣螺纹；4.7 支、吊架安装4.7.1 支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。4.7.2 支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。4.7.3 无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值 1/2 倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。4.7.4 固定支架承受管道
9、的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要第 3 页 /共 6 页求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装 2 个或 2 个以上的固定支架。4.7.5 导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。4.7.6 有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。4.7.7 有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的 1/2。4.7.8 补偿器的两侧应安装 1-2 个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温
10、管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。4.7.9 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.7.10 管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观几何尺寸应符合下列要求：a)弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；b)尺寸偏差应符合设计图纸要求；c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；d)自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的 10%；e)弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%。4.7.11 不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢薄扳垫片（或其他对不
11、锈钢无害的材料） ，垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要求时可按下述规定选择：a)垫片厚度为：0.3-0.5 mm 不锈钢薄扳；b)垫片宽度为：卡箍或支架宽度+30mm；c)垫片长度为：能包裹不锈钢一周。4.7.12 管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的垫片。4.7.13 支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁与预埋件之间要焊牢。4.7.14 运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈。4.7.15 管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置有冲突，并应有明显
12、标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。4.7.16 管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。4.8 支、吊架调整4.8.1 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整；a)活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求；第 4 页 /共 6 页b)管托有无脱落的现象；c)固定支架是否牢固可靠；d)弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。4.8.2 弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、保温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。4.8.3 允许用调整吊杆
13、长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是整根的，不允许通过焊接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。4.8.4 支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。4.8.5 支、吊架间距应按设计要求进行，设计无要求时，可参考附表一。4.9 施工表格4.9.1 对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录。5. 附表5.1 支吊架的安装间距(附表一) 。5.2 常用膨胀螺栓的钻孔尺寸(附表二) 。第 5 页 /共 6 页附表一、支吊架的最大安装间距（仅供参考）注：本表尺寸仅适用于
14、钢管。公称直径 保温管（米） 不保温管（米）15 2 2.520 2.5 325 2.5 3.532 2.5 440 3 4.550 3 570 4 680 4 6100 4.5 6.5125 6 7150 7 8200 7 9.5250 8 11300 8.5 12附表二、常用膨胀螺栓的钻孔尺寸；胀管尺寸 钻孔尺寸 允许静载荷膨胀螺栓规格 直径 长度 直径 深度被连接件最大厚度计算公式 抗拉力 抗剪力(mm) (N)M6 10 35 10.5 40 L-55 2350 1770M8 12 45 12.5 50 L-65 4310 3240M10 14 55 14.5 60 L-75 6860 5100M12 18 65 19 75 L-90 10100 7260M16 22 90 23 100 L-120 19020 14120
