1、 XXXXX 项目氧气管道施工方案编制： 审核： 批准： XXXXXXXXX 有限公司二 O 一五年五月一、工程概况：1.1 工程简介唐山储槽整改项目-氧气管道。安装质量要求高，工作量较大，属易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足管道工艺要求及安全生产，特编制此方案。1.2 主要安装实物工程量氧气管道：无缝钢管 2737, 2196, 453，253，183 等规格，共计约 1700 米注:以上均含相应支架制安、管托及备件的安装。1.3 工程工期要求业主方要求时间内组织施工（10 天） 。二、编制依据：1、原施工图及氧气管道施工说明2、 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-973
2、、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-984、 氧气及相关气体安全技术规程 GB16912-19975、 空分分离设备用氧气管道技术条件 JB5902-20016、 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-937、 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20018、 脱脂工程施工及验收规范HJ20202-2000三、施工方案3.1 施工工序施工前准备材料进场验收管道除锈、脱脂管道预制、焊接管道/阀门安装管道试压管道吹扫防腐交工验收3.2 施工前准备3.2.1 施工人员与甲方人员沟通，明确施工内容，熟悉现场作业环境。3.2.2 制订材料、备
3、品计划，编制施工方案及办理各项工程开工前手续，并进行内部施工技术交底。3.2.3 检查工程用具、备品等是否具备产品合格证书等相关文件，不符合要求的严禁使用。3.2.4 编制安全对策及措施，组织现场人员进行安全技术交底。3.3 进场材料验收3.3.1 全部管道应进行内、外表面检查，其应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、锈蚀、碳化、毛刺等缺陷。3.3.2 管材按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。3.3.3 法兰密封面应平整光洁，不得毛刺及径向沟槽。3.3.4 其管道、管件、阀门、螺栓、焊接材料等必须检查，合格后方可使用。3.3.5 全部阀门应做外观检查，
4、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷。3.3.6 阀门到现场后，应按设计要求或规范要求的进行抽查强度试验和气密性试验。试压合格的阀门应按规范规定格式填写“阀门试验记录” 。3.3.7 所有材料必须符和标准要求，必须具备出厂合格证和质量证明书。3.4 管道及备品除锈、脱脂处理3.4.1 氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行，安装前必须进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理，采用槽式浸泡法、紫光灯照射或白滤纸擦拭法进行检查。3.4.2 管材及备品酸洗
5、液，脱脂液及钝化液需用量计算：（1）溶液需用量：槽长*槽宽*溶剂高度=11*0.8*0.6=5.28 立方米（2）盐酸(31%)需用量:(配比浓度*溶液重量/盐酸浓度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=1712kg（3）脱脂液(四氯化碳)需用量:查表:0.2*1700=340 公斤（4）硝酸钠需用量(配比浓度*溶液重量/亚硝酸钠浓度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=634kg（5）缓蚀剂需用量:按亚硝酸钠的 1%取 63.4%3.4.3 氧气管道酸洗脱脂钝化处理技术要求:序号 溶液名称 配比浓度 溶剂名称需用量(公斤)浸泡时间(分钟) 温度 处理效果1
6、 酸洗液 12% 盐酸 37% 1712 40 常温 管内外呈金属光泽2 脱脂液 100% 四氯化碳 340 10 常温 无油污3 中和液 12% 碱 634 20 常温4 钝化液 12% 亚硝酸钠 634 20 常温 附保护膜3.5 管道预制、焊接3.5.1 管道下料、坡口加工（1）管道采用砂轮切割机进行切割，切割后的切口应平整且表面应清理干净。脱脂完的管线，待监理、业主检查合格后，用洁净的塑料布包扎好；在打磨坡口前，用在脱脂液泡过的厚海绵（干燥处理后）封好管道内壁后，再开始打磨，组对焊口前，取出海绵，并用干净的布沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可焊接。（2）坡口型式如下：V 型坡口：坡口型
7、式厚度 t（mm）间隙 p（mm） 钝边 s（mm） 坡口角度 （）备注39 02 02 6580926 03 03 55652660 03 13 6575双 V 型坡口：坡口型式厚度 t（mm）间隙 p（mm） 钝边 s（mm） 坡口角度 （）备注2060 03 13 65753.5.2 管道组对（1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行开孔、焊接。（2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号、焊工号和焊口号。（3）坡口型式：a、对于壁厚相
8、同的管子，采用双边 V 形坡口 b、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:c、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:（4）支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。（5）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。（6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。（7）管道对口一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值10且1mm，对接双面焊的局部错口值10 ，且3mm。3.5.3 管道焊接（1）焊前具备合格的焊接工艺评定，相应的焊接作业指导书，技术交底，参加高压氧专项的焊工考试并取得每个施焊焊工必须参加焊接资格考试取得合格证，
9、并经业主、监理的认可。（2）管道焊道坡口要求内外侧 15mm 距离内必须处理打磨干净，在管道焊接前必须在坡口两侧 100mm 内涂白垩粉，防止飞溅物粘附管道外壁。（3）管道的焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防止电弧擦伤母材。焊接时要求按照工艺评定中技术参数实施，并按照焊接指导书进行焊接。管道焊接方法选择：管道焊接采用氩弧焊打底电焊盖面，管道进行氩弧焊接时，管子内部需要充氩保护,打底完后，下层焊接前将上一层的焊道清理干净，焊接时并且氩气保护不能停，待填充层至第二层完成后，才能停止氩气保护。每层焊接完成后清理焊渣并进行外观检查，确认无缺陷并冷却后再进行下层焊接.整道焊口焊接完成后，进
10、行外观检查。（4）最后一道固定口，采用先氩弧打底，打底完成后再射线探伤，射线探伤合格后，再进行电焊焊接。（5）标准对高压氧气管道进行 100%射线探伤，二级合格。（6）管道DN50 内焊缝余高为 1mm，DN100 且DN50 的内焊缝余高为 1.5mm,DN600 且DN100 的内焊缝余高为 2mm。焊缝不允许要咬边，内焊缝要求平圆滑过渡，不允许出现毛刺，突瘤等缺陷。（7）焊接工艺参数填充金属 电流焊道层数焊接方法 型号 直径 mm 极性 安培 A电压范围焊接速度cm/nun线能量kj/cm1 GTAW ER308 2.4 DCSP 80-100 11-14 4-6 14.4-18.32
11、SMAW E308-16 3.2 DCRP 100-160 21-25 5-7 19-233 SMAW E308-16 4.0 DCRP 140-150 21-25 5-8 24-303.6 管道/阀门安装3.6.1 管道安装的一般要求（1）氧气管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。（2）法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。（3）法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的 5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。（4）氧气
12、管道的法兰两侧应用导线做跨接，其电阻应小于0.03。（5）氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连，阀门出口侧的不锈钢管宜有长度不小于 5 倍管外径且不小于 1.5m 的直管段。（6）氧气管对口时应检查平直度，在距离接口中心 200mm 处测量，允许偏差 1mm/m，但全长允许偏差最大不超过 10mm。（7）氧气管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于 150mm；焊缝距弯管起弯点不得小于 100mm，且不小于管外径；环焊缝距支吊架净距不应小于 50mm。（8）氧气管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔。（9）氧气管道上仪表接点的开孔和焊接在脱脂前进行。（10）氧气管道在安装
13、过程必须采取措施保护好脱脂成果，对口打磨坡口时必须用经过脱脂过的白布和海绵对管道进行堵口，待坡口处理好后对管道内壁 300mm 范围内进行二次脱脂处理，当管道安装进行中有间断时，应及时封闭敞开的管口。（11）氧气管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项目 允许偏差（mm）架空 10坐标及标高 室外地沟 15DN100 1/1000水平管弯曲DN100 1.5/1000最大 20立管垂直度 2/1000 最大 15在同一平面上 5成排管段间距 +5交叉 管外壁或保温层间 +103.6.2 阀门的安装（1）阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，阀门手轮的位置应便于操作，检
14、查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象，阀盘必须关闭严密；阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作。（2）当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层采用氩弧焊，保证内部的清洁。（3）安全阀安装前要复检，并进行初调，合格后再安装；安装时应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。（4）阀门在安装前需试压合格，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不露为合格。3.6.3 管道支吊架的制作安装
15、（1）管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。（2）管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密,当与管子直接接触的管架材料为碳钢时必须采取橡胶石棉板将其隔离开来。（3）无位移的管道吊架应垂直安装，有位移的管道，吊点应设在位移的相反方向。（4）固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。（5）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。（6）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并做出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。（7）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。（8）大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。（9）管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。（10）管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志，在管道安装完毕后应及时拆除。（11）管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。3.7 管道压力试验、吹扫
