1、一、目的：使本公司生产所需之原物料、半成品、成品，在流通过程能做到适当管理，符合产品质量防护要求。二、适用范围：原物料、半成品、出入库、出货等，客服维修领、退料不在此列。 三、定义：无。四、权责：4.1 PMC 课：原物料、半成品的申购4.2 仓库课：负责原物料、半成品、成品出入库、报废等。4.3 管理部：仓储现场消防安全设施点检维护。4.4 品保部：原材料、半成品、成品质量管理。4.5 生产部：生产、包装、入库作业。4.6 采购课：原物料采购、委外加工作业。五、作业程序：5.1 物料管理：5.1.1 厂商来料管理：5.1.1.1 厂商送货：A、厂商送货应有【送货单】，送货单必须清楚填写厂商名
2、称、物料名称、物料编号、数量、送货日期等。厂商送货应明确标识，妥善包装。若不符合我司要求，收货人员应要求厂商送货人员现场整改。若厂商仍不符合我司要求。收货员应拒绝收料。B、厂商所送货物由厂商送货人员按照规定的方式摆放到指定的位置，采购应督导厂商按照我司要求作业。凡不按规定作业的，收货人员应要求厂商送货人员立即整改，达到要求方可签收【送货单】。C、采购应要求厂商送货人员到达以后，首先联络收货人员，由收货人员指引厂商进行卸货摆放，以避免造成厂商摆放卸货不符公司要求。D 厂商在卸货时如需使用我司行车、拖车，应在我司合格操作人员指导下，按照我司行车、拖车操作指导书进行作业。必要时可由我司人员代理操作行
3、车。5.1.1.2 仓库点收：A、收货人员在进行物料点收时，首先应确定厂商物料是否正确、包装是否符合要求、摆放是否符合要求。若不符合要求，则要求厂商立即整改后进行点收。B、收货人员应对照【送货单】与【采购订单】（或采购订单的清单）或【委外加工单】点收厂商所送货物，数量不符的应和厂商送货人员进行现场确认。对于大批量物料，收货人员应采用称量与抽样结合的方式进行点收，发现数量不符则以最小包装实际最少数量计算整批数量或由采购与厂商协商解决。5.1.1.3 送检A、收货人员在点收数量确认无误之后，应在厂商【送货单】上注明“暂收”字样并签字确认，并将送货单第一联还回厂商；B、账务员根据【送货单】输入电子档
4、，数据，然后制作成【送检单】并交进料品管进行检验。5.1.1.4 进料检验，进料检验具体依监视测量管理程序执行；5.1.1.5 入库作业A、仓库人员接到品管签名之【送检单】后，对检验合格的物料进行上架作业；如需进行二次加工的物料，则依照委外加工管理办法进行处理。B、上架完成后，仓管员将【送检单】转交账务人员进行对帐作业,建立电子档；5.1.1.6 厂商来料退货A、厂商来料中不良品，收货人员原则上应提前开立【退货单】，待厂商下次来料时，将上次不良品退走。B、厂商退货时由收货人员开立【物品放行单】，放行条须经 MC 审核，资材经理（含）以上人员核准方为有效。5.1.1.7 相关【送货单】、【送检单
5、】、【退货单】在上述流程作业完毕后，由账务人员每天一次分发相关单位。5.1.2 委外加工外发管理：5.1.2.1 所有委外加工件回厂收料过程按 5.1.1 厂商来料处理进行。5.1.2.2 所有委外加工具体依委外加工管理办法执行。5.1.3 生产发料：5.1.3.1 仓库备料：A 生产备料：物控依照【制造命令单】打印【发料单】交仓管进行备料作业，仓管人员接到【制造命令单】及【发料单】后，应在当天备好第二天生产所需物料，放入规定位置，在【发料单】上进行标识，所有备料应在生产上线前一天完成。B 加工返修物料备料：收货员接到生管开出的【维修命令单】后，应在当天内清点好【维修命令单】所列返修物料，放入
6、规定位置，以备发料。5.1.3.2 发料：A 制造装配车间各领料人员应与仓管员依照【制造命令单】和【发料单】共同对物料进行确认。包括类型、数量、品质状态等。确认无误后，双方共同在【发料单】上签名。B【发料单】第二联给生产保留，其余联仓管人员转账务员。账务员应在当天内全部录入电子帐系统，并在两天内将【发料单】发放至相关单位。5.1.4 生产过程物料控制：5.1.4.1 生产过程中，生产人员应对各物料妥善保管，正确使用。5.1.4.2 生产管理人员应要求生产人员按订单管控物料，禁止不同订单挪移物料使用，禁止从公司其他场合拿取物料。5.1.4.3 生产过程中产生的来料不良, 由生产部开立【退/补料单
7、】领料，不良原因需经品管判定，生产部经理签字，PMC 物控批准生效。5.1.4.4 生产过程中产生的制损材料, 由生产部开立【退/补料单】领料，不良原因需经品管判定，生产部经理签字，PMC 物控汇签,总经理批准后生效。5.1.4.5 生产部生产完毕，应将生产余料或不良材料退回仓库，退料时生产应将良品退仓/来料不良、制程不良等明确区分，并开具【退/补料单】由制程检验员确认签字、PMC 物控汇签后退仓库。5.1.5 生产入库：5.1.5.1 机加课加工零件入库：A 机加课加工零件作业完成后，生产部加工班组应将产品放入指定区域，同时开立【入库单】送品保部进行检验。B 品保部接到【入库单】后，依制程检
8、验规范、零件图面等执行入库检验，具体依监视测量管理程序执行。C 检验完成后，检验人员应对检验物料进行明确标识，合格品贴绿色“合格”标签，不合格贴红色“不合格 ”标签。具体依标识追溯管理程序 执行。D 检验完成后检验人员应在【入库单】签名，明确填写好合格数量/不合格数量。完成后将【入库单】交制造单位。E 仓库人员接到制造单位【入库单】后，应明确清点产品类别、数量等是否与【入库单】相符，产品是否有品保 “合格”标签，包装是否符合要求等。F 仓管入库完毕后应将【入库单】转账务员进行 ERP 作业或建立物料电子档。5.1.5.2 整机成品入库：A 装配车间生产完成后，应将产品放入“成机待检区”，同时开
9、立【入库单】送品保部进行检验。B 品保部接到【入库单】后，依成机检验规范执行成机检验，具体依监视测量管理程序执行。C 若整机不合格但不影响使用而又急于出货时，可由 PMC 提出特采申请，填写【特采申请单】，由各单位评审，总经理或其授权人确认放行。具体依特采作业管理办法执行。D 整机检验合格后，品保人员应按规定要求在整机上贴上相应合格标识，并在【入库单】签字确认返回制造单位。E 制造单位将品保签名后的【入库单】转交仓库，由仓库办理入库登记手续并做好相关出入账记录，机台存于成品放置区。5.1.6.1 整机出货管理A 营销助理根据【销售订单】之出货要求提前二天开具【出货通知单】通知客服、PMC、财务
10、部。客服课接到营销部的 【出货通知单 】后立即进行备机，并进行出货前检测。B 若检测不合格，则立即通知品保进行确认。若确认问题存在，则退回生产返修，同时由品保将确认结果知会 PMC。必要时，由 PMC 填写【延迟出机反馈单】知会业务人员另行安排出货时间。C 营销助理在出货前二天开具【装箱清单】分发给客服课及资材部。仓库接到营销部通知后立即按【装箱清单】备料并发放至客服课，由客户课点检好后准备出货。D 客服送机人员在出机前需对【装箱清单】上的配件清单进行核查，【送货单】上注明的特殊要求进行查证，核查清楚后方可装车； E 出货时由营销部开具【物品放行单】,财务主管或总经理核准后交保安予以放行。5.
11、1.6.2 零配件出货：A 客服课接获客户零配件需求，应开具【零配件申请单】，经客服主管审核、营销经理审批后，转 PMC 进行物料准备。B 仓库备货完毕开具【发料单】,进行 ERP 或电子帐作业。通知客服人员领取相应物料。5.1.7 研发物料管理：5.1.7.1 研发物料标识要求： A 研发部依研发性质不同将需使用之研发物料进行区分，并形成样机样机 BOM输出，样机 BOM应按以下要求明确物料性质。B 研发需进行样机试制时，下发【样机试制进度表】至相关单位，物控依【样机试制进度表】及样机BOM开立【请购单】。C 研发物料采购/委外加工及收货检验入库过程中所有单据均须注明研发专用字样。D 仓库应
12、规划出专门的研发物料区域，并明确标识，收货时加盖“研发专用”章。5.1.7.2 研发物料账目管理：A 所有研发物料采用手工账与电子帐同步记录的方式。B 研发物料账目原则上按不同机型独立成册。5.1.8 特急物料管理：5.1.8.1 本公司原则上禁止物料紧急上线。5.1.8.2 物控应每天梳理出二天内的急料明细形成【急料清单】并分发品保、仓库、采购、机加等部门。各部门在收到该单后应在相应的单据上明确标注“急件”字样。5.1.8.3 特急物料各单位应优先处理，原则上急件回厂后合格品 4H 内应入库，不合格品 1 天内应处理完毕。5.2 模工治具/量规仪器/设备/易损易耗汰换品管理5.2.1 模工治
13、具/量规仪器/设备/易损易耗汰换品具体操作分别参照模工治具管理程序、量规仪器管理程序设备控制管理程序等要求执行。六 相关文件：6.2监视测量管理程序6.3纠正预防管理程序6.4不合格品管理程序6.5标识追溯管理程序6.8过程控制管理程序6.12记录控制管理程序6.13模工治具管理程序6.14量规仪器管理程序6.15设备控制管理程序七 记录【送货单】、【采购订单】、【委外加工单】、【送检单】、【退货单】、【物品放行单】、【制造命令单】、【发料单】、【维修命令单】、【退/补料单】、【入库单】、【特采申请单】、【出货通知单】、【销售订单】、【延迟出机反馈单】、【装箱清单】、【零配件申请单】、【样机试制进度表】、【急料清单】八 产品防护管理流程图（附件一）
