1、第 1 页 共 19 页目 录1编写依据 .22. 施工准备阶段工作内容 .22.1资质审查 .22.2 方案审查 .32.3材料 /构配件审查 .33.管道施工、检验方法 .63.1地下管道工程 .63.2管道预制 .63.3管道焊接 .93.4焊后热处理 .113.5管道安装 .123.6管道系统试验 .164附表：管道安装工程质量控制点 .18第 2 页 共 19 页1 编写依据本文件的编写主要针对工艺安装施工技术,为监理工程师在工艺安装工程施工过程中具体应检查承包商哪些施工步骤及内容提供参考,具体监理程序请参阅监理作业指导书通册。文件编写的主要依据如下：(1) 工业金属管道工程施工及验
2、收规范 GB50235-97；(2) 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002；(3) 石油化工施工安全技术规程 SH3505-99；(4) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98；(5) 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003；(6) 阀门检验与管理规程 SH3518-2000；(7) 石油化工钢制管道施工工艺标准 SH/T3517-2001；(8) 石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程 SH/T3523-1999；(9) 石油化工异种钢焊接规程 SH/T3526-2004；(10) 压力容器无损检测 J
3、B/T4730-2005；(11) 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-91(12) 建设工程监理规范 GB50319-2000；(13) BECS 监理作业指导书通册2. 施工准备阶段工作内容2.1资质审查第 3 页 共 19 页2.1.1与拟承担工程内容、等级相符企业资质等级证书、企业法人营业执照、安全生产施工许可证；2.1.2检查施工作业人员的上岗证，尤其是进行管道焊接作业的焊工，必须持有焊工资格证书，核审焊工资格证书是否在有效期内、操作项目是否涵盖本工程施工的范围；2.1.3检查施工单位质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员、操作人员和焊接工装设备、检验试验
4、手段。2.2方案审查2.2.1施工技术方案需要针对施工的内容范围及特点进行编写，应包括材料检验标识、预制焊接、阀门支吊架安装、热处理及对各工序施工质量的检测检查方式和方法等。从施工组织、计划、机具设备、工艺技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进性；2.2.2审核施工单位提交的本工程所涉及到的焊接工艺评定，核验其是否满足设备焊接质量的要求；2.2.3审核施工单位的焊接作业指导书，核验其在本工程中的可操作性；2.3材料/构配件审查2.3.1材料验收及保管2.3.1.1一般规定1) 管道组成件必须具有质量证明文件无质量证明文件的产品不得使用，在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核
5、对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。2) 输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识。3) 管子的质量证明文件应包括以下内容：a. 产品标准号；b. 钢的牌号；c. 炉罐号批号交货状态重量和件数；d. 品种名称规格及质量等级；第 4 页 共 19 页e. 产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f. 制造厂检验印记；4) 若到货管子钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。5) 有耐晶间腐蚀要求的材料
6、产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果否则应按GB/T4334.1 6 中的有关规定进行补项检验。6) 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果否则应按 GB5777 的规定逐根进行检验。2.3.1.2钢管的表面质量应符合下列规定：1) 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；2) 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；3) 钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；4) 有符合产品标准规定的标识。2.3.1.3 SHA 级管道中设计压力等于或大于 10 MPa 的
7、管子外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合 JB4730 的规定检验结果级为合格：1) 外径大于 12 mm 的导磁性钢管（A106 及 A106抗氢、20#及 20#抗氢、20#）采用磁粉检测；2) 非导磁性钢管（TP321）采用渗透检测；3) 检验不合格的管子不得使用，并应作好标识和隔离。2.3.1.4管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷，由厂家进行修磨或作退货处理，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的 90% ，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。2.3.1.5 阀门检验1) 用于 SHA 级管道的通用阀门，其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有无损检测合格证明书；2) 阀
8、门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；3) 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得使用。2.3.1.6阀门试验第 5 页 共 19 页配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍,试验时间不得少于 5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。2.3.1.7其它管道组成件检验1) 对其
9、它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：a. 化学成分及力学性能；b. 合金钢锻件的金相分析结果；c. 热处理结果及焊缝无损检测报告。2) 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用；3) 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求；4) SHA 级管道的管件，应采用磁粉（A106、20#）或渗透（A312 TP321、1Cr5Mo）进行外表面无损检测，检测方法和缺陷评定应符合 JB4730的规定，其中：设计压力大于等于 10
10、 MPa 的管件逐个进行外表面无损检测，检测结果为级合格，检测不合格的管件不得使用，并作好标识和隔离；5) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；6) 高压管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格不得使用；7) 密封垫片应按产品标准（SH/T3403，ASME B16.20）进行抽样检查验收，每批不得少于一件；缠绕垫片不得有松散，翘曲现象，其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片表面应平整光滑；橡胶石棉垫现场制作所用耐油石棉板的储存期不得
11、超过一年半，普通石棉板不得超过两年。8) 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.3.1.8管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）检验合格后，应涂刷色标，具体色标颜色应在材料到货前确定，并下发施工班组，监理人员跟踪检查。2.3.1.9合金材料应按标准规范要求进行光谱检验，以确定其合金含量在标准范围内；第 6 页 共 19 页2.3.1.10焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复
12、验；2.3.1.11电焊条库房的布置和焊条干燥保温的措施情况，应符合国家现行标准焊条质量管理规程的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度，监理人员检查执行情况；2.3.1.12施工现场地临时用水、用电的布置，符合相应要求。3.管道施工、检验方法3.1地下管道工程3.1.1测量放线：按设计要求和已有的控制点进行，保证固定水准点的精度，测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高。3.1.2管沟开挖：a. 开挖前应办理动土作业票；开挖过程中如遇有管道、电缆、文物古迹等，应严加保护，并及时将信息传至业主；b. 距管沟边 0.8m范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度不宜超过 1.5m；沟底宽度应符合规
13、范要求；3.1.3管道基础：要求严格按设计文件施工3.1.4管道防腐：按照图纸要求，除锈等级、防腐等级，对防腐质量进行外观、厚度、粘接力、电火花检漏检查满足规范要求。检查方法参见防腐保温专业指导书及标准规范规定；3.1.5管道敷设：管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，承插口组对安装时宜自下游开始，承口朝施工前进的方向。检查管道铺设位置、标高、坡度、直线度等是否符合要求。3.1.6给排水井室：a. 管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；b. 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固。c. 井底和井壁混凝土宜采
14、用一次浇筑法，若分二次浇筑，相接处按施工缝处理；第 7 页 共 19 页d. 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷；e. 模板支设、钢筋预制绑扎和混凝土配合比、试块留设，应符合规范要求。3.2管道预制3.2.1管道宜在指定的预制厂房内进行预制。3.2.2管道预制，按管道系统单线图施行。管道预制按单线图规定的数量、规格、材质领取管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。3.2.3不锈钢管道的预制和其它管道的预制工作应分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。3.2.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。
15、监理人员作为巡检内容，要求施工单位：开孔必须经其质量检查员确认后方可焊接，。3.2.4.1高压管道开孔，应采用钻孔，开孔大小应与管件内径相同，其单承口管箍、加强管接头焊接前必须打坡口见图，焊接时采用氩电联焊。形式 示意图 壁厚 T（mm） 间隙 b(mm) 钝边 P(mm)坡口角度 a单承口管箍、加强管接头4 23 12 45553.2.4.2进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。3.2.5管材切割3.2.5.1碳钢、合金钢管的切割，DN100 以下(含 DN100)小管用无齿锯 DN100以上大管用自动切割机或气割。采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.2.5.2不
16、锈钢管的切割采用无齿锯、等离子及机械加工方法。管段从整根管子上切下后要将管上的 CIN号码及时转移，保证每根预制管段的 CIN号码正确无误。第 8 页 共 19 页3.2.5.3高压管道：管子切断前应用油性记号笔移植原有标识；壁厚25.4mm 以上的碳钢管及不锈钢管的坡口加工易采用机加工。3.2.5.4管子切口质量符合下列要求：1) 切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2) 切口端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。3.2.6自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。3.2.7自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
17、应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）允 许 偏 差项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN100 0.5 0.5100DN300 1.0 1.0法兰面与管子中心垂直度DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.63.2.8高压管道预制前仔细核对单线图与平面图，核对设备、钢结构、预埋件、预留孔是否正确，并应对每条管线进行现场实测，以便确定管线的预制深度、预制范围、分段原则和封闭段预留位置，以保证高压管道的顺利安装，封闭管段预留位置应易于安装和焊接。3.2.9高压管道在预制前，应根据实到管子长度、数量与平面、单线图相结合进行材料排版，排版时应放出切割
18、裕量及封闭管段安装调节裕量。3.2.10高压管道接头组对a. 壁厚相同的 SHA 级管道组成件组对时应使内壁平齐其错边量不应超过壁厚的 10% 且不大于 0.5 mm ；第 9 页 共 19 页b. 管子对口时不得用强力对正，连接封闭管段的对接焊口，如间隙过大，应更换一根长管（材料有限，应控制好间隙），不允许用加热管子的方法来缩小间隙，也不允许用加偏垫或多层垫等方法来消除过大的间隙、错口等缺陷；c. 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧 20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。3.2.11伴热分配站和收集站集中预制，预制完后标好编号。3.2.
19、12管道原材料预制前，内部清理干净。预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。3.2.13每批管子预制完成后，预制现场要清理干净，做到工具排放整齐，电线拉放有序。3.3管道焊接3.3.1管道焊接的一般要求1) 焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。2) 所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。3) 焊接环境温度低于下列要求时，采取措施（在预制场的角落放置电暖气或引入外界蒸汽管道）提高环境温度： 碳钢焊接 -20 奥氏体不锈钢焊接 -5 低合金钢焊接 -10 其它合金钢 04) 在大风、雨、雪天气中施
20、工，必须采取措施满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出现下列情况之一者不得施焊：5) 风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 6) 相对湿度：90%；7) 环境温度：当环境温度低于 0 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至 15 以上；当环境温度低于-10时，应进行焊前预热。 8) 焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。第 10 页 共 19 页9) 用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。10)不得在焊件表面引弧或试验电流。11)管道的对接焊口，DN80 及以下的对
21、接焊口采取全氩弧焊接，DN80 以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氩弧打底。12)每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。13)当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。14)压缩机物料管道和循环油、控制油、密封油及液压油系统的管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不留间隙。15)管线使用阀门为焊接阀门的，进行焊接作业时，阀门要置于开启状态，焊接应严格按焊接工艺进行，接地线不应跨过阀门，应接到被焊端
22、同侧，以防损坏阀门；3.3.2高压管道焊接a. 不得在焊件表面引弧、试电流，不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷；b. 所有焊缝均采用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，手工电弧焊盖面，焊接时应按焊接工艺卡要求严格控制层间温度；禁止锤击焊缝的根部焊道和最终焊缝；所有焊缝的焊肉必须饱满，且要达到规范要求，焊缝表面无裂纹、咬肉及熔渣；c. 厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后（由焊工进行自检）方可焊接次层，直至完成，厚壁大管径的管口焊接应符合以下规定： 氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm； 其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm； 单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。d. 管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位焊接，但最少不应少于三处，定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为 1015mm,高度为 24mm，且不超过管壁厚的 2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用角向磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形；
