1、1咸旬高速公路回旋钻孔桩施工作业指导书一、目的明确回旋钻桩基础施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范回旋钻桩基础工程施工作业。二、编制依据1、JTG B01-2003公路工程技术标准2、JTG E42-2005公路工程集料试验规程3、JTG E30-2005公路工程水泥及水泥混凝土试验规程4、JTJ 041-2000公路桥涵施工技术规范5、JTG F80/1-2004公路工程质量检验评定标准6、咸阳至淳化至旬邑高速公路施工图设计图纸三、适用范围钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土
2、、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%的桥墩桩基础施工。四、施工方法及工艺要求1、场地准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。22、测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。3、护筒埋设埋设钢护筒，护筒内径比桩径大 20cm，护筒顶面高出施工地面2030cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性
3、土不小于 1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。4、泥浆制备开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆性能指标选择泥浆性能指标粘度 含砂率 胶体率 失水量 泥皮厚 静切力 酸碱度钻孔方 法地 层情 况 相对密度 （S） （%） （%） Ml/30minmm/30min （Pa）PH正循环 一般地层宜坍地层1.05-1.21.2-1.4516-2219-288-48-4969
4、62515221.0-2.53-58-108-10反循环一般地层易塌地层卵石层1.02-1.061.06-1.11.1-1.1516-2018-2820-354449595952020203331-2.51-2.51-2.58-108-108-105、钻孔钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。钻孔前，3按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下 1 米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底 20 厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔
5、孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。6、成孔及检查终孔后，应进行孔位，孔深检验。孔径、孔型和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时可采用外径为桩基钢筋
6、笼直径加100mm，长度为 4-6 倍外径的钢筋检孔器吊入孔内检测。表 1 钻孔桩钻孔允许偏差序号 项 目 允许偏差（mm）1 孔径 不小于设计孔径摩擦桩 不小于设计孔深2 孔深 柱桩 比设计深度超深部小于 50mm3 孔位中心偏心 群桩：100; 单排桩：504 倾斜度 钻孔：小于1% ; 挖孔：小于 0.5% 45浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对直径1.5m 的桩，30mm 对直径1.5m 或桩长40m 或土质较差的桩，可50mm支撑桩：不大于设计规定值6 清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.1；粘度 17-22Pa.s;含砂率：98%7、清孔根据地质情况
7、可采用正循环或反循环清孔方式。清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。五、钢筋骨架的加工及安装1、钢筋骨架的制作对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于 18 米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位
8、置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋5上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵” ，设置密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 4 个。2、钢筋骨架的运输骨架的运输无
9、论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。当骨架长度在 6m 以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。3、钢筋骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用吊车，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
10、待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架6是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以
11、下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的检查频率及方法项 次 检 查 项 目规 定 值 或允 许 偏 差检 查 方 法基 础 、 墩 台 、 柱 101受 力 钢 筋间 距 (mm) 灌 注 桩 20每 构 件
12、检 查 2 个 断 面用 尺 量72箍 筋 ， 横 向 水 平 钢 筋 、 螺 旋 筋 间 距（ mm）0， -20每 构 件 检 查 5 10 个间 距长 103钢 筋 骨 架 尺寸 （ mm） 宽 ， 高 或 直 径 5按 骨 架 总 数 30%抽 查4 弯 起 钢 筋 位 置 （ mm） 20 每 骨 架 抽 查 30%5 保 护 层 厚 度 （ mm） 基 础 、 墩 、 台 10每 构 件 沿 模 板 周 边 检查 8 处六、混凝土灌注1、导管要求导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的
13、水压不应小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力 p 的 1.3 倍，p=rchc-rwHw式中：p 为导管可能受到的最大内压力（kPa） ；rc为砼拌和物的重度（24kN/m 3） ；hc为导管内砼柱最大高度（m） ，以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m 3） ；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m） 。2、安装导管导管采用 25-30 钢管，每节 23m,配 12 节 11.5m 的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉8试验，按自下而上顺序编
14、号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。3、二次清孔如灌注水下混凝土时，在浇筑前应再检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计及规范要求；如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。
15、足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式：VD 2/4(H1+H2)+d 2/4h1；式中：V-灌注首批混凝土所需要的数量D-桩孔直径（m）H1-桩孔底到导管底口的高度，一般为 0.4mH2-导管初次埋置深度（m）9d-导管内径（m）h1-桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需要的高度，即 h1=Hwrw/rC对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。5、箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，
16、即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。6、水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15m
17、in。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干10净，堆放整齐。循环使用导管 48 次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内） ，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。7、灌注砼测深方法
