1、冲压第一章 冲压工艺基础3.1.1 什么是冷冲压，它在汽车生产中有何意义？冷冲压加工是在常温下，利用冲压设备（压力机）和冲模，使各种不同规格的板料或坯料在压力作用下发生永久变形或分离，制成所需各种形状零件的一种加工方法。冷冲压可用于加工金属材料，也可以加工非金属材料。它同切削、铸造、电加工等加工方法一样，广泛地用于工业生产中。由于冷冲压是一种生产效率很高、少无切削的加工方法，它在航空、汽车、拖拉机、电机电器、精密仪器仪表等工业占有十分重要的加工地位。据初步统计，仅汽车制造业差不多有 60%75%的零件是采用冷冲压加工工艺制成的。其中，冷冲压生产所占的劳动量为整个汽车工业总劳动量的 25%30%
2、。因此，研究和发展冷冲压生产技术，对发展汽车生产具有十分重要的意义。3.1.2 冷冲压生产具有哪些优点？冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点： 冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费； 压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件； 操作简单，便于组织生产。在大批量生产条件下，冲压件的成本较低； 冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工
3、，具有较高的尺寸精度； 冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能； 由于冲压件大多用板材作材料，所以它的表面质量较好，为后续的表面处理工序（如电镀、喷漆等）提供了方便条件； 冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。3.1.3 冲压件一般有哪些技术要求？冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求： 形状和尺寸：冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件； 表面质量：除冲切外，冲压件表面状况要求与所用的板料一致。在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量； 毛刺：经剪切或冲裁的冲压件一般都有
4、毛刺。毛刺的允许高可按 EQY8588冲压件毛刺高度的规定； 冲切面：冲切面的状况一般不作规定； 热处理：冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理； 供货状况：冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检查卡。此外，冲压件还需满足其特有的防锈要求：厂内流通的冲压件，必须保证 15 天的防锈时间。3.1.4 什么叫冲裁？利用冲模在压和机上把板料的一部分与另一部分分离的加工方法，称为冲裁。如我们常见的修边、切口、冲孔等。3.1.5 冷冲压时，对于冲裁件的质量要求是什么？影响冲裁件表面质量的因素有哪些？冲裁时，在冲成零件的一定形状的同时，保证其尺寸符合精度要求，而冲切表面应该是光洁的，
5、没有裂纹、撕裂和毛刺等缺陷。冲裁后对于冲裁件的质量要求，主要包括以下几个方面： 零件的表面质量； 零件的断面质量； 零件的尺寸精度； 零件的形状。对于影响冲裁件表面质量起决定作用的是冲模间隙数值。如果间隙值合理，冲裁时裂纹能重合，所得的断面略带锥度。间隙较小，上下裂纹就不重合。当金属最后断裂时，在两缝之间形成了圆角以后，在冲裁件的边缘上也会发生很大的毛刺；间隙不均匀，也会产生单向毛刺，从而影响了零件的表面质量。除了间隙值以外，对冲裁件表面的质量有影响的还有冲模刃口的锋利程度、间隙的分布均匀性、模具和设备的情况等。3.1.6 什么叫弯曲？弯曲是把平板坯料在冲模压力下或通过专用设备弯折成一定角度，
6、制成各种形状零件的一种冲压工艺方法。3.1.7 弯曲的方法有哪几种？通常采用的弯曲方法有如下几种： 用手工利用专用型胎在虎钳及弯板机等简单设备上用人力进行弯曲成形。这种方法多用于单件及少量零件的生产； 在普通压力机及液压机上，利用弯曲模对坯料进行弯曲。这种方法主要是用于大批量小型零件的生产； 用专用弯曲设备如折弯机、滚弯机等进行特殊形状的弯曲。这种方法主要是用弯曲大、中型零件的批量生产。3.1.8 板料弯曲过程中，一般经过哪几个阶段？板料在弯曲时，一般经过以下几个阶段： 弹性弯曲阶段。板料在外加弯曲力矩的作用下，首先发生弯曲变形，即通过弹性弯曲阶段。在外加弯曲力矩消失的情况下，零件总会恢复到原
7、来的形状； 塑性弯曲阶段。随着弯矩的增加，板料弯曲变形增大，板料内外层金属先达到屈服极限，板料开始由弹性变形阶段转入塑性变形阶段。随着弯矩的不断增加，塑性变形就由表向里扩展，最后使整个断面进入塑性状态。3.1.9 什么叫回弹？弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，必然同时伴有弹性变形的过程。当弯曲后去掉外力时，弹性变形部分将立刻恢复，使弯曲件的弯曲件的弯曲角与弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象称为弯曲件的回弹。3.1.10 造成弯曲件的形状和尺寸不准确是什么原因？造成弯曲的形状和尺寸不准确的原因很多，其中主要有： 模具对弯曲的影响：模具是弯曲工件的主要工具，通常弯曲件的形状和尺
8、寸取决于模具工作部分的尺寸精度，模具制造的精度越高，装配越准确获得工件的尺寸精度也越高。此外，模具的结构对弯曲工件有很大影响.一般说来，有导向机构的弯曲模比无导向机构的弯曲模具在弯曲工件时形状与尺寸要准确精确的多，并且模具的压料装置和定位装置的可靠性及稳定性，对工件尺寸的精度都有较大的关系。 材料对弯曲件精度的影响：弯曲材料对弯曲件精度的影响主要表现在如下两个方面： 材料的力学性能、成分分布不均，则对于同一板料所弯曲的工件由于应力及回弹值不同，会造成一定的尺寸偏差。 材料的厚度不均，即使采用同一弯曲模进行弯曲，所得的工件尺寸与形状也有所差异。厚度大时，弯曲阻力大、回弹小；厚度小时，弯曲阻力小、
9、回弹大，形状及尺寸均不准确，影响了工件的精度，并且易产生翘曲及扭弯现象。 弯曲工艺顺序对精度的影响：弯曲工件的工序增多时，由于各工序的偏差所引起的累积误差会增大。此外，工序前后安排顺序不同，也会对精度有很大的影响。例如，对于有孔的弯曲件，先弯曲后冲孔时，孔的精度比先冲孔后弯曲时孔的位置精度要高得多。 工艺操作对弯曲件精度的影响：冲模的安装、调整及熟练程度对工件精度高低是有影响的。如果安装的不准确，不仅使工件质量降低，而且会造成很多废品。另外，操作时的送料准确性及坯料定位的准确程度，都会对工件形 状及尺寸精度产生影响。工件形状及尺寸对精度的影响：形状不对称和外形尺寸较大的弯曲件弯曲的偏差会明显增
10、大。 压力机对工件精度的影响：在弯曲时，由于压力机吨位大小、工作速度等不同，都会使弯曲尺寸发生变化。此外，压力机本身精度不佳或压力机中心与模具压力中心不一致时，也会造成形状和尺寸的偏差。3.1.11 在弯曲时，影响回弹的主要因素有哪些？在弯曲作业中，影响回弹的因素很多，其中主要有以下几方面： 材料的力学性能在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应选择力学性能分布较均匀的金属板料。 材料表面质量板材厚度上的精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料厚度上公差范围大，其回弹角的波动就大；板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平、凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因而
11、对回弹有较大的影响。 相对弯曲半径 r/tr-指弯曲半径。t-指料厚。r/t 越大，则回弹值越大。故为了减小回弹的影响，一般都选择小的相对弯曲半径。但过小的弯曲半径使弯曲处破裂。必须均衡考虑。 弯曲角弯曲角越大，表示变形区越大，但是弯曲角与弯曲半径的回弱值无关。 弯曲件的形状及模具工作部分尺寸弯曲件的几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响。例如，在糨曲过程中，U 形件比 V 形件的回弹性要小些。这是因为 U 形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分，故回弹要小。 弯曲作用力的影响一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带校正基本上可以使回弹角减小或趋近于零。3.1.12 为提
12、高压弯时坯料定位的可靠性，应采取哪些措施？为提高压弯时坯料定位的可靠性，可采取以下方法： 采取压紧坯料的措施由气垫、橡皮、弹簧产生的压紧力，应在坯料预定位时起作用。因此，压料板或压料杆的顶出长度应比凹模平面稍高一些。还可以在压料杆顶面、压料板或凸模表面制出齿纹、麻点，以增加压紧定位效果。 选择可靠的定位形式坯料的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位可靠性较差。故在设计时尽量采用孔定位，能收到较好的定位效果。 选择合理的冲压方向在冲压生产中，改变压弯件的冲压方向，改善对坯料的压紧条件和改变定位形式，都能提高压弯件精度。3.1.13 在设计弯曲模具时，怎样防止压弯过程
13、中的偏移现象？在弯曲作业中，往往在弯曲时，坯料向一侧偏移，因而影响零件的压弯精度。防止偏移的主要方法有：形状不对称的弯曲件，尽量采用对称弯曲成形。在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能部分地压住坯料，以防止坯料移动偏移。3.1.14 弯曲件弯角处产生裂纹的原因及处理办法？弯曲件弯角处产生裂纹的原因及调整的方法是： 弯曲凸模圆角半径大小 弯曲凸模圆角半径太小，在弯曲过程中造成弯角处内应力集中而产生裂纹。这时，可适当加大凸模圆角半径，使其大于材料允许的最小弯曲半径。 坯料上的毛刺朝向凹模在弯曲时如果坯料上的毛刺朝向凹模，则易造成该处应力集中使弯角处裂纹。这时，应翻转坯料试一试，使毛刺朝向凸模，
14、可以减少弯角处裂纹。 材料塑性较差材料的塑性较差，易使弯曲处产生裂纹。可更换塑性较好的材料，或将材料在弯曲前进行退火处理。 材料的轧制方向与弯曲线平行在弯曲时，若材料的轧制方向与弯曲线平行，很容易在弯角处产生裂纹。这时，应改变落料排样，尽量使弯曲线垂直于板料的轧制方向弯曲。 弯曲变形过大若弯曲变形过大，一次弯曲时也易产生裂纹。这时，可加大弯曲系数，分两次或多次弯曲，在首次弯曲时，应采用较大的弯曲半径。3.1.15 弯曲件底面不平时怎么办？冲压件在弯曲后，若底面不平产生曲，可以采取如下的调整方法： 卸料杆的着力点分布不均匀或卸料时将卸料杆顶弯。此时，应增加卸料杆数量，使其均匀分布。 压料力不足，
15、造成弯曲底面不平。在调整时，一方面要增加压料力，另一方面可在冲模中增加顶出器装置，并使顶出器有足够的弹顶力。3.1.16 什么叫拉延？拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法，用拉延工序，可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄板工具，拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。3.1.17 拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？坯料在拉延时，有时需要对其润滑，其目的有以下几个方面： 降低材料与模具间的摩擦系数，从而使拉延力降低。经验证明：有润滑与无润滑相比，拉延力可降低 30%左右； 提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数，从而减
16、少了拉深次数； 润滑后的冲模，易从冲模中取出冲压件； 保证了冲压件表面质量，不致使表面擦伤； 提高凸、凹模的寿命。3.1.18 拉延油应刷在什么位置？为什么拉延油不能涂在材料中间？拉延油一般应刷在凹模和材料之间。其凸模可不必涂拉延油，这样对拉深工序是有好处的，有助于降低拉深系数。因为只有这样，才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模，减少材料在危险断面变薄，同进对模具起到冷却作用。因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面气泡，并且影响冲压件的帖模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。3.1.19 拉延件表面产生拉痕是什么原因？拉延件表面有时
17、会产生拉痕，影响工件的表面质量，甚至造成废品。其主要原因是： 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应也产生拉痕。 凸模、凹模之间的间隙过小或都间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤； 凹模圆角表面粗糙，拉延时工件表面被刮伤； 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物，从而压伤了工件表面； 当凸模、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑扣产生沾接现象，也会使位延后的工件表面产生拉痕； 拉延油质量差，也会使工件表面光洁度降低。3.1.20 什么是成形？它包括哪几种工序？成形工艺是指用各种局部变形的方式来改变零件或坯料的形状的各种加工工艺方法。成形工艺按塑性变形的特点，可分为压缩类成形与拉深
18、类成形两类。压缩类成形工艺主要有缩口、外翻边；拉深类成形工艺主要有翻孔、内翻边、起伏、胀形、液压成形等。3.1.21 什么是翻边？翻边有哪此优点？翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具作用下，翻成竖立边缘的一种冲压工艺方法。翻边的两种基本形式为内孔翻边和外缘边。翻边的主要优点在于：用翻边方法可以加工形状复杂且具有良好刚度和合理空间形状的零件；在生产中可以广泛地用来代替无底拉深件和先拉深后切底工序；由于用翻边工序可以代替南非经儿道工序才能制成的无底工件，从而可大大提高劳动生产率，节约部分拉深件用的模具，降低工件的制造成本；由于翻边时，工件的外缘（指孔翻边）只需要把被切掉的部分翻成所需的形状，因而节约
19、了材料；用翻边成形法，可以代替某些复杂工件形状的拉深工作，因此翻边特别适用于小批量试制性生产。3.1.22 大型覆盖件拉延时常见的质量问题有哪些？3.1.23 什么是剪切？剪切是使板料或卷料通过专门的剪切设备使其沿直线或曲线相互分离的一种冷冲压工序。质量问题 原因分析 防止措施破裂或裂纹1、压边力太大或不均匀； 2、凸模与凹模的间隙过小； 3、拉延筋布置不当； 4、凹模口或拉延筋圆角半径过小； 5、压料面光洁度不够； 6、润滑不足或不当； 7、原材料质量不符合要求，裂呈锯齿状或很不规则； 8、材料局部拉伸太大；9、毛坯尺寸太大。1、调节外滑块，减小压边力；2、调整模具间隙；3、改变拉延筋的数量
20、和位置；4、加大凹模或拉延筋的圆角半径；5、提高压料面的光洁度；6、改善润滑条件；7、调换原材料；8、加工艺缺口或工艺孔；9、修正毛坯尺寸或形状。零件刚性差、弹性畸变1、压边力不够；2、毛坯尺寸过小；3、拉延筋小或布置不当；4、材料塑性变形和加硬化不足。1、加大压边力； 2、增加毛坯尺寸； 3、增加拉延筋或改善其分布位置； 4、采用拉延筋或在制件上增加加强筋。皱纹或皱褶1、压边力太小或不均匀； 2、拉延筋太小或布置不当； 3、凹模圆角半径太大； 4、压料面不平，里松外紧； 5、润滑油太多，涂抹位置不当； 6、毛坯尺寸太小； 7、材料过软； 8、压料面形状不当。1、调节外滑块，加大压边力； 2、
21、改变拉延筋数量、位置和松紧； 3、减小凹模圆角半径； 4、修磨压料面； 5、润滑适当； 6、加大毛坯尺寸； 7、更换材料； 8、修改压料面形状。零件表面有划伤， “橘皮纹”或滑移带压料面或凹模圆角光洁度不够；1、压料面或凹模圆角光洁度不够； 2、镶块的接缝过大； 3、板料表面划痕； 4、板料晶粒过大； 5、板料屈服极限不均匀； 6、毛坯表面、模具工作部分或润滑油中有杂物； 7、模具硬度差，有金属粘附现象； 8、模具间隙过小或不均匀； 9、拉延方向选择不当，板料在凹模上有相对移动。1、提高压料面或凹模圆角光洁度；2、清除镶块结合面过大的间隙；更换原材料；3、拉延前进行热处理；4、将模具和毛坯擦拭
22、干净，清理润滑油；4、提高模具硬度；5、加大或调匀模具间隙；6、改变拉延方向。3.1.24 什么是平刃剪切？平刃剪切有何特点及功用？平刃剪切是指用两个剪刃相互平行的刀片对板料或卷料进行分离的过程。平刃剪切方法，适用于剪切宽度小而厚度较大的板料或毛坯。这种剪切仅能沿直线剪切板料，是目前冲压生产采用较多的一种剪切方法。3.1.25 什么是斜刃剪切？斜刃剪切有何功用？斜刃剪切与平刃剪切不同，斜刃剪切是指板料或卷料在上刀片与下刀片斜交成一定的角度的剪板机上进行剪切的过程。斜刃剪切时，其剪切刃与被剪板料，只是一小部分接触板料逐渐进行剪切的，因而斜刃剪切比平刃剪切大大节省了剪切力。它常用于宽度较大而厚度较
23、薄的板料和卷料剪切备料工序。3.1.26 剪切加工时应注意哪些事项？在剪切加工过程中，应注意以下事项： 在剪切加工前，应根据材料厚度、材料性能及剪切形状，要合理选择剪切方法及需用的设备。 在工作前，应仔细检查剪切设备工作运行情况，剪刃是否锋利，并根据材料厚度调整好间隙。 要仔细调整好定位位置。成批生产是霜定时检查，以免调整失误或定位松动而造成不必要的损失。 在使用剪板机时，剪板机的脚踏板需安装防护罩，以防意外事故发生。 在操作时，一般是两人操作，两人一定要配合协调，并且工作时不要收工取料，以防发生危险。第二章 冲压材料3.2.1 冲压所用的材料有哪些？主要有黑色金属、有色金属和非金属材料三大类
24、。 有色金属材料黑色金属材料是冷冲压生产中应用最为广泛的材料，按其性质可分为： 碳素结构钢碳素结构钢材料适用于一般结构件和工程用金属构件，在冲压生产中应用最为广泛。如各种复杂的弯曲件、拉深件、成形件等。常用的钢牌号主要有 Q235、Q225、10、45、70 号钢等。 合金钢合金钢主要用于特殊性能零件的制造。 有色金属材料主要有色金属及合金有： 铜及铜合金 铝及铝合金 非金属材料如硬纸板、塑料板、石棉板、橡胶板等。3.2.2 冲压所用的材料应具备哪些基本条件？冲压材料必须具有以下的冲压性能： 冲压材料必须便于加工，容易得到高质量和高精度的冲压件。 冲压材料应便于提高生产效率，即一次冲压工序的极
25、限变形程度和总的极限变形程度要足够大。 材料对模具的损耗及磨损要低，并且不易出现废品。冲压材料还应当满足冲压工艺的要求： 材料应具有良好的塑性，即有较高的伸长率和断面收缩率，较低的屈服眯和较高的搞拉强度。这样，允许的变形程度大，有利于冲压工序的稳定性和变形的均匀性，提高了制品的成形尺寸精度，提高了模具的使用寿命，降低了制品的成本。 材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态。表面状态好的材料，加工时不易破裂，不容易擦伤模具，制成的制品零件表面状态好。 材料厚度的公差应符合国家规定的标准。 材料应对机械接合及继续加工（如焊接、抛光等工序）有良好的适应性能。3.2.3 材料的表面状态质量包括哪些内容？
26、冷冲压生产对其有什么要求？材料的表面状态质量，包括以下几个方面： 材料的表面必须是没有分层现象，并且表面没有明显的力学性能损伤。 材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。 材料表面应无锈斑、无氧化皮及其他附着物。在冷冲压生产中，选择表面质量好的材料，在变形过程中不易破裂，并且不易损伤模具和工具，可获得表面光洁，质量较好的冲压件。3.2.4 车身常用材料按表面质量分为哪几类?按表面质量分为三类：类，高质量表面；类，较高质量表面；类，一般质量表面。3.2.5 车身常用材料按拉延级别分为哪几类？08AL（铝镇静钢）按其拉延质量为分三级：ZF：最复杂；HF：很复杂；F：复杂。对其他深拉
27、延薄钢板按冲压性能分：Z：最深拉延；S：深拉延；P：普通拉延。3.2.6 金属材料的冲压性能检验包括哪些内容？为了使各种金属材料适用于不同的冲压工作，必须通过一系列的检验工作来确定。检验的内容主要包括如下几个方面： 外形尺寸及表面状况的确定； 材料的金相分析：材料的金相分板，包括宏观组织和微观组织两部分。宏观组织除了解材料内部是否有缩孔、疏松和气孔以及有无杂质以外，还可以确定冲裁的断面特征。另外，除了可确定拉深、弯曲及成形的纤维组织方向以外，还可判断材料有无折断及裂纹现象。微观组织主要可以了解金属内部颗料的等轴性与分布均匀性。颗料的大小与分布情况，对冷冲压工作有很大影响。颗料特别大，或特别小影
28、响材料的塑性。颗粒大，材料的强度与硬度较差，拉深或弯曲后工件表面不光洁。对于低碳钢，颗粒直径一般在 5-7 级之间，拉深最为合适。材料的化学分析： 材料的力学性能鉴定；材料的力学业性能鉴定，主要包括材料的拉伸性能试验、硬度试验及剪切性能试验等。 材料的工艺性能试验；主要包括弯曲试验和拉抻试验两种方式。3.2.7 用冷冲压工艺生产零件，为什么样夺材料厚度要有一定的公差要求？因为一定的冲模间隙，适用于冲压一定厚度的材料。如果材料的厚度差异较大，这样对用同一冲模间隙来冲压，不但工件的质量和精度会降低，而且由于厚度不均，很容易使冲模损坏。在拉深、翻边及弯曲工序中，由于材料的厚度不均，可能会导致废品的产
29、生及冲模的损坏，在整形大形工件时甚至可以损坏压力机。3.2.8 什么叫材料消耗定额？它包括哪几部分？冲压件的材料消耗定额是指单件产品所需某种规格的材料重量。材料消耗定额可按下式计算：Q0=Q1+Q2式中：Q0单件产品冲压件材料消耗定额Q1单件产品冲压件重量Q2单件产品冲压件理论消耗废料重量3.2.9 什么叫工艺废料？工件之间和工件与条（板）料边缘之间存在的搭边，定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾等废料，均称为工艺废料。3.2.10 什么叫结构废料？由于工件结构形状的需要而产生的废料，称为结构废料，如工件内孔的材料。第三章 冲压设备及模具3.3.1 冲压用的压力机有哪几种类型？根据
30、压力机的传动方式、产生压力的方法、结构形式及使用性质的不同，压力机主要有：曲柄压力机、螺旋压力机、多工位自动压力机、冲压液压机、冲模回转头压力机、高速压力机、高速冲裁压力机和电磁压力机。3.3.2 曲柄压力机的主要参数有哪些？曲柄压力机的技术参数反映了压力机的工艺能力、应用范围、生产率等指标，是正确选用压力机和设计模具的主要依据。曲柄压力机的主要技术参数主要包括如下几个方面： 公称压力及公称压力行程曲柄压力机的公称压力是指滑块离下死点闪某一特定距离时，滑块所容许承受的最大作用力。此特定距离称为公称压力行程。例如 JA315 型压力机滑块在距离下死点 13mm 时，允许滑块承受 3150KN 的
31、作用力；即公称压力行程为 13mm ，公称压力为 3150KN。 滑块行程滑块从死点到下死点所经过的距离。它的大小随工艺用途不同和公称压力不同而不同。滑块行程的大小，决定所有压力机的封闭高度和开启高度。 滑块行程次数滑块行程次数是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的次数。行程次数越高，生产率越高，但次数超过一定数值以后，必须配备机械化自动化送料装置，否则不可能实现高生产率。现代的压力机，有提高行程次数的趋势。 最大封闭高度滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上平面的距离。当调节装置将滑块调整到上极限位置时，封闭高度达到最大值，此值称为最大封闭高度。 最大装模高度滑块在下死眯时，
32、滑块底面到垫板上平面的距离，称为最大装模高度。3.3.3 压力机的润滑作用是什么？压力机常用哪些润滑剂？压力机在使用时，各种活动部位都需要添加润滑剂，以保持良好的润滑，使其能正常的运转和工作。润滑的主要作用于是减小摩擦面之间的摩擦阻力和金属表面之间的磨损，还起到冲洗耳恭听摩擦面间固体杂质和冷却摩擦表面的作用。正确的润滑对保持设备精度、延长太力机使用寿命有关键作用。压力机润滑剂分稀油润滑和浓油两在类。压力机常用的润滑油有 40、50、70 号机械油；常用的润滑脂有 1 号、2 号、3 号钙基润滑脂和 2 号、3 号钠基润滑脂。3.3.4 什么是压力机的精度？压力机的精度对冷冲压有何影响？压力机的
33、精度主动脉指压力机在静态状况下，所能测得的压力机应达到的各种技术指标，故又称静态精度。它主要包括：工作台表面扩要平度，滑块行程同台面的垂直度，滑块中心孔和滑块行程的平行度，气垫上平面的平面度及上平面与工作台上平面平行度，飞轮转动时的跳动大小等。这 些项目的技术指标的高低，决定了压力机的精度。对于各种压力机的精度要求，国家都有一定的标准。压力机静态精度的高低，对冷冲压工作有很大的影响，压力机的精度高，则冲出的工件质量好、互换性强、尺寸稳定。一般来说，对于一般用精压加工的零件，所采用的压力机的精度，决定了制件的精度。但是，只用静态精度来衡量压力机精度的高低还是不全面。这是因为，压力机本身的机械强度
34、的大小，对冲压精度有很大的影响。如果压力机本身的强度低，则就会使得压力机床岙在达到冲裁压力的瞬间发生变形，这样，上述条件即使在静态时调的很好，也会由于强度影响所造成样床身变形，发生差异。同此看来，压力机的精度与强度有很大关系，而强度的大小则对冲压工作有很大影响，故在冲裁高精度工件及连续性很强的冷冲压生产中，都要选用精度较高的，且刚性大的压力机。3.3.5 曲柄压力机是由哪几部分组成的？曲柄压力机一般都由以下几个基本部分组成：1、工作机构 曲柄压力机的工作执行机构。一般为曲柄滑块机构，由曲轴、连杆、滑块等零件组成。2、传动系统 按一不定期的要求将电动机的运动和能量传递给工作机构。由带传动和齿轮传
35、动等机构组成。3、支承部件 如机身等。连接和固定氖零部件，保证他们的相对位置和运动关系。工作时机身要承受全部的工艺力。4、能源系统 包括电动机和飞轮。电动机提供动力源，飞轮起着储存和释放能量的作用。5、操纵与控制系统 主要包括离合器、制动器、电子电器检测控制装置等。现代化设备上还装备了工业控制计算机。6、辅助系统与附属装置 包括气路系统、润滑系统、保护装置、气垫、快速换模装置等。3.3.6 曲柄压力机是怎样分类的?通常按照工艺用途将曲柄压力机分为:1、冷冲压类压力机 通用压力机：用来进行冲裁、落料、弯曲、成形和浅拉深等工艺。 拉深压力机：用来进行拉深工艺。 板冲高速自动机：用于连续级进送料的自动冲压工艺。 板料多工位自动机：用于连续传送工件的自动冲压工艺。2、体积模锻压力机热模锻压力机：用来进行热模锻工艺。 挤压即：用来进行冷挤压工艺。 精压机：用业进行平面精整、体积精压和表面压印等工艺。 平锻机：用来进行平锻工艺。 冷镦自动机：用来制造螺钉螺母等各种标准件。 精锻机：用于精锻种轴类工件。
