1、世界质量管理水平的四个等级世界著名的管理咨询公司麦肯锡(McKinsey 2. 缺乏质量意识和专业知识;3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率;4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程;5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。质量与可靠性技术的应用：1. 主要应用检验技术;2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的 13%;3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。质量业绩水平：1. 平均缺陷率： 4，800ppm(即 0.48%注：ppm百万分之缺陷率)2. 废品率： 5%3. 返工率： 3%4. 过程能力指数 CPK：没有测定第二
2、级：质量保证级管理特征：1. 通过检验保证质量;2. 缺乏质量意识和专业知识;3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率;4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程;5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。质量与可靠性技术的应用：1. 使用了基于数据的分析技术，如：Pareto 图、因果图、SPC 、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量;2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。质量业绩水平：1. 平均缺陷率： 900ppm2. 废品率： 3.1%3. 返工率： 2.7%4. 过程能力指数 CPK：1
3、.33第三级：预防级管理特征：1. 管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头 ”得到根本解决；2. 不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；3. 将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；4. 引入“ 并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。质量与可靠性技术的应用：1. 大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；2
4、. 大量应用了预防性质量措施，如防错措施（Poka-Yoke）等；质量业绩水平：1. 平均缺陷率： 900ppm2. 废品率： 3.1%3. 返工率： 2.7%4. 过程能力指数 CPK：1.33第四级：完美级1. 高层管理者设定了及其严格的质量目标，如： “零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；2. 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；3. 7080%的员工，包括最高管理者，参与 “质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门； 4. 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量” 对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制；5. 形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标；6. 形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。质量与可靠性技术的应用：质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。质量业绩水平：1.平均缺陷率： 100 ppm2.废品率： 0.8%3.返工率： 0.8%4.过程能力指数 CPK：2.0
