1、1水泥稳定碎石基层施工技术一、材料 1、路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。 未经批准的不允许进场，更不准使用。 2、水泥：选用终凝时间较长（宜在 6 小时以上） ，且宜用 325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。 3、碎石：要求其压碎值不超过 30%，最大粒径不大于 30mm。碎石的颗粒组成应符合技术规范的级配要求。为了施工方便，宜采用 10-30mm 的粗集料、5-10mm 的中集料， 0-5mm 的石屑细集料三种粒料配合。
2、4、水：凡是饮用水均可用于水泥稳定碎石的施工。 二、混合料的组成设计 1、组成设计原则：粉料含量不宜过多在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于 3.0%.改善集料级配，减少水泥用量。2、水泥剂量的配制可采用 3%、4%、5% 、6% 、7%五种剂量。 3 、每种剂量的试件制取 9 个（最小数量） 。 4、试件必须在规定的温度（202）保湿养生 6 天，浸水养生 1 天后进行无侧限抗压强度试验。设计剂量要选用满足强度的最小剂量。 5、根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。 6、工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加 0.5%。 三、 施工工艺要点
3、1、底基层检测及培土模 （1）在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处） ，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润。 2（2）在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度 宽 1020cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在 80%左右，具体数据以试验段来定。 2、现场人员的责任水泥稳定碎石的现场负责人员 应选用事业心强、业务熟练、有管理才能
4、的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。3、基准的选用 （1）放样前，经理部主管测量人员要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。 （2）选用 （23mm ）的钢丝作为基线。 （3）张拉长度 100200m 为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为 1KN。 （4）钢钎选用具有较大刚度的 1618 光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用 510m（直线段不长于 10m，曲线段不长于 5m） 。钢钎应打设在离铺设宽外 30cm40cm 处。（
5、5）内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm 间。 （6）钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。 （7）测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。 4、水泥稳定碎石的拌和（1）拌和设备的选型 拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比） 。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。 （2） 级配碎石集料的质量控制 拌和楼应采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天
6、拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率进行抽检。 3（3）水泥剂量的控制 施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加 0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。 （4）含水量的控制 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午 9 点以前和下午 5 点以后，加水量比最佳含水量增加 0.
7、5%-1%左右，在上午 9 点到下午 5 点之间，加水量比最佳含水量可增加 0.8%-1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在 0.5%以内。 （5）防止碎石集料串斗和大于 3cm 料进入拌和机。 国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。13cm 的石料中经常含有 3cm 以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层 3cm 方格网，小于 3cm的料从网中漏下进入传送
8、带，大于 3cm 的料则在筛网上及时剔除。 5、 水泥稳定级配碎石的运输 （1）为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用 15T 以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。 （2）每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。 （3）装车时，要不停地移动位置以使拌和楼中流出的混合料不离析。 （4）发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以4及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过 3 小
9、时。否则，将全车料废弃。 （5） 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。6、 水泥稳定级配碎石的摊铺 （1） 摊铺机的选型： A 、 优先选用全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距 58 米，同步向前摊铺混合料。 B、应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达 80%以上。 C、 将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的 2/3 埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为 1517CM。 （2）在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
10、（3）当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约 5060cm 宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘） ，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。 （4）开始摊铺 36 米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进 10 米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。 （5）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，
11、摊铺速度在 1.0-3.0 米/ 分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。 （6）摊铺机摊铺混合料时，因故中断然 2 小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。 （7）横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一5横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。7、水泥稳定碎石的碾压 （1）压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如 YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。 （2） 碾压顺序：先用振动压路机，不开
12、振动，稳压 1-2 遍，然后振动碾压 3-4遍，再用三轮光碾（18T 以上）碾压 1-2 遍，最后由胶轮压路机碾压 1-2 遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍） 。具体压实遍数以满足压实度为准。 （3） 碾压速度：稳压阶段应控制在 1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在 2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。 （4） 碾压方式： 碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上 10CM 以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米） ，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到
13、稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向 45 度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压 23 遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。 （5）横向硬接头处理： 每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。 （6） 平整度控制： 为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm 以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格地方。8 、 水泥稳定碎石的养生 养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒6到位，养生 5 天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。
