1、 目 录1.前言22.分析设计资料32.1 分析材料性能32.2 零件用途及设计要求32.3 分析设计结构工艺性33.模具总体结构设计43.1 确定型腔数目44.注塑机型号的确定44.1 初步确定注射容量及注射压力44.2 初选注射机和纪录主要参数45.确定分型面56.浇注系统形式及浇口的设计66.1 主流道设计66.2 分流道设计76.3 浇口的设计96.4 校核流动比126.5 冷料穴设计127.斜滑块设计138.设计推出机构148.1 推杆推出机构148.1.1 确定推杆位置、推杆形状尺寸及推杆数量等15 8.1.2 确定推杆安装、固定及配合158.1.3 推出机构复位方式确定及设计15
2、8.1.4 浇注系统拉料杆安装、设计168.2 动、定模导向机构设计168.3 成型零件设计188.3.1 由制品尺寸及精度计算成型零件工作尺寸188.4 温度调节系统设计209.注射机校核219.1 注射机校核219.2 容量校核219.3 注射压力校核219.4 最大成型面积校核219.5 模高校核219.6 推出行程校核2110.结束语22致谢参考文献本设计来自：完美毕业设计网 http:/登陆网站联系客服远程截图或者远程控观看完整全套论文图纸设计客服 QQ：81910402 分析设计资料 2.1 分析材料性能我所使用的材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）ABS 是由丙烯腈、丁二
3、烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯腈使 ABS 有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使 ABS 坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 ABS 无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为 1.021.05g/cm3。ABS 有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对 ABS 几乎无影响，在酮、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS 塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会
4、引起英里开裂。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。据 ABS 中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。ABS 在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用 ABS 制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用 ABS 夹层板制小轿车车身。ABS 还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文体体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。2.2 零
5、件用途及设计要求该塑件用于手机上，合理布置手机表面以及对屏幕和对内部零件的保护功能。要求结构合理，精度等级为四级，粗糙度要求比模具等级低 12 级。在设计塑件时，应考虑原料成型工艺性，如流动性、收缩性等，在保证使用耐化学腐蚀性能和耐磨性的前提下力求结构简单，壁厚均匀，使用方便，在设计塑件时，应同时考虑其模具成型时的总体结构，使模具型腔易于制造、抽芯和推出机构简单。2.3 分析塑件结构工艺性我所选的材料为 ABS，在成型过程中，ABS 升温时粘度增高，所以成型压力需要高一点，且塑料上的脱摸斜度宜稍大，ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的
6、阻力；在正常的成型条件下，壁厚、溶料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060 摄氏度，要求塑件光泽和耐热时，应控制在 6080 摄氏度。3 模具总体结构设计3.1 确定型腔数目根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，选用多型腔，它可以提高生产效率，降低塑件的生产成本。本模具采用一模两腔。需要指出的是，在用上述三式塑料成型工艺与模具设计P96 确定型腔数量或进行型腔数量校核时，还必须考虑注射机安装模板尺寸的大小（能装多大的模具） 、成型塑件的尺寸精度及模具的生产成本等。一般说来，型腔数量越多，塑件的精度越低（经验认为，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度便降低 4%
7、8%） ，模具的制造成本越高4 注射机型号的确定4.1 初步确定注射容量及注射压力通过对塑件的三维造型及收缩率的影响,得:Vs5.5 cm 3ABS 的密度为 1.02-1.05 g/cm3单件塑件的重量约为 5.5g.粗算浇注系统的重量约为 3g.根据型腔的数量和浇注系统的重量,得:M=25.5+3=14g注射压力：ABS 塑料成型时的注射压力 P=70-90MPa.4.2 初选注射机和纪录其主要参数再根据板宽和孔距确定注射机的型号为 XS-ZY-125.注射机 XS-ZY-125 有关技术参数如下：额定注射量：125cm 3 注射压力：120MPa 注射行程：115mm锁模力：900kN
8、最大成型面积：320cm 3 模板最大行程：300mm模具最大厚度：300mm 模具最小厚度：200mm 喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔直径：4mm 动、定模固定板尺寸：428458mm 拉杆空间：260290mm5 分型面的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面应遵循以下几项基本原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处2.确定有利的流模方式3.保证塑件的精度要求4.
9、满足塑件的外观质量5.便于模具加工制造6.对成型面积的影响7.对排气效果8.对侧向抽芯的影响其中最重要的是第 5）和第 2） 、第 8） 。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面易于加工的分型面。采用 A-A 这样一个分型面图 16 浇注系统形式和浇口的设计6.1 主流道设计1. 主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为 6mm.2. 主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,属易损件,对材料要求较严,因而模具主流道部常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式(俗称浇口套),以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理. 其型
10、式和尺寸见图（3）图 33 主流道衬套的固定因为采用有拖浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件。具体固定形式如下图 4 所示：6.2 分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道。分流道是知主流道末端与浇口之间这一段塑料溶体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。1.主分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分
11、流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U 形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：式中 B梯形大底边的宽度（mm）m塑件的重量（g）L分流道的长度（mm）H梯形的高度（mm）梯形的侧面斜角a 常取5 015 0，在应用式（式1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在3.2mm 以下，重量小于200g，且计算结果在3.29.5mm 范围内才合理。本塑件的体积为5.5 cm 3.质量大约为5.5g.分流道的长度预计设计成长220mm.且有2个型腔，所以：B=2*0.2654 =4.79mm 取B=
12、5mm5.420H=2/3B=3.19mm 取H=4mm图 52.主分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总 220mm。3.分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 1.6um 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。4. 分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密
13、切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图：图 66.3 浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。 1.浇口的选用浇口可分限制性浇口和非限制性浇口两种。浇口的作用可以概述为，非限制性浇口起着引料、进料的作用；限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分馏道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速而均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑料表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。从图(6)中可看出，我们采用的是潜伏浇口，这类浇口的分流道位于分型面上，而浇口本身设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量及美观效果。浇口采用圆形或椭圆形截面，可参考点浇口尺寸，锥度取10-20。在推出塑件时，由于浇口及分流道成一定斜向角度与型腔相连，形成了能切断浇口的刃口，能将浇口自动切断。
