1、 摘要机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状
2、态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。 关键字：数控机床，润滑系统，故障分析1目 录第 1 章 引言 .1第 2 章 数控机床的系统构成 .2第 3 章 润滑的分类 .33.1 单线阻尼式润滑系统 .33.2 递进式润滑系 .33.3 容积式润滑系统 .4第 4 章 润滑系统的控制原理 .54.1 电气控制原理 .54.2 自动控制原理 .6第 5 章 润滑系统故障分析 .75.1 润滑系统工作状态的监控 .75.2 润滑时间及润滑次数的控制 .75.3 润滑报警信号的处理 .9结 语 .10致 谢 .11主要资料 .121第一章引言众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当
3、的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时 1-2 滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，
4、对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点：同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，有利于提高机器寿命，保障使用性能。2第 2 章 数控机床的系统构成数控机床一般是由数控装置（CNC）、数控辅助部件、输入输出设备、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器（PLC）及电
5、气控制装置、机床本体及测量装置组成的，如图 2-1 所示图 2-1 数控机床的硬件构成网络接口串口通信CRT机床面板键盘PLC数控系统伺服单元电气控制柜主轴电机进给电机测量装置机床本体刀库液压装置气压装置排屑装置润滑装置3第 3 章 润滑的分类集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。3.1 单线阻尼式润滑系统此系统适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。它是利用阻尼式分配器，把泵打出的油按一定比例分配到润滑点。一般用于循环系统，也可以用于开放系统，可通过时间的控制，以控制润滑点的油量。该润滑系统非常灵活，多一个润滑点或少一个都可以，并可由用
6、户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，故应用十分广泛。图 3-1 所示为单线阻尼式润滑系统。3.2 递进式润滑系递进式润滑系统主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控。其特点是能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备；定量准确、压力高，不但可以使用稀油，而且还适用于使用油脂润滑的情况。润滑点可达 100 个，压力可达 21MPa。递进式分流器由一块底板、一块端板及最少三块中间板组成。一组阀最多可有 8 块中间板，可润滑 18 个点。其工作原理是由中间板中的柱塞从一定位置起依次动作供油，若某一点产生堵塞，则下一个出油口就不会动作，因而整个分流器停止供油。堵塞
7、指示器可以指示堵塞位置，便于维修。4图 3-2 所示为递进式润滑系统。3.3 容积式润滑系统该系统以定量阀为分配器向润滑点供油，在系统中配有压力继电器，使得系统油压达到预定值后发讯，使电动机延时停止，润滑油从定量分配器供给，系统通过换向阀卸荷，并保持一个最低压力，使定量阀分配器补充润滑油，电动机再次起动，重复这一过程，直至达到规定润滑时间。该系统压力一般在50MPa 以下，润滑点可达几百个，其应用范围广、性能可靠，但不能作为连续润滑系统。图 3-3 容积式润滑系统5第 4 章 润滑系统的控制原理机床润滑系统的控制分为两部分：电器控制和 PLC 自动控制。4.1 电气控制原理润滑系统电器控制图如
8、图 4-1，通过控制交流接触器 KM1 来控制润滑电机主电源。经过 PLC 的自动控制来实现自动控制。图 4-1 润滑系统电器控制原理图QFFRKMM64.2 自动控制原理如图 4-2，为润滑系统自动控制流程图。当系统准备好之后，CNC 发出信号，使得润滑系统开始工作，首次润滑 15s 后，电机停止工作运转准备电动机运行 20s压力开关 SP2接通电动机停止运行 30min压力开关 SP2断开NY润滑油不足 SL 开关闭合M 过载 QF4断开润滑故障报警NY图 4-2，为润滑系统自动控制流程图当压力开关 SP2 因压力降低而接通时，开始计时 30min,计时完成后，当压力开关 SP2 断开，润
9、滑电动机再次工作 20S，并循环工作。QF4 为电动机过载保护开关，SL 为润滑油检测开关，当电动机过载或润滑油不足时则使系统发出报警信号。7第 5 章 润滑系统故障分析5.1 润滑系统工作状态的监控 润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。 6.1.1 过载检测 在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为 PLC 系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PLC 系统即可检测到
10、并加以处理，使机床立即停止运行。 6.1.2 油面检测 润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给 PLC 系统进行处理。 6.1.3 压力检测 机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效，或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点，设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关，并将此开关信号输入 PLC 系统，在每次润滑泵工作后，检查系统内的压力，一旦发现异常则立即
11、停止机床工作，并产生报警信号。 5.2 润滑时间及润滑次数的控制 为了要使机床运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持摩擦表面之间恒量供油以形成油膜。但是数控机床运动副需要的润滑油量不是太多时，采用连续供油方式既不经济也不合理。因为过量供油8与供油不足同样是有害的、会产生附加热量、污染和浪费。因此，润滑系统均采用定期、定量的周期工作方式。 集中润滑系统本身可以配置微处理器，专门用于设定润滑泵停止的时间和每次供油时间，以控制润滑泵间隙工作，设计人员往往也借此来简化自己的PLC 程序。 但机床在不同的工作状态下，如刚刚通电初始工作阶段、加工运行和因调整、检测工件而使机床暂
12、停运行时，机床对润滑油的需求量各不相同。在配置FANUC 数控系统的机床中，通常通过控制润滑泵工作的时间来调节提供的润滑油量，但是，习惯考虑的是润滑系统在机床加工运行状态下的供油方式，而没有顾及其它工作状态，这样，当机床处于其它工作状态时，润滑系统所提供的润滑油量要么不够，要么过多。 机床导轨需要的润滑油量近似可用下面公式计算：(长度+移动行程)宽度K。从公式中可以看出，机床导轨需要的润滑油量与该导轨上的轴的移动距离有关。欧美生产的数控系统大多以行程量作为依据，来控制润滑泵工作，间隙供油，并在系统中提供了相应的参数，便于机床制造商通过 PLC 程序对润滑泵进行电气控制。而在 FANUC 0i
13、系统中没有类似的控制方法，为了能在配置FANUC 0i 的数控机床上，采用近似的供油方式控制润滑泵工作，我们改进了润滑控制部分的电气设计，让控制系统能根据机床的具体工作情况自动调整润滑泵工作频率和每次的工作时间，在机床暂停时适当减少供油量，而机床初始工作时适当增加。 现将润滑泵的工作状态分成三类，分别设置润滑泵工作时间和频率。 1) 开机初始阶段 机床开机，润滑泵即刻开始工作，连续供油一段时间，此时润滑泵工作的时间 T1 比正常状态下的要长，以便在短时间内提供足够润滑油，使机床导轨上迅速形成一层油膜。润滑泵运行时间由 PLC 程序中的 TMRB 指令设定。与 TMR 指令不同，由 TMRB 设定的时间，用户不能随意修改调整。 2) 加工运行阶段 机床开机以后，经过空载运行预热后，进入稳定工作状态。此后，控制系统控制润滑泵间歇工作，以保证机床导轨能够得到定期、定量的润滑。润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由 PLC 程序中的 TMR 指令设定。TMR 设定的时间参数，用户可以在 PLC 数据窗口中根据需要适当调整。
