1、附件三供应商准入评价标准供应商准入评价标准评价日期： 编号：供 方 概 况供应商名称 地址主要产品 联系人 电话相关产品生产历史（月供量/主供单位）职工人数 技术人员 内审员 质管人员体系资格一、生产条件及生产管理水平（20 分）序号 评价项目及分值 评分标准 得分1 生产能力 （5 分） 月生产能力满足供货需求(按独家供货计算达需求总量测算)，满足需求有余量 得 5 分；不满足需求 得 0 分 ； 2 生产设备及管理 （ 8 分）生产设备、工装（夹具、模具、校具） 、生产用仪器仪表精度等级和自动化程度高（同行业比较）得 4 分 主要设备精度等级较高，能满足加工要求得 3 分 多数主要设备精度
2、等级较低，基本能满足加工要求得 12 分 不能满足加工要求得 0 分根据对生产设备、工装（夹具、模具、校具） 、生产用仪器仪表精度或加工产品精度的测量分析，进行预见性保养维护，得 4 分有 定 期 检 查 维 护 的 制 度 或 计 划 ， 检 查 项 目 和 检 查 要 求 明 确 ， 记 录 完 整 ，得 3 分 定期维护，但检查项目不齐、记录不完善或周期不合理，得 12 分平时不维护，发生故障后才修理，得 0 分3 批次管理（ 3 分） 对需进行批次管理的产品，有产品批次管理制度，组批原则明确（材料、设备、关键工序加工方法、班次、合格品、返修品单独形成批次） ，得 1 分 基本满足，得
3、0.5 分 对需进行批次管理的产品，对实施永久性批次标识或批次管理标识及所在位置进行了明确，抽查实物符合要求，得 1 分 抽查实物不符合要求得 0 分 有批次管理台帐、工序间的加工流程卡，记录的数据信息满足批次管理规定，抽查生产现场材料、在制品批次清楚，得 1 分 基本满足得 0.5 分4 仓储管理（ 4 分） 有 原 材 料 、 过 程 品 、 成 品 仓 储 管 理 制 度 ， 管 理 项 目 和 管 理 要 求 明 确 ， 得 0.5分 对不同材质、规格、生产厂家、批次的原材料、过程品、成品及可回收利用的材料，分类存放，标识完整，得 0.5 分周转车、盛具、包装满足正常生产所需，库存原材
4、料、过程品、成品无损伤、锈蚀、污染，得 1 分 基本满足，得 0.5 分 原 材 料 、 过 程 品 、 成 品 入 库 前 进 行 了 检 验 ， 抽 查 有 检 验 合 格 凭 证 、 标 识得0.5 分 有 原 材 料 、 过 程 品 、 成 品 收 、 发 、 存 台 帐 ， 抽 查 凭 证 齐 全 、 帐 实 相 符得 0.5分 物料出库符合先进先出的原则，得 0.5 分对物料的存放周期进行了明确，抽查存放的物料符合规定，得 0.5 分二、质量保证能力（50 分）序号 评价项目及分值 评分标准 得分1 质量体制的建立及 维护（8 分）负责质量职责的公司高层管理人员职责明确，权限充分，
5、了解掌握产品的质量状况，得 2 分 基本满足，得 0.51.5 分质量管理组织机构及职能、人员职责明确，由制度规定，人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事质量工作的经历等）得 1 分 基本满足得 0.5 分 质量管理人员不熟悉质量管理方法得 0 分 质量方针和目标管理，以近年来目标的变化、上年目标分析作为当年目标设定的依据，对目标进行了分解，有对策计划和实施记录，对实施效果进行了检查评价得 1 分 基本满足得 0.5 分 对质量目标未分解、无对策得0 分 有管理评审记录得 0.5 分 有内审记录得 0.5 分 内审能够有效发现存在的问题，不符合项整改真实有效，得 1 分 基
6、本满足得 0.5 分 整改措施无针对性得 0 分公司每月（季度）召开质量分析会,公司各部门主管领导参加，对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施，得 1 分 基本满足得 0.5 分 未定期召开或未对质量状况进行分析改进得 0 分公司各部门每周（月）召开质量分析会,对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施，得 1 分 基本满足，得 0.5 分 未定期召开或未对质量状况进行分析改进，得 0 分2 质量培训（ 4 分）新工人上岗有培训记录，培训内容有针对性，特殊工种持证上岗，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得 1 分 基本满足，得 0.5 分关
7、键工序、特殊过程操作人员有培训记录，培训内容有针对性，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得 1 分 无记录，但抽查操作者熟悉主要技能，得 0.5 分检验员上岗有培训、考核记录，培训内容有针对性，抽查检验员掌握本岗位相关知识、技能，得 1 分 无记录，但抽查检验员熟悉标准，掌握主要技能，得 0.5 分有质量管理人员培训（自培或外培）或学习记录，培训内容有针对性，抽查掌握本岗位相关知识、技能，得 1 分 基本满足得 0.5分3 现场管理（ 4 分）生产现场、库房区域划分清楚、合理，设备、工装、材料、辅具等物品摆放有序,现场清洁,无无关物品，得 1 分 基本满足，得 0.5分生产线布置、工位设置合
8、理，相应工位有操作规程和作业指导书、生产线线速规定明确合理，执行有效，得 1 分 基本满足，得 0.5分成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态（待检、合格、待处理，在用、待修）标识并与实际相符得 1 分 基本满足得 0.5 分成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、污染、碰伤等问题，得 1 分 基本满足，得 0.5 分4 生产过程控制 （ 9 分）1、过程能力评估：供应商对主要过程有评估、确认或测量记录，得 1 分2、关键工序、特殊过程质量控制： 设置质量控制点，现场展示的质量控制要求合理、执行到位，得 1分 基本满足，得 0.5 分 现场未展示，得 0
9、分控制手段有效,控制记录完善(如电镀槽液分析，电流、压力、温度、时间的控制，尺寸测量，对影响烤漆质量的空气清洁度的监控等)，得 3 分 基本满足，得 12 分 无控制手段或控制手段无效，得0 分 3、检测设备（仪器仪表、量具、检具）管理：有管理台账，有检定制度或计划,检定方式、周期满足要求，得 1 分 基本满足得 0.5 分检测设备种类、精度满足需要，精度经检定合格，并在有效期内，得 2 分 精度检定方法基本有效得 1 分 不作检定或其它形式的校验得 0 分保养维护符合要求得 1 分 基本满足得 0.5 分 5 检验试验（ 8 分）主 要 材 料 、 外 协 零 部 件 按 入 厂 检 验 标
10、 准 进 行 检 验 ， 检 验 手 段 有 效 ， 检 验 记录 完 整 ， 检 验 项 目 、 频 次 满 足 产 品 质 量 保 证 要 求 得 1.5 分 基 本 满 足得 0.5 1 分 对主要材料、外协零部件定期进行材质分析、性能试验，并根据试验结果进行对策，得 1.5 分 基 本 满 足 ， 得 0.5 1 分 按过程检验卡对关键工序加工质量进行检验，检 验 手 段 有 效 ， 检 验 记 录完 整 ， 检 验 项 目 、 频 次 满 足 产 品 质 量 保 证 要 求 得 1.5 分 基 本 满 足得 0.5 1 分 按成品检验有检验标准进 行 检 验 ， 检 验 手 段 有
11、效 ， 检 验 记 录 完 整 ， 检 验项 目 、 频 次 满 足 产 品 质 量 保 证 要 求 ,得 1.5 分 基本满足，得0.51 分按产品技术标准定期进行可靠性、耐久性、耐候性等项目的型式试验，有试验标准、试验报告，产品性能合格或对不合格项进行了有效整改，得 2 分 基本满足得 1分 重点项未进行试验或试验不合格时无纠正措施得 0 分6 不合格品管理 （ 6 分）不合格品（含原材料）管理制度完善，记录完整，不合格品标识、隔离、修复后的检验、处理审批手续符合要求，得 3 分 基本满足得 12 分不合格原因分析准确，纠正措施、预防措施合理并得到落实，得 3 分 基本符合，得 12 分
12、重 大 、 批 量 不 合 格 无 原 因 分 析 或 纠正 措 施 ， 得 0 分 7 质量异常处理 （ 5 分）质量问题分析处理制度完善，质量信息传递、处理程序明确，得 0.5分 有完整的登记、分析、处理记录得 1.5 分 基本满足得 0.51分质量信息传达到相关部门，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得 2 分 基本满足，得 1 分 未传达到相关部门，得 0 分 需固化的措施落实到图纸、检基、工艺等技术文件和管理制度中，得1 分 不满足，得 0 分 8 质量统计分析 （ 3 分）每月对质量数据（质量缺陷及发生频次）有统计记录，主要质量数据统计齐全、
13、正确，得 1 分 基本满足，得 0.5 分对统计数据有分析，能发现存在的主要问题得 1 分 基本满足得0.5 分有改进措施，跟踪检查得到落实，得 1 分 有措施、有检查，但记录不全，得 0.5 分 无纠正预防措施，得 0 分9 配套体系管理 （ 3 分）主要外购材料定点供应，对配套厂家的评价标准合理并有评价记录，首次供货进行了样件鉴定，评价、鉴定内容满足要求，得 1.5 分 基本满足得 0.51 分 无评价记录、首次供货未进行鉴定，得0 分定期（月、季）对配套零部件质量进行统计、评价，有记录，评价内容满足要求，质量问题有整改、验证,得 1.5 分 基本满足得0.51 分 三、技术管理水平（20
14、 分）序号 评价项目及分值 评分标准 得分1 技术力量（ 4 分）技术、开发系统组织及人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事技术工作的经历等内容） ，技术、技术管理人员具有从事本专业技术工作的经验，开发人员具有同类产品开发成功的经验和经历，得 4 分 基 本 满 足 得 1 3 分 抽 查 技 术 系 统 主 管 人 员 不 熟 悉 本 专 业 的 理 论 知 识 得0 分 2 研发条件（4 分） 产品研发制度符合要求，进行了设计、工艺、质量评审,评审依据的检测数据充分、有效,有评审、检测、试验记录,得 2 分 基本满足得 1 分有研发该类产品需要的研发及测试设备（如加工中
15、心、三坐标仪、制图设备及软件、试验设备） ，得 1 分 基本具备，得 0.5 分具备工装制造能力，得 1 分 基本具备得 0.5 分3生产工艺及更改控制（ 5 分）生产工艺规范，工艺参数、工艺要求明确，主要工序有检验卡，质量标准明确，检验项目、频次能满足质量保证要求，关键工序操作规程能有效指导操作，现场使用得工艺资料现行有效，得 3 分 基本满足得 2 分 主 要 工 序 有 作 业 标 准 ， 但 工 艺 要 求 和 质 量 标准 不 明 确 ， 得 1 分 无 工 艺 资 料 ， 得 0 分工艺、工装更改有控制制度，重要更改进行了充分验证，得 2 分 有验证但记录不全，得 1 分 未验证得
16、 0 分4 技术文件及更改控 制（ 6 分）主要材料、外协零部件有入厂检验标准，检 验 项 目 、 频 次 满 足 产 品 质 量保 证 要 求 ， 得 1.5 分 基本满足，得 0.51 分 成品图纸、检基经主机厂确认，检验试验项 目 、 方 法 、 频 次 满 足 产 品 质量 保 证 要 求 ， 过 程 品 图 纸 、 检 基 完 善 ， 得 2 分 基本满足，得0.51.5 分 建立了完整的技术文件（图纸、检基、原材料检验标准、产品试验规范等）档案，接收、发放受控，现场使用的技术文件现行有效，得 1分 基本满足，得 0.5 分有技术文件更改控制制度，重要技术更改经主机厂认可，进行了充分
17、验证，审批手续完备，存档文件、现场使用得技术文件更改到位，得1.5 分 基本满足得 0.5 分5 技术资料（1 分） 收集的国家、行业标准齐备、有效，得 1 分 基本满足得 0.5分四、售后服务能力（10 分）序号 评价项目及分值 评分标准 得分1 售后服务（ 3 分） 对售后质量问题有完整的登记台账和分析记录，得 1.5 分基本满足，得 1 分 针对统计分析结果，采取纠正预防措施，得 1.5 分 基本满足，得1 分2 三包件解析 （ 7 分）有三包件解析管理制度，得 1 分 有负责解析的机构和解析人员，解析人员具备相应零部件的解析能力（工程师） ，得 2 分 基本满足，得 0.5 1.5 分
18、 有完整的解析记录，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得 4 分 基本满足，得1 3 分 说明 质量保证能力由质量部评分； 技术管理水平由开发部评分；生产条件及管理水平、售后服务能力由商务科评分；评价得分汇总生产条件及管理水平(20 分免评 分)商务科：质量保证能力(50 分免评 分)质量部：技术管理水平（20 分免评 分）开发部：售后服务能力(10 分免评 分)商务科：现场审核标准A.80总分100，可列为合格供应商，并在规定时间内完成不合格项的整改。B.总分80，原则上停止引入，如要求复评，必须在3个月内完成整改并由商务科进行重新评审。结论会签（部门负责人和评审人）
