1、编制：姚伟 共 12 页 第 1 页单层门式刚架结构工业厂房施工方案技术总结第一节 钢结构制作施工方案一、施工准备 1) 技术准备 a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；b. 采用 PKPM 空间钢结构设计软件和对结构节点进行优化设计（中国建筑科学研究院编） ；c. 采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合；d. 针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。2) 物质准备a. 编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。材料进场前应首先复核
2、材料质量保证书，主材及辅材质量均应达到国家相关的技术条件方可进行加工制作；b. 保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场；c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完成各道工序。3) 劳动组织准备a. 根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。特殊工种必须具备相应的资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；b. 对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。二、 钢结构制作1) 钢结构制作的工艺流程 （见下页）编制：
3、姚伟 共 12 页 第 2 页2）制作工艺路线: 样板,样杆及钻模制作原材料的进厂材质证明书的检查及外观检验构件组装焊接计自动切割机计计算机放样钢材校正材料定货标准件采购计工厂制作设计下料质量检验校正、钻孔涂漆涂膜检测检验提交编号包装 发运编制：姚伟 共 12 页 第 3 页(不合格应返回)(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工拼接焊接检验放样下料边缘清理组装(“H”型钢)焊接(四个主焊缝)焊接检验矫正外形尺寸检查铣端面装端板划线钻孔产品制作部分外形最终检验喷沙除锈(摩擦面处理)油漆编号包装3）样板、样杆及钻模制作: 样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆
4、应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模的极限偏差见表 2.4）原材料的进厂及检验: 钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于 0.3mm,划痕的深度不得大于 0.5mm. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。钢板厚度 6-7 8-25 26-30 32-34 36-40 42-45 52-60负偏差 0.
5、6 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.35）钢板对接坡口的加工及拼接: 由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端 1/3 长度内，并与腹板接口位置相互错开 300mm 以上，与加筋错开 100mm 以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点 100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表.项 目 允许偏差t14 1.5钢板的局部平面度t14 1注: 坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.a) 坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.b) 坡口加
6、工尺寸符合图纸要求.c) 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.清理范围如下:手工电弧焊对接焊口:每侧各为 10-15mm埋弧焊对接焊口: 每侧各为 20mm且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.6）焊接检验: 钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求.7）放样下料: 当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:表 2
7、样板、样杆的尺寸公差项目 名 称 基 本 尺 寸(MM)编制：姚伟 共 12 页 第 4 页1500 1501-3000 3001-6000 60001 零件划线用样板 长度 0.52 零件划线用样杆 长度 0.53矩形样板平面两对角线之差（绝对值）0.5 1.0 1.0 1.04 曲线位移值 1.0 1.5 1.5 2.05 孔距 0.56 加工样板的角度 207 相邻中心线之间 偏差 0.28 平行线距离和分 段尺寸 0.58）边缘加工：下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,不再进行边缘
8、加工.只有在零部件精度要求较高时（如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表 7 的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于 2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。9) 铣平面的允许偏差: 铣平面的平面度 0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于 L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于 0.03mm.铣平面的顶紧部位应有 75的面积紧贴,用 0.3mm 塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的 25,边缘最大间隙
9、不得大于 0.8mm.10) 组装：本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在 350*175 以下,因此均可在 H 型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。当第一块翼板与腹板组合成 T 型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与 T 型组合成 H 型.组合成型的 H 型钢应达到以下的质量要求:项目 高度(h) 组合间隙 垂直度 中心偏移 长度 起拱允差 0.5 0.5 1.5 1 0.
10、5 2组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.对定位焊的说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方 50mm 才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3 且焊缝长度不应小于 30mm,且间距不应大于 300-400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。质量应达到同类焊缝的要求。H 型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。11) 焊接: 钢结构的主结构材质一般为 Q345B 或 Q235B。 编制：姚伟
11、 共 12 页 第 5 页H 型钢的焊接顺序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。焊缝的质量等级:A 一级: 主材接长的对接焊缝.B 二级: 除 A 以外的其它要求溶透的焊缝.C 三级: 所有角焊缝.焊缝的外观缺陷应达到所示标准.焊丝,焊剂的使用：对材质为 Q345B 的材料不管是否开坡口,均焊丝为 H08MnA,对材质为 Q235B 的材料焊死丝为 H08A，焊剂均为 HJ431，焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量.进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查.二类焊缝应进行 20%的超声检查。以上内容完成后，应对外构件形尺寸全面检查.
12、12) 校正: 焊接检验合格后 , 应对 H 型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过 20mm 时,一般需往返多次,每次矫正量不超过 2mm 校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸, 利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率。放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线时,线条宽度不得大于 0.5mm,用粉线
13、打时, 线条宽度不得大于 1mm。号料划线时预留加工余量。13) 铣端面: 铣端面应在端面铣床上进行.柱子需要铣平的部位有:a柱子的底平面及基础板的顶平面.b. 两节柱子间的连接面.c. 盖板的加劲肋. d. 构件铣平后的平面应达到以下要求：铣平面的允许偏差：铣平面的平面度 0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于 L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于 0.03mm。铣平面的顶紧部位应有 75的面积紧贴,用 0.3mm 塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的 25,边缘最大间隙不得大于 0.8mm.14) 柱梁端板的安装a 柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装
14、轮廓线。按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端面,并与柱梁顶紧,检查顶紧面,焊牢。采用对称焊接法加焊加固肋。b加筋板的焊接: 加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊. 加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施避免弧坑.回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。与底板的对接焊缝应熔透,达到一级对接焊缝要求。15) 划线钻孔a端板的板钻孔应在构件组装前进行。 b柱子钻孔。首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。 从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。 根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻
15、模钻孔。编制：姚伟 共 12 页 第 6 页c. 孔径：螺栓直径小于 16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm螺栓直径大于 16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mmd. 高强螺栓的孔径允差见下表序号 偏差名称 允许偏差栓杆直径14.16.18 0+0.43栓杆直径20.22.24 0+0.521 孔径栓杆直径37.30 0+0.84栓杆直径14.16 0+1.002 不圆度(最大和最小直径差) 栓杆直径16以上 0+1.53 中心线倾斜度 应大于板厚的3%且单层板不得大于2.0,多层板迭组合不得大于3.0e. 孔距的允许偏差见下表：项次 项目允许偏差(mm)500 500-1200 1200-30
16、00 30001 同一组内相邻两孔间 0.7 - - -2 同一组内任意两孔间 1.0 1.2 - -3 相邻两组的端孔间 1.2 1.5 2.0 3.0f梁 ：序号 项目 标准（mm）1 长度（名义）00001000mm -410013000 -630015000 -85000 -102 旁弯度 1板梁长且103 扭曲值 1板梁长且104 板梁托架标高 2g.立 柱：序号 项目 标准(mm)立柱名义长度8000m -4800015000 +2 -6115000 +2 -82 弯曲度 1柱长且103 旁弯度 1柱长且10，柱长且104 扭曲度 5底板长5 板梁托架标高 5底板长当螺栓孔的允许偏
17、差超出述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补编制：姚伟 共 12 页 第 7 页焊后重新制孔。16) 产品的检验a. 产品的工序检验: 需要进行检验的工序有: 钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等. 每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于 50% .抽检应有详细的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档. 当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.b. 产品制作的最终检验： 产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应
18、有技术人员,质检人员及施工人员参加.由质检员主持.产品检验完成后,由质检人员填签证表格：表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件。17) 产品的喷砂及防腐（一）施工准备1. 根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。2. 准备除锈机械，涂刷工具。3. 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。4. 经检查焊缝、螺栓孔质量及产品外形都符合要求,就可以开始进行钢丝刷除锈(摩擦面处理)、油漆防腐。（二）工艺流程基面清理 底漆涂装 面漆涂装钢结构表面在涂底漆前,应采用抛丸除锈，除锈等级应达到 Sa2.5 级 。有关除锈、涂装、摩擦面的处理等按照钢结构除锈涂装规范进行施工。（三
19、）涂层检查与验收1. 涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。2. 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。3. 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3 点厚度，取其平均值。（四）成品保护1. 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2. 钢构件涂装后，在 4 小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。3.装后构件需要运输时，注意防止磕碰。4.涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。（五）应注意的质量问题1. 涂层作业气温应在 538之间为宜，当气温低于 5时，选用相应
20、的低温涂层材料涂。2. 温度高于 40时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。3. 空气湿度大于 85，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。4. 结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂刷。18) 产品的标识： 应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致, 喷砂除锈前后及防腐前后应进行标识移植，移植后标识的颜色与底色应有大的反差，不能模糊不清。第二节 钢结构安装施工方案编制：姚伟 共 12 页 第 8 页一、 作业准备(1) 技术资料准备A）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。B）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工
21、规范、规程，掌握施工工艺。C）编制设备复印查记录表格及各种安装记录表格。(2) 施工准备A）厂房基础检查、划线和垫铁安装1) 钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：a) 符合设计和国家标准混凝土结构工程及验收规范的规定b) 定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。c) 厂房基础划线允许偏差为：柱子间距： 10m 1mm10m 2mm 柱子相应对角线: 20m 5mm20m 8mm2) 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于 50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。3) 柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平
22、整。B. 施工步骤如下： 主厂房：从（1）轴线 (*)轴线； 1) 根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。2) 在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。3) 将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。4) 检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求5) 根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场6) 复查主要构件的外型尺寸及外观状况7) 下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。8) 下部立柱划出 1 米标高线，并打样冲眼。9) 对合金材质部件进行复核10)高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。11)准备好施工用的撬棒、
23、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等二、 作业条件1) 钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求2) 进入施工现场道路畅通3) 钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整4) 高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，高强螺栓安装专用扳手准备好。5) 钢结构安装所需临时螺栓数量充足。6) 吊装机具性能良好，道路畅通。7) 吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要三、 作业方法及工艺要求1、 根据厂房构件结构特征选择适当的起吊机械。1) 划线、定位: 对构架基础进行划线，找中心，测出基础的标高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记（拉钢丝）2) 割除基础表面固
24、定锚栓的临时钢板，基础打麻点并清理干净。3) 根据吊装顺序，预调整主柱底板下调平螺母的标高编制：姚伟 共 12 页 第 9 页4) 对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。5) 由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1 米标高线） ，立柱底板四周中心线应对准基础十字中心线。6) 每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量仪器测出垂直度。7) 立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，相互连接横梁、支撑。要求吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。8) 立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于节点数量的 1/3，且不少于3 个。9) 每节点应有一定数
25、量的螺栓冲定位。10)每层构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、验收合格后，方可安装高强螺栓11)高强螺栓一般为承压型或摩擦型。 12)高强螺栓应有专人管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。13)高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用。14)高强螺栓不能做为临时螺栓用。15)高强螺栓紧固应由中间向边缘进行。16)高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至 50%扭距，第二次终拧至设计值。17) 高强螺栓终拧结束应在 24 小时之内完成18)厂房各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才能进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。2、工艺要求1) 构件安装
26、前应将摩擦面上的浮锈清理干净。2) 立柱顶紧面如发现有间隙，应及时按规定加装垫板，并做好记录。3) 高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。4) 安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。5) 高强螺栓终拧结束后，一般至少应露 23 丝扣。6) 各种标高公差5mm。7) 柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于 85%的充满度，养护时间严禁承载。8)安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在 1/1000 以内，整体单根柱子不超过 25mm。9)在安装水平支撑时，如果梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂处理接触面。10)连接板与柱端侧面接触间隙的处理方法：间隙（MM） 处理方法3 填入垫板且垫板要与摩擦面同样处理11)摩擦高强螺栓的施工流程编制：姚伟 共 12 页 第 10 页摩擦面处理构架杆件装配临时螺栓紧固构件安装偏差校正终 拧涂防腐油漆紧固质量检查高强螺栓安装结构质量复检记录检查验收初拧 50%扭距
