1、市政工程质量通病及防治排水工程一、管道位置偏移或积水（一）产生原因：测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。（二）预防措施：1防止测量和施工造成的病害措施主要有：（1）施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护。（2）施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；（3）施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。2施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于 135。二、管道渗漏水，闭水试验不合
2、格（一）产生原因基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。（1）管道基础条件不良导致管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂；（2）管材质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂；（3）管道接口施工质量差，存在裂缝或局部松散，抗渗能力差，容易产生漏水；（4）检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏；（5）闭水封口不密实，又因其井内而常被忽视。（二）防治措施1管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。预防措施是：（1）认真按设计要求施工，确保管道基
3、础的强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力；（2）如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实；（3）地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留 20cm 厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。2管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。因此要求：（1）所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；（2）管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；（3）安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理
4、后方可使用。3管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。防治措施：（1）选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；（2）抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。4检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏，预防措施：（1）检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏；抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护；遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝；（2）与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。5规划预留支管封口不密实，因其在井内而常被
5、忽视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：（1）砌堵前应把管口 0.5m 左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；（2）砌堵砂浆标号应不低于 M7.5，且具良好的稠度；（3）勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于 M15。管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面。抹面应按防水的 5 层施工法施工；（4）一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。6闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三两次不合格现象。这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。
6、严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。三、检查井变形、下沉，构配件质量差（一）产生原因检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。（二）防治措施1认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。2检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。3检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号不错用，铁爬梯安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。 四、检查井周边回填土沉陷（一）产生原因检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好
7、等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。预防与处治措施（二）预防措施：（1）管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯) 实机械；（2）沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果；（3）填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷；（4）控制填料含水量大于最佳含水量 2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。（三）处治措施:根据沉降破坏程度采取相应的措施：（1）不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路
8、面上可采取局部填补以免积水；（2）如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充；（3）如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。五、检查井与路面的接缝处出现塌陷（一）产生原因:大多数雨水井都设在行车道上，还有不少排水干管及其检查井也设在行车道上，当其井背宽度较小时，回填夯实十分困难，压实度检查也难以进行。施工中经常发生的疏忽或监控不严，必然使工程出现质量问题，导致常见的雨水井及其检查井与路面接缝处出现塌落缺陷，检查井变形和下沉，造成行车中出现跳车现象。井盖质量和安装质量差，铁爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。（二）防治措施：(1)认真做好
9、检查井的基层和垫层，防止井体下沉；(2)检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形；(3)检查井井盖与座要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。(4)采取特殊措施进行回填：中等井背缝隙（大于 50mm 宽的）可用灰泥进行充填，每层回填厚度不能大于 100mm，分层捣实。小的井背缝隙（小于 50mm 宽的）可用砌筑砂浆进行充填，每层回填厚度也不能大于100mm，也要分层捣实.六、过路管线处路面出现裂缝。（一）产生原因:排雨管道、电力电缆、通讯电缆、自来水管道通过行车道时,需要在路床施工完成后，或道路底基层
10、、基层施工完成后再进行施工，由于管线离路面较浅,出现管线周围压实度不足,产生路面裂缝的现象。（二）防治措施：在管道底部回填施工中，应采用灰泥填充管道护脚处的狭小部位，然后以虚铺不大于 200mm 的厚度，进行人工夯实，夯实遍数不得少于 5 遍。管道以上，人工夯回填完两层后，进行机械夯实。并在两侧放坡，完成回填，以避免出现上下直通缝。七、管道抹带或承插口抹缝的底部漏抹灰（或抹的质量差）（一）产生原因:过路管道施工中，还有一处是极易出现问题的地方，即管道抹带或承插口抹缝的底部，这里是极易疏忽漏抹（或抹的质量差） ，而这里又是最容易产生渗漏的部位。（二）防治措施:施工单位要进行 100%的检查，监理
11、进行 100%的复验（不是抽检）.八、检查井盖框破损、井周路面损坏或沉陷（一）产生原因:（二）防治措施:1.雨、污水及其它各类专业管线检查井位置的设置宜按人行道、慢车道、快车道的次序设计摆放，应避开公交港湾和交叉口，尽量避开快车道；雨、污水管同槽设计时，检查井设置应充分考虑卸荷板间隔净距大于 10m，确保路面基层的整体性。2. 井室基础应根据地质勘察报告情况设计，勘察、设计单位应参加地基验槽，当现场地质情况与原设计不符时，设计单位应及时变更设计。3. 检查井宜采用现浇钢筋混凝土检查井或其它整体性好、强度高、闭水理想、工艺先进的检查井。4.井周填料宜使用水泥土或石灰土、砂石，宽度应不小于 0.6
12、m。5. 施工图设计应明确不同位置井盖框的等级，绘制检查井盖框安装大样图。6. 宜在路面基层位置设置与基层等厚的现浇钢筋混凝土卸荷板，分散应力，减小井周沉降和井周路面的损坏。卸荷板设双层钢筋网及角隅钢筋，井盖框选用的型号、材质应符合设计要求，行业标记明显，道路上的井室必须使用重型井盖，安装采用膨胀螺栓与卸荷板固定，对卸荷板与基层之间的接缝应进行应力吸收、隔离等形式的防反射裂缝设计。7.施工前应对井盖框、防反射裂缝材料、钢筋等半成品、原材料进行进场报验并复试。8. 检查井基础与管道基础应同时浇筑，混凝土基础施工缝应设置在平基位置，必要时在接缝处设置补强钢筋。9. 管道穿过井壁的施工应符合以下要求
13、：化学建材管道宜采用中介法与井壁洞圈连接；金属类压力管道，井壁洞圈应设套管，管道外壁与套管的间隙应四周均匀一致，其间隙宜采用柔性或半柔性材料嵌密实；接入管道管径大于 300mm 时，对于砌筑结构井室应砌砖圈加固。10. 检查井周围路基回填应与沟槽回填同时进行，宜先从井周开始向沟槽方向回填。井周回填压实时应沿井室中心对称进行，回填土粒径不大于 2cm，分层压实厚度不大于 15cm。11.未设置钢筋混凝土卸荷板的检查井周围路面基层施工宜采用反挖法施工，反挖法施工应在同标高基层压实结束后立即进行。12.现浇钢筋混凝土卸荷板施工应采用反挖法施工，反挖法施工应在同标高基层基本成型后才能进行，卸荷板钢筋尺
14、寸应与反挖槽匹配，卸荷板标高、横坡应与基层一致，接茬密实、平顺，卸荷板未达到设计强度不得开放交通。13. 沥青混合料下面层施工时，井口以同口径钢板覆盖，摊铺完后移除钢板，井口修边后安装井盖框，井盖框应逐只精确调整标高、横坡，使之与设计相符，盖框标高调整应使用金属垫片固定。固定井盖框的混凝土宜采用早强混凝土，当采用普通混凝土时，沥青混合料上下面层施工应间隔一定时间（1 天以上） ，以确保固定井盖框的混凝土达到足够强度。14.沥青混凝土上面层施工时，应严格检查井周沥青混凝土压实度、井盖框固定是否稳定、井框与路面接茬是否平顺。九、沟槽处路面沉陷（一）产生原因:（二）防治措施:1.所有管道必须全数进行
15、相应的功能性试验（如压力管道的水压试验、无压管道的闭水或闭气试验、化学建材类管道的变形量检测等） 。2.选择适宜的沟槽回填材料,应明确沟槽各回填部位的压实度要求。3.对埋地敷设的硬聚氯乙烯管、双壁波纹管等化学建材类管道，设计中应明确管材的环刚度要求，且管顶设计覆土层厚度不得小于 0.7m（不含道路结构层） ，当达不到 0.7m 时，应提出相应的处理措施。4.原则上雨水支管不得处于道路基层内，当雨水支管处于道路基层内时应设计 360混凝土包封；对于宽度小于 50cm、管顶距离路面基层顶面的回填高度小于 30cm 的过路沟槽，应使用素混凝土或级配砂石回填；对于宽度为 0.52m 的沟槽回填土应掺灰
16、或水泥进行稳定。5.应在过路管线沟槽的路床顶面位置设置土工织物等防不均匀沉降措施。6.沟槽回填土为重粘土时，宜采用 3%5% 的低灰剂量进行砂化。7.闭水试验前，所有支管均应预留到位，尽量避免出现闭水试验后，再开凿井壁安放支管的情况。8.按设计要求，在所有管道的相关功能性试验合格后，方可进行沟槽回填。9. 沟槽回填前应排干积水，清除淤泥、松土及杂草、杂物后再进行回填。沟槽回填应严格控制回填土质、粒径及含水量，严禁回填淤泥、腐殖土、有机质和含生活垃圾的土，沟槽回填土为重粘土时，应进行破碎，粒径不应大于 5cm。回填土应分层回填，分层压实，分层压实厚度及压实度应符合设计和 GB 50268-200
17、8 的要求。10.沟槽两侧应对称回填，其高差不得超过 30cm。11.过路管线的施工应在道路基层施工前完成。路基工程一、路床土过湿或有“弹簧” 现象的处理1、现象：路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或局部发生弹软现象。2、治理方法：（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土；（2）路床土层避免填筑粘性较大的土；（3）路床上碾后如出现 弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的土。二、路基、沟槽回填土沉陷1、路基的强度和稳定性是保证路面强度和稳定性的基本条件，由于城
18、市道路的地下部分铺设了各种不同的管线，因此，其沟槽回填的密实度对道路路基的影响很大，道路路基施工中，路堤填筑和管线沟槽回填是路基施工的关键部位。回填土压实的质量通病为超厚回填、倾斜碾压、填土不符合要求，这些均会造成回填土达不到标准要求的密实度，从而导致路基和路面结构沉陷，管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。其中倾斜碾压会使得碾轮不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大；填土中如夹带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果，另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷；如果回填的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，将
19、造成填土下陷，从而危及路基的安全。2、治理方法：（1）施工单位向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度按照压路机要求而不超过有关规定；（2）在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑；（3）路基地面的横坡或纵坡陡于 1：5 时应做成台阶；（4）回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶，台阶高等于压实厚度，台阶宽1m，对填土中的大石块要取出，对大于 10cm 的硬土块应打碎或取出。路基施工前要认真清除杂填土、耕作土、树根、杂草等，对路基原状土及填土应及时检测塑限、液限、含水量、CBR 值。对于零填、挖方、高填方、河塘、软弱地基等要严格按设计要求进行施工。当设计未做处理规定时，应及时办理设
20、计变更，并制定专项施工方案。高填方及软基处理路段施工详见第 8.2.5 条。填方施工，严禁使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥等；液限大于 50%，塑性指数大于 26，含水率大于 30%，均不得直接作为路堤填料；粉质土不宜直接填筑于路床；填方应分层填筑压实，分层厚度应与压实机具相匹配，且每层厚度不应超过 20cm；对于过湿土填筑宜采用拌灰处理，施工过程中注意控制含灰量，并控制压实时土质的含水量在最佳含水率1%范围内。路基施工应进行压实度、弯沉值指标的“双控”， 外观要求碾压后无明显轮迹、无裂缝、无弹簧出现。路面工程一、路面基层和基层部分基层原材料要求：二灰土宜采用塑性指数在 1220 之间的粉质黏土、
21、黏土，土中不应有杂物，土中有机物含量宜小于 10%。无机结合料稳定碎石中集料的级配、含泥量、针片状含量、压碎值应满足规范要求，级配宜选用骨架密实型。配合比确定：对现场原材料进行见证取样，试验室应根据不同灰剂量下的 7 天无侧限抗压强度值选定目标配合比，施工实际采用的石灰剂量应比试验室确定的剂量增加0.5%1% 。采用集中厂拌时可增加 0.5%。路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层本文的“土”，仅指细粒土。石灰土又称石灰稳定土，石灰粉煤灰土又称石灰粉煤灰稳定土，简称二灰土。石灰稳定土（一）稳定土混合料不均匀1现象混合料出现花料，灰、土分布不匀。2原因分析（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路
22、槽上未充分翻深、翻松。（2）直径大于 15mm 的土块未先粉碎或剔除。（3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。3防治措施（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复56 遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透.（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过 15mm，对于超尺寸土块应予剔除。（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一
23、次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。（二） 、混合料强度达不到要求1现象混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。2原因分析（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：R（ 1 一 ZnCv） Rd式中：Rd设计抗压强度（ MPa） ；Cv试验结果的偏差系数（以小数计） ；Zn标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路：保证率 95，Za 一1645，其他公路
24、：保证率 90，Za 二 1282。(城市道路参照执行 ).3防治措施（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多 0510。（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。4石灰土和二灰土的强度标准见相关规范。（三） 、压实度不足1现象石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。2原因分析（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。（2）碾压遍数不够。（3）含水量过多或过少。（4）下卧层软弱。3防治措施（1）石
25、灰土和二灰土基层应选用 12t 以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在 15cm 以下时，可选用 1215t 的压路机碾压；压实厚度在 1520cm 时，应采用 1830t 的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。（2）混合料摊铺后应在 12 天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压 6 一 7 遍；路面的两侧应多压 23 遍。（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过 2）时才碾压。（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到
26、规范要求，否则易引起许多不良后果。（四） 、碾压时弹簧1现象在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。2原因分析（1）碾压时，混合料含水量过高。（2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。3防治措施（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。（4）碾压时应遵循先
27、轻后重的原则。（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。（五） 、 碾压时发生龟裂1现象石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。2原因分析（1）石灰土或二灰土含水量严重不足。（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。（3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。3防治措施（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除
28、。（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用 1015t 三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压 3 4 遍） ，在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。（六） 、未结成整体1现象混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。2原因分析（1）石灰质量差或掺加量不足。（2）压实度不足。（3）冬季（气温低 5）施工，气温偏低，强度增长缓慢。3防治措施（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解
29、石灰应在两周内用完。（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。（七） 、横向裂缝1现象石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。2原因分析（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。（2）有重车通行。未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。（3）横向施工接
30、缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。（4）结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。3防治措施（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于 7 天，有条件时可采用塑料膜覆盖。（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以
31、防渗水和恶化。（八） 、表面起皮松散1现象灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。2原因分析（1）碾压时含水量不足。（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。（3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。3防治措施（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须 10cm 以上） 、补料摊平再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除
32、，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。（九） 、平整度不符合要求1现象灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。2原因分析（1）下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。（2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。（3）接缝未处理好。3、防治措施（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。（3）边碾压边整平。轻型初压
33、以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留 58m 不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。（十） 、 回弹弯沉达不到设计要求1现象灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。2原因分析（l）下卧层强度差。（2）灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。（3）低温或雨季，强度增长缓慢。3防治措施（l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。（2）混合料配合比和压实
34、度要严格掌握，确保质量。（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。2石灰粉煤灰稳定粒料石灰粉煤灰稳定粒料（一） 、混合料配合比不稳定1现象厂拌混合料的“骨灰比” ，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压 23 遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。2原因分析（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合
35、料含水量和拌和的均匀性。（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。（4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。3预防措施（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在 30左右，呈粉状使用。（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成
36、体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的5误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。4治理方法（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松 10cm 厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。（二） 、混合料含水量波动大1现象送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。2原因分析（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。（2）混合料拌制时，加水过多。（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。（4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。
