1、 1 / 19目 录一、桩基施工总体情况 .2（一）地理位置 .2（二）地理环境简况 .2（三）工程规模 .3二、 编制依据 .3三、钻孔桩施工方案选择 .4四、钻孔桩施工工艺 .5五、钻孔灌注桩的质量标准及检验试验 .11六、 质量保证措施 .13七、安全保证措施 .16八、文明施工措施 .18九、环境保护与环卫管理 .182 / 19旋挖钻机钻孔桩专项施工方案一、桩基施工总体情况（一）地理位置重庆市涪陵区李渡工业园区内。（二）地理环境简况对于重庆地区，由于其属亚热带湿润气候区，具冬暖夏热、春早夏长、秋雨连绵之特点。据地面调查及钻探揭露，场地勘察深度范围内揭露的地层有第四系全新统素填土层（）
2、 ，坡残积层 ( )粉质粘土和侏罗系中统沙溪庙组（J 2S）的砂岩、砂质泥岩不等厚互ml4Qdle4Q层。其岩性由上至下分述如下：1、全新统素填土层：（ ）ml4褐黄褐灰色、夹紫红色，主要由砂岩、泥岩块碎石及粘性土组成，均匀性差，碎块石一般粒径360cm，最大可达 110cm，土质不均， ,含量为519% ，该层稍湿，结构松散，为机械抛填，堆填时间为1年半左右，分布于场区内多数地段，本次钻孔揭露厚度为0.20m(ZB68) 13.50m(ZB54)。2、第四系全新统残坡积层 ( )：dle4Q红褐色，含砂岩、砂质泥岩碎石及角砾，粒径15cm，约占515%，土稍有光泽，摇振反应中等，干强度、韧性
3、中等，可硬塑状，属残坡积土。主要分布于场地南侧原始地形地段，分布极不均匀，本次钻孔揭露厚度为0.60m(ZB120) 5.20m(ZB104)。3、侏罗系中统沙溪庙组（J 2S）：砂质泥岩：紫红色，局部夹灰白或灰绿色砂质团块或条带。主要矿物成分为粘土矿物，厚层状构造，泥质结构，含砂质成分重，局部地段夹砂岩薄层，场地内均有分布。3 / 19砂岩：灰白色，主要矿物成分为长石、石英，中细粒结构，厚层块状构造，泥钙质胶结，局部含紫红色泥质团块及泥质成分。4、基岩面起伏情况与风化带特征场地内第四系覆盖层厚0.20m(ZB68) 13.50m(ZB54)，局部地段基岩出露，基岩面坡角为1 15；基岩强风化
4、带厚度0.40m(ZB173) 8.50m(ZB44)，一般厚度1.72.5m；强风化带底面随基岩面起伏而变化；强风化带岩芯较破碎，呈碎块状或短柱状，质极软，强度低； 中等风化带岩芯较完整，多呈柱状、长柱状、质较硬，强度较高。（三）工程规模本工程约 53000，其中办公大楼、动力中心、烟叶仓库、工业垃圾站、香精香料库、综合库均采用钻孔桩基础，合计 497 根。孔径分别有：900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1400mm 共计 5 种。二、 编制依据（一）设计图纸（二）施工合同（三）国家现行相关标准、规范、规程、图集 工程测量规范 GB50026-2007建筑地基基础设计规范
5、GB500072011重庆建筑地基基础设计规范 DBJ50-047-2006建筑工程施工质量验收统一标准 GB503002001混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 修订版建筑地基基础工程施工质量验收规范 DBJ50-125-2011 建筑桩基技术规范 JGJ942008建筑基桩检测技术规范 JGJ1062003普通混凝土力学性能试验方法 GB/T50081-2002混凝土泵送施工技术规程 JGJ/T 10-20114 / 19工程地质勘察规范 DBJ50-043-2005关于加强桩基工程质量监督和检测的紧急通知-渝建质监【2008】004 号关于加强对旋挖桩成桩质量检测的
6、通知 2011-8-9危险性较大的分部分项工程安全管理办法-建质【2009】87 号三、钻孔桩施工方案选择本工程所有桩基根据地勘资料，穿过土层主要为回填土、粉质黏土、泥岩、砂岩，采用干作业成孔方法施工。1、.旋挖钻成孔根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机进行施工，回填土及原土层均设置护筒，混凝土采用商品混凝土搅拌站集中生产，钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装，混凝土施工采用导管法灌注水下混凝土施工工艺，为满足桩施工质量，桩芯砼高出桩顶标高 500mm（该标高范围内含有大量因水下混凝土施工工艺产生的沉渣及浮浆） ，桩成型后须将这 500mm 高混凝土
7、打掉（剥桩头） 。2、工艺选择及设备选型工艺选择：该工程钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、干成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用嵌岩钻头、岩心钻头、泥岩钻头，清孔时采用清孔钻头、沉渣盘等，为防止孔口坍塌及地表水流入孔中，土层均设置护筒。设备选型：根据上述情况和我公司的施工经验，拟定选择 3 台奥盛特 ORT260D。3、机械配备情况：本工程桩基工程量大、工期紧迫，动力中心前期拟投入 1 台奥盛特 ORT260D，工作面具备后再拟投入 1 台，办公大楼土石方开挖完毕前期拟投入 1 台，根据施工进度情况再确定进场设备，另需配备塔吊起重机 、吊车、挖掘机、装载车、渣
8、车、电焊机、护筒、推土机一台，灌注导管，测量仪器（全站仪、水准仪）等机械设备须有出厂合格证，全面展开施工。4、护壁及塌孔处理：由于本工程根据地勘报告无地下水，且地层中主要为回填土、粉质粘土、泥岩层、砂岩层，旋挖钻机施工时，采用干作业成孔，土层均设置护筒保证孔壁的稳定。在可能出现塌孔时，采用 C15 混凝土回填，待混凝土初凝后再钻进。5、下钢筋笼、灌注混凝土：钢筋笼在现场钢筋加工场内集中制作、一次绑扎成型，塔吊整体吊装就位，水下混凝土采用导管法连续灌注。混凝土采用输送车运输。6.桩基检测：桩基灌筑完毕后，按检测方案要求进行桩身完整性检测。5 / 19四、钻孔桩施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程如下：
9、（一）成孔施工方法（1）测量放线桩位放线由工程施工方完成，监理方复核。桩位木桩上的金属钉为桩孔中心，施工方要完成副桩的放线。放副桩前，将准备好的旋挖钻机开到桩位附近确定粗略的钻机的施工位置，6 / 19以免副桩与钻机相互干涉。副桩放线时，通过金属钉中心拉出 2 条十字交叉的水平广线，在广线两端距离孔壁一定距离选择施工不干涉、人员行走不易碰撞、钻渣埋不到的位置放副桩。要求副桩稳固，施工过程不变位、变形；从副桩（被确定的位置）拉十字广线，广线交点在桩位中心；十字线交角 6090。副桩选用直径大于 14mm，长度大于 60cm 的钢筋；当地层较松软时钢筋要适当加粗加长。副桩最好埋于混凝土中，以确保副
10、桩不变位。副桩埋设定位后必须经监理复核确认。（2）场地平整及钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过 4，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。（3）安装护筒护筒埋设的目的：控制桩位、导正钻具；防止孔口坍塌；隔离护筒内外表层水；从而保持孔壁稳定，预防塌孔、缩径。护筒大小的选择：在旋挖钻机钻孔工艺中，护筒直径一般为 （100300） ，护筒长度为回填土层及原土层。当护筒长度大时，
11、护筒直径为 100，此时整孔防塌孔任务主要由护筒完成。护筒必须不易撕裂、变形和不漏水，长的和直径大的钢护筒壁厚较厚；长度小于 2 米（含 2 米） ，直径小于 1.2 米（含 1.2 米）护筒管壁较薄。护筒埋设需要满足的要求：下脚尽量埋入稳定不渗漏地层；最小高出地表 30cm。护筒高出地表 30cm，是为了孔口物质塌落。护筒的埋设方法：（钻斗）挖埋法， （钢护筒驱动器）旋压法和振动锤下护筒。护筒埋设完毕必须请监理复核确认后方可施工。（4）钻进成孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，
12、装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的 20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下 3m 可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa 压力下，进尺速度为 20cm/min；200MPa 压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa 压力下，进尺速度为 50cm/min。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以7 / 19此作为基点，按设计要求及地勘报告计算孔底标高，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进
13、行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差表序号 项目 允许偏差（mm）1 孔径 不小于设计孔径2 孔深 不小于设计孔深群桩 1003 孔位中心偏心单排桩 504 倾斜度 1%*孔深5 浇筑混凝土前桩底沉碴厚度 50（6）清孔用清孔钻头将沉淀物清出孔位，清孔完毕后用沉碴盘（顶部带钢针）测定沉碴厚度，要求沉碴厚度不大于 5cm，如测定沉碴厚度5cm，则须二次清孔或多次清孔，直至沉碴厚度5cm。混凝土浇筑方式采用水下混凝浇筑施工工艺，利用混凝土压力将沉碴从导管外排除，进一步减少桩底沉碴厚度。（二）钻孔异常处理1、坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，根据现场情况可采用
14、C15 混凝土回填，改善其孔壁结构等措施后继续钻进。钻头每次进入时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在 0.30.5m/s。2、缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用 C15 混凝土回填到偏孔处，待混凝土达到初凝后再钻孔纠偏。3、埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多或在土层中遇泥浆且泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻8 / 19
15、力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应及时通知厂家事故处理中心，为事故处理奠定基础。（三）钢筋笼制作、安装1、制作钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工场制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6 8 根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。2、根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的 50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表：钢筋笼骨架偏差表序号
16、项目 允许偏差1 钢筋骨架在承台底以下长度 1002 钢筋骨架直径 103 主钢筋间距 104 加强箍间距 105 箍筋间距或螺旋筋间距 206 钢筋骨架垂直度 骨架长度 1%3、安装钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点
17、起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度（设计值为钢筋笼外侧钢筋50mm） ，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长 4 根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动9 / 19造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。4、钢筋笼上浮的处理钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管
18、位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。（四）水下混凝土灌注1、配合比选
19、定水下混凝土的试配等级应按照设计等级拌制，水灰比不大于 0.35，配合比中掺入外加剂，坍落度宜控制在 1822cm。2、初灌量水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。3、导管要求导管的内径为 300mm，长度一般 2m，最下端一节导管长应为 4.56m,不得短于 4m,为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为 1m 或 0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O ”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深 1.5 倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下
20、作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为 250400mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。4、混凝土灌注混凝土采用商品混凝土搅拌站集中拌合，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，10 / 19严禁中途停
21、工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于 2m，但最大埋深不宜超过 6m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。 5、连续灌注混凝土灌注过程中，配备发电机，保证混凝土灌注连续进行。水下灌注桩的混凝土面应高出设计 0.5m1.0m，以凿除浮浆和剥桩头，确保桩身混凝土质量。6、灌注时堵管现象的处理(1)组装导管时要仔细、认真，防止橡皮垫圈突入导管内，以至卡住隔水塞，使混凝土下不去。(2)在灌注过程中，也会出现灌注混凝土下不去的现象，此时，应少量提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复可解决堵管问题。(3)对浇筑用的机械设备事先要检查，同时应有备用设备，使混凝土浇筑不致中断。(4)严格控制混凝土的原材料规格，防止超粒径碎石混入管内。保持良好的和易性。(5)控制混凝土在导管中停留时间，每罐不得大于 30min。
