1、水泥基渗透结晶型防水材料作业指导书一、 术语和定义1.1 水泥基渗透结晶型防水材料一种用于水泥混凝土的刚性防水材料。其与水作用后，材料中含有的活性化学物质以水为载体在混凝土中渗透。与水泥水化产物生成不溶于水的针状结晶体，填塞毛细孔道和微细缝隙，从而提高混凝土致密性与防水性。水泥基渗透结晶型防水材料按使用方法分为水泥基渗透结晶型防水涂料和水泥基渗透结晶型防水剂。水泥基渗透结晶型防水涂料以硅酸盐水泥、石英砂为主要成分，掺入一定量的活性化学物质制成的粉末状材料，经与水拌合后调配成可刷涂或喷涂在水泥混凝土表面的浆料；亦可采用干撒压入未完全凝固的水泥混凝土表面。水泥基渗透结晶型防水剂以硅酸盐水泥和活性化
2、学物质为主要成分之称的粉状材料，掺入水泥混凝土拌合物中使用。1.2 分类按使用方法水泥基渗透结晶型防水材料分为水泥基渗透结晶型防水涂料（代号C）和水泥基渗透结晶型防水剂（代号 A） 。1.3 标记产品按产品名称和标准编号的顺序标记。CCCW C GB18445-20121.4 一般要求本标准包括的产品不应对人体、生物、环境与水泥混凝土性能（尤其是耐久性）造成有害的影响，所涉及与使用有关的安全与环保问题，应符合我国相关标准和规范的规定。二、 技术要求2.1 水泥基渗透结晶型防水涂料应符合表 1 的规定表 1 水泥基渗透结晶型防水涂料试验项目 性能指标含水率/ 1.5细度，0.63mm 筛余/ 5
3、加水搅拌后 刮涂无障碍施工性20min 刮涂无障碍抗折强度/Mpa，28d 2.8抗压强度/Mpa，28d 15.0湿基面粘结强度/Mpa，28d 1.0带涂层砂浆的抗渗压力/Mpa，28d 报告实测值抗渗压力比（带涂层）/，28d 250去除涂层砂浆的抗渗压力/Mpa，28d 报告实测值砂浆抗渗性能抗渗压力比（去除涂层）/，28d 175带涂层混凝土的抗渗压力/Mpa，28d 报告实测值抗渗压力比（带涂层）/，28d 250去除涂层混凝土的抗渗压力/Mpa，28d 报告实测值抗渗压力比（去除涂层）/，28d 175混凝土抗渗性能带涂层混凝土的第二次抗渗压力 /Mpa，56d 0.8注：基准砂
4、浆和基准混凝土 28d 抗渗压力应为 0.4 Mpa，并在产品质量检验报告中列出0.12.2 水泥基渗透结晶型防水剂应符合表 2 的规定表 2 水泥基渗透结晶型防水剂试验项目 性能指标含水率/ 1.5细度，0.63mm，筛余/ 5减水率/ 8含气量/ 3.0初凝/min -90凝结时间差终凝/h -7d 100抗压强度比/28d 100收缩率比/，28d 125掺防水剂混凝土的抗渗压力/Mpa，28d 报告实测值抗渗压力比/，28d 200混凝土抗渗性能掺防水剂混凝土的第二次抗渗压力/Mpa，56d 报告实测值第二次抗渗压力比/，56d 150基准混凝土 28d 抗渗压力应为 0.4 Mpa，
5、并在产品质量检验报告中列出。0.1三、试验方法3.1 一般规定3.1.1 试验用原材料水泥：符合 GB175-2007 的 PO42.5 水泥。拌合水：符合 JGJ63 的规定。砂浆试验用的砂：符合 GB/T17671 规定的 ISO 标准砂。混凝土试验用的细集料：符合 GB/T14684 的中砂，细度模数为 2.62.8.混凝土试验用的粗集料：符合 GB/T14685 的（520）mm 连续级配的碎石。标准混凝土板：符合 JC/T547-2005 附录 A 的要求。耐碱玻璃纤维网格布：符合 JC/T841-2007 中（2 2）mm 孔、标称单位面积质量为（151160 ）g/。3.2 配合
6、比3.2.1 制备水泥基渗透结晶型防水涂料试验用的基准砂浆和基准混凝土的配合比参见附录 A，应根据原材料情况调整配合比。基准砂浆和基准混凝土 28d 抗渗压力应为 0.4 Mpa。基准混凝土配合比中水泥用量不得低于 250kg/m。 0 -013.2.2 水泥基渗透结晶型防水涂料所有试验项目的用水量采用工程实际使用推荐的用水量。试验涂层防水涂料的用量为 1.5kg/ 。3.2.3 制备水泥基渗透结晶型防水剂试验用的基准混凝土与受检混凝土的配合比设计、搅拌方式除抗渗性能外应符合 GB8076 的要求。防水剂掺量根据各生产厂的推荐掺量。抗渗性能基准混凝土的制备可参照附录 A 的配合比，基准混凝土
7、28d 抗渗压力应为 0.4 Mpa，并且所用配合比中水泥用量不得低于 0 -01250kg/m。附录 A 基准砂浆和基准混凝土试件的配合比A.1 基准砂浆和基准混凝土的原材料包括：水泥：符合 GB175 的 PO42.5 水泥；砂浆用砂：符合 GB/T17671 规定的 ISO 标准砂；混凝土用集料：集料颗粒尺寸分布服从连续级配曲线。可以用不同级配的砂和细石复配；保水剂：粘度大于 20000Pa的纤维素醚。A.2 基准砂浆配合比水泥：320340g ；ISO 标准砂；1350g；水：260g；纤维素醚：0.5g。注：水泥用量根据水泥品种和强度等级不同自行调整。纤维素醚根据需要决定是否添加。A
8、.3 基准混凝土配合比水泥：250kg/m；标准级配的集料：1750kg/m；水：250kg/m。 、注：该配合比仅供参考，根据水泥以及原材料的不同，可自行调整，但水泥用量不得低于250kg/m。3.3 砂浆或混凝土搅拌砂浆搅拌采用符合 JC/T681-2005 的行星式水泥胶砂搅拌机，按 GB/T17671 规定搅拌砂浆。混凝土搅拌采用单卧轴式强制搅拌机或其他类型的强制搅拌机，应保证混凝土搅拌均匀，并且每次搅拌用量不少于搅拌机额定搅拌量的四分之一，也不超过四分之三。先加入砂石等粗细集料，再加入水泥，搅拌均匀后加入水再次搅拌。防水剂的加入方式可由生产企业推荐，将防水剂加入水泥或水中搅拌均匀后再
9、加入砂石拌合。总搅拌时间为（35）min。3.4 砂浆试件制备及养护砂浆试件制备按 JGJ/T70-2009 进行，砂浆试件预养护温度为（ 202），预养护时间为 1d。在试验室制备砂浆拌合物时，所用材料应提前 24h 运入室内，拌合时试验室的温度应保持在（205）。砂应通过公称粒径 5mm 的筛。试验室拌制砂浆时应采用机械搅拌搅拌时间不应少于 120S。掺有掺合物和外加剂的砂浆其搅拌时间不应少于 180S。3.5 混凝土试件制备及养护混凝土试件制备按 GB/T50082 进行，混凝土试件预养护温度为（ 203），预养护时间为 1d。在试验室拌制混凝土时，其材料用量应以质量计，称量的精度:水泥
10、、掺合料、水和外加剂为士 0 . 5 %;骨料为士 1 %。取样或试验室拌制的混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过 15min。3.6 标准养护条件环境温度（202），湿度大于 95。3.7 基准试件和涂层试件养护基准试件和涂层试件浸在 u 为试件高度四分之三的水中养护（涂层面不浸水） ，水温为（202），环境湿度大于 95。四、水泥基渗透结晶型防水涂料试验步骤4.1 外观目测：均匀，无结块。4.2 含水率（按 JC475-2004 附录 A 进行）仪器分析天平：称量 200g，分度值 0.1mg。鼓风电热干燥箱。带盖称量瓶（25mm65mm） 。干燥器：内盛变色硅胶步骤将洁净带盖的
11、称量瓶放入烘箱内，于 105110烘 30min。取出置于干燥器内，冷却 30min 后称量，重复上述步骤至恒量（两次称量的质量差小于 0.3mg） ，称其质量为 m0。称取防冻剂试样 10g0.2g，装入已烘干的至恒重的称量瓶内，盖上盖，称出试样及称量瓶总质量为 m1。将盛有试样的称量瓶放入烘箱中，开启瓶盖升温至 105110。恒温 2h 取出，盖上盖，置于干燥器内，冷却 30min 后称量，重复上述步骤至恒量，其质量为m2。含水率计算： 10002XOH式中：X H2O-含水率，单位为百分数（） ；m0-称量瓶的质量，单位为克 g；m1-称量瓶加干燥前试样质量，单位为克（g） ；m2-称量
12、瓶加干燥后试样质量，单位为克（g） 。含水率试验结果以三个试样测试数据的算术平均值表示，精确至 0.1。4.3 细度（按 GB/T8077-2012 进行）仪器药物天平：称量 100g，分度值 0.1g；试验筛：采用 0.63mm 的铜丝网筛布，筛框有效直径 150mm，高 50mm。筛布应紧绷在筛框上接缝必须严密并附有筛盖。外加剂试样应充分拌匀并经 100150（特殊品种除外）烘干，称取烘干试样 10g 倒入筛内，用人工筛样，将近筛完时，必须一手执筛往复摇动，一手拍打摇动速度约每分钟 120 次。其间筛子应向一定方向旋转数次使试样分散在筛布上 直至每分钟通过质量不超过 0.05g 时为止称量
13、筛余物，称准至 0.1g。结果表示：细度用筛余（）表示，按式计算。 10m余式中：m 1-筛余物质量，g。m0-试样质量，g。允许差：室内允许差为 0.40，室间允许差为 0.60。4.4 施工性按 JG/T26-2002 规定进行。从干粉加水搅拌后开始计时，按 GB/T17671 标准程序搅拌后，用刷子在标准混凝土板或石棉水泥板上刷涂。如果刷涂顺利，则表明刮涂无障碍；将余料用湿布覆盖搅拌锅，20min 后在搅拌机中用高速搅拌 30s后，再次用刷子进行涂刷。如涂刷顺利，则表明刮涂无障碍。步骤：把 260g 水加入锅里，再加入（320340）g 水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开
14、动机器，低速搅拌 30s 后，在第二个 30s 开始的同时均匀地将砂子 1350g 加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌 30s。停拌 90s，在第 1 个 15s 内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间 。在高速下继续搅拌 60s。各个搅拌阶段，时间误差应在1s 以内 。4.5 抗折、抗压强度按上个搅拌步骤，试膜采用（4040160）mm 的三联模，成型一组。试件成型后移入标准养护室养护，1d 后脱模，继续在标准条件下养护，但不能浸水。试验龄期为 28d。脱模应非常小心。对于 24h 龄期的试膜，应在成型试验前20min 内脱模。4.5
15、.1 抗折强度测定将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以(5010)N/s 的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。抗折强度 Rt以牛顿每平方毫米(MPa)表示，按式进行计算： 35.1bLFRtf式中：F f-折断时施加于棱柱体中部的荷载(N)；L-支撑圆柱之间的距离(mm)；b-棱柱体正方形截面的边长(mm)。4.5.2 抗压强度测定抗压强度试验通过规定的仪器，在半截棱柱体的侧面上进行。半截棱柱体中与 压力机压板受压中心差应在0.5mm 内，棱柱体露在压板外的部分约有 10mm 在整个加荷过程中
16、以(2400200)N/s 的速率均匀地加荷直至破坏。抗压强度 Rc 以牛顿每平方毫米(MPa)为单位，按式进行计算： AFcR式中：Fc-破坏时的最大荷载(N)；A-受压部分面积(mm 2)(40mmx40mm=1600mm2)。4.6 湿基面粘结强度4.6.1.1 仪器应有足够的灵敏度及量程，应能通过适宜的连接方式并不产生任何弯曲应力，仪器精度 1。4.6.1.2 成型框拉伸粘结强度成型框由硅橡胶或硅酮密封材料制成，表面平整光滑，并保证砂浆从不成型框与混凝土板之间流出。孔尺寸为（5050）mm，厚度为 3mm，精确至0.2mm。4.6.1.3 拉拔接头尺寸为（501）mm（501）mm 并
17、有足够强度的正方形钢板，最小厚度10mm，有与测试仪器相连接部位。4.6.2 试件制备先将标准混凝土板浸泡 24h，并清洗表面，取出后用湿毛巾擦干表面，无明水。将成型框放在混凝土板成型面上面，将制备好的试样倒入成型框中，抹平，放置 24h 后脱模，10 个试件为一组，整个成型过程 20min 内完成。4.6.3 试件养护试件脱模后的试件在标准条件下浸水养护（水浸到标准混凝土板，不要浸到涂层试件）到 27d 龄期后用砂纸打磨掉表面的浮浆，然后用适宜的高强度粘结剂将拉拔接头粘结在试件成型面上，在标准养护条件下放置 24h 后试验。4.6.4 试验步骤用拉伸强度试验仪测定试件拉伸粘结强度，加荷速度（
18、25050）N/s粘结强度按式计算 P=F/S其中 P拉伸粘结强度，单位为 MpaF最大破坏荷载，单位为 NS粘结面积，单位为（mm） （S=2500）取 10 个试件的平均值，试验结果计算精确至 0.1Mpa。4.7 砂浆抗渗性能4.7.1 试件制备基准砂浆抗渗试件制备选择合适的砂浆配合比按 JC474-2008 中成型基准砂浆抗渗试件。每次试验同时成型三组试件，每组六个试件。成型时分两层装料，采用人工插捣方式。表面用铁板刮平，放在标准养护室，静置 1d 脱模，用钢丝刷将试件两端刷毛，清除油污，清洗干净并除去明水。带涂层的砂浆抗渗试件制备按上方所制备的三组试件中随机选取一组试件。防水涂料用量
19、 1.5kg/，用水量为工程实际推荐用水量。采用人工搅拌，搅拌均匀后，分两层涂刷，用刷子涂刷于已处理试件的背水面。当第一次涂刷后，待涂层手触干时进行第二次涂刷。第二次涂刷后，移入标准养护室养护。去除涂层的砂浆抗渗试件制备在制备的三组试件中随机选取另一组试件，用符合 JC/T841-2007 中（22）mm 孔径的网格布裁剪成比试件背水面尺寸略大的覆面材料，将其覆盖在试件的背水面，按上法涂刷两遍于所测试件，注意涂刷过程中不要移动网格布。当第一次涂刷后，待涂层手触干时进行第二次涂刷。第二次涂刷后，移入标准养护室养护。4.7.2 试件养护基准砂浆、带涂层砂浆和去除涂层砂浆的抗渗试件在标准养护室养护
20、1d 后进行浸水养护。 基准砂浆和涂层砂浆试件浸在深度为试件高度四分之三的水中养护（涂层面不浸水）水温为（202）。环境湿度大于 95。4.7.3 试验步骤养护到龄期 27d 三组试件一起取出。将基准砂浆和带涂层砂浆两组抗渗试件擦拭干净后晾干待测。将去除涂层一组砂浆抗渗试件，采用角向磨光机或其他的打磨设备，将网格布表面的涂层去除，并去除网格布。注意在打磨过程中不要破坏网格布覆盖下的抗渗试件，将试件清洗干净后晾干待测。4.7.4 试验结果砂浆抗渗试验时，六个试件出现第三个渗水时停止试验，将该试件出现渗水时的压力减去 0.1Mpa 记为砂浆抗渗压力基准砂浆抗渗压力应为 0.4 .若不符合要求，则本
21、批次三组砂浆抗渗试验无01效，应重新成型试件进行试验。抗渗压力比为同龄期的带涂层和去除涂层砂浆试件的抗渗压力与基准砂浆试件的抗渗压力之比。4.8 混凝土抗渗性能4.8.1 试件制备选择合适的混凝土配合比，按 GB/T50082 成型基准混凝土抗渗试件。每次试验同时成型三组混凝土抗渗试件，每组六个试件。成型时分两层装料，采用人工插捣方式。表面用铁板刮平，放在标准养护室静置 1d 脱模，用钢丝刷将试件两端刷毛清除油污，清洗干净并除去明水。4.8.2 带涂层的混凝土抗渗试件制备在之前制备的三组试件中随机选取一组试件。防水涂料用量 1.5kg/，用水量为工程实际推荐用水量。采用人工搅拌，搅拌均匀后分两
22、层涂刷，用刷子涂刷于已处理试件的背水面。当第一次涂刷后，待涂层手触干时进行第二次涂刷。第二次涂刷后，移入标准养护室养护。4.8.3 去除涂层的混凝土抗渗试件制备在制备的三组试件中随机选取另一组试件，用符合 JC/T841-2007 中（22）mm孔径的网格布裁剪成比试件背水面尺寸略大的覆面材料，将其覆盖在试件的背水面，按上法涂刷两遍于所测试件，注意涂刷过程中不要移动网格布。当第一次涂刷后，待涂层手触干时进行第二次涂刷。第二次涂刷后，移入标准养护室养护。4.8.4 试件养护基准混凝土、带涂层混凝土和去除涂层混凝土的抗渗试件在标准养护室养护 1d后进行浸水养护。 基准混凝土和涂层混凝土试件浸在深度
23、为试件高度四分之三的水中养护（涂层面不浸水）水温为（202）。环境湿度大于 95。4.8.5 试验步骤养护到龄期 27d 三组试件一起取出。将基准混凝土和带涂层混凝土两组抗渗试件擦拭干净后晾干待测。将去除涂层一组砂浆抗渗试件，采用角向磨光机或其他的打磨设备，将网格布表面的涂层去除，并去除网格布。注意在打磨过程中不要破坏网格布覆盖下的抗渗试件，将试件清洗干净后晾干待测。28d 基准混凝土、带涂层混凝土和去除涂层混凝土试件的抗渗压力按 GB/T50082进行。将第一次抗渗试验后的带涂层混凝土试件（该组试件第一次抗渗试验必须将六个试件全部进行到渗水）在标准养护条件下水中带模养护至 56d，测定其第二
24、次抗渗压力。4.7.4 试验结果混凝土抗渗试验时，六个试件出现第三个渗水时停止试验，将该试件出现渗水时的压力减去 0.1Mpa 记为混凝土抗渗压力。带涂层混凝土抗渗试验六个试件全部出现渗水时方可停止试验。抗渗压力同样为出现第三个渗水时的试件的压力减去 0.1Mpa。基准混凝土抗渗压力应为 0.4 .若不符合要求，则本批次三组混凝土抗渗试01验无效，应重新成型试件进行试验。抗渗压力比为同龄期的带涂层和去除涂层混凝土试件的抗渗压力与基准混凝土试件的抗渗压力之比。五、水泥基渗透结晶型防水剂试验步骤5.1 外观目测：均匀，无结块5.2 含水率仪器分析天平：称量 200g，分度值 0.1mg。鼓风电热干
25、燥箱。带盖称量瓶（25mm65mm） 。干燥器：内盛变色硅胶步骤将洁净带盖的称量瓶放入烘箱内，于 105110烘 30min。取出置于干燥器内，冷却 30min 后称量，重复上述步骤至恒量（两次称量的质量差小于 0.3mg） ，称其质量为 m0。称取防冻剂试样 10g0.2g，装入已烘干的至恒重的称量瓶内，盖上盖，称出试样及称量瓶总质量为 m1。将盛有试样的称量瓶放入烘箱中，开启瓶盖升温至 105110。恒温 2h 取出，盖上盖，置于干燥器内，冷却 30min 后称量，重复上述步骤至恒量，其质量为m2。含水率计算： 10002XOH式中：X H2O-含水率，单位为百分数（） ；m0-称量瓶的质
26、量，单位为克 g；m1-称量瓶加干燥前试样质量，单位为克（g） ；m2-称量瓶加干燥后试样质量，单位为克（g） 。含水率试验结果以三个试样测试数据的算术平均值表示，精确至 0.1。5.3 细度仪器药物天平：称量 100g，分度值 0.1g；试验筛：采用 0.63mm 的铜丝网筛布，筛框有效直径 150mm，高 50mm。筛布应紧绷在筛框上接缝必须严密并附有筛盖。外加剂试样应充分拌匀并经 100150（特殊品种除外）烘干，称取烘干试样 10g 倒入筛内，用人工筛样，将近筛完时，必须一手执筛往复摇动，一手拍打摇动速度约每分钟 120 次。其间筛子应向一定方向旋转数次使试样分散在筛布上 直至每分钟通
27、过质量不超过 0.05g 时为止称量筛余物，称准至 0.1g。结果表示：细度用筛余（）表示，按式计算。 10m余式中：m 1-筛余物质量，g。m0-试样质量，g。允许差：室内允许差为 0.40，室间允许差为 0.60。5.4 减水率、含气量、凝结时间差、抗压强度比和收缩率比混凝土配合比5.4.1 材料水泥 、砂（符合 GB/T14684 中区要求的中砂，但细度模数为 2.62.9，含泥量小于 1） 、石子（符合 GB/T14685 要求的公称粒径为 5mm20mm 的碎石或卵石，采用二级配，其中 5mm20mm 占 40，10mm20mm 占 60，满足连续级配要求，针片状物质含量小于 10，
28、空隙率小于 47，含泥量小于 0.5。如有争议，以碎石结果为准。 ）水(符合 JGJ63 混凝土拌和用水的技术要求。)防水剂（需要检测的外加剂） 。5.4.2 配合比基准混凝土配合比按 JGJ55 进行设计。掺外加剂的受检混凝土和其对应的基准混凝土的水泥、砂、石的比例相同。配合比设计应符合以下规定：)水泥用量：掺外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为330kg/m。）砂率：掺外加剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率为 3640。）外加剂掺量：按生产厂家指定掺量。） 用水量：掺外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（8010）mm。用水量包括液体外加剂、砂、石材料中所含的水量。5.4.3
29、 混凝土搅拌采用符合 JG3036 要求的公称容量为 60L 的单卧轴式强制搅拌机。搅拌机的拌合量应不少于 20L，不宜大于 45L。外加剂为粉状时，将水泥、砂、石、外加剂一次投入搅拌机，干拌均匀，再加入拌合水，一起搅拌 2min。外加剂为液体时，将水泥、砂、石一次投入搅拌机，干拌均匀，再加入掺有外加剂的拌合水一起搅拌 2min。出料后，在铁板上用人工翻拌至均匀，再行试验。各种混凝土试验材料及环境温度均应保持在（203）。5.4.4 试件制作混凝土试件制作及养护按 GB/T50080 进行，但混凝土预养温度为（203）。5.4.5 减水率减水率为坍落度基本相同时，基准混凝土和受检混凝土单位用水
30、量之差与基准混凝土单位用水量之比。减水率按式计算，应精确到 0.1。100WRWR减水率，；W0基准混凝土单位用水量，kg/m；W1受检混凝土单位用水量，kg/m。WR以三批试验的算术平均值计，精确到 1。若三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的 15时，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的减水率。若有两个测值与中间值之差均超过 15时，则该批试验结果无效，应该重做。5.4.6 含气量试验时，从每批混凝土拌合物取一个试样，含气量以三个试样测值的算术平均值来表示。若三个试样中的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过 0.5时，将最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果；如果最大值与最小值与中间值之差均超过 0.5，则应重做。含气量测定值精确到 0.1。按含气量测定仪，并按仪器说明进行操作，但混凝土拌合物应一次装满并稍高于容器，用振动台振实 15s20s。直读含气量，取平均值。5.4.7 凝结时间差将混凝土拌合物用 5mm（圆孔筛）振动筛筛出砂浆，拌匀后装入上口内径为160mm，下口内径为 150mm，净高 150mm 的刚性不渗水的金属圆筒，试样表面应略低于筒口约 10mm，用振动台振实，约 3s5s，置于（202）的环境中，容器加盖。一般基准混凝土在成型后 3h4h 后，以后每 0.5h 或 1h 测定一次，但
